ICS25.080.20 J54 备案号：44181--2014
中华人民共和国机械行业标准
JB/T11568—2013
五轴联动高架横梁移动龙门铣床
技术条件
Five-axis simultaneous control plano-milling machines with a traveling
overhead cross rail--Specifications
2014-07-01实施
2013-12-31发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T11568—2013
目 次
前言 1范围. 2规范性引用文件一般要求....
1
3 4 附件和工具 5安全卫生
6 加工和装配质量.
机术的空运转试验
7.
7.1 温升试验及主运动和进给运动检验 7.2 机床功能试验 7.3元 机床的连续空运转试验 8机床的负荷试验 9 最小设定单位试验 9.1一般要求 9.2直线运动轴线最小设定单位试验 9.3 回转轴线最小设定单位试验 10原点返回试验.. 10.1 股要水 10.2直线运动轴线原点返回试验. 10.3回转轴线原点返回试验 11机床的精度检验 12随机技术文件参考文献
5
6
9 9 9 10 11 11 ..12 JB/T11568—2013
前言
本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本标准起草单位：四川长征机床集团有限公司。 本标准主要起草人：王晓慧、徐中行、刘立新、背云。 本标准为首次发布。
II JB/T11568—2013
五轴联动高架横梁移动龙门铣床技术条件
1范围
本标准规定了五轴联动高架横梁移动龙门铣床的设计、制造和验收求。 本标准适用于T作台面宽度1000mm~3000mm的具有五个数控辅线，即三个线性轴线（X、Y、
Z）和两个回转轴线（A、C）或（B、C）的五轴联动高架横梁移动龙门铣床。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用丁本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002 机床润滑系统 GB/T7932—2003 气动系统通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB157602004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769-2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T235702009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25373—2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T253742010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T253762010 金属切削机床机械加工件通用技术条件
3一般要求
按本标准验收机床时，应同时对GB/T9061—2006、GB/T25376--2010，GB/T25373—2010等标准中未经本标准具体化的其余有关的验收项目进行检验。
4附件和工具
4.1为保证机床的基本性能，应随机供应下列附件和工具见表1。
表1
数量全套一套 1套
名称机床垫铁拉钉专用调整工具
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按技术协议供应
1 JB/T11568—2013
5安全卫生
5.1机床电气系统的安全应符合GB5226.1—2008的规定 5.2机液压系统的时安全做符合GB23572-2009的规定 5.3机床的安全防护除应符合GB157602004的有关规定外：还应符合下列要求：
机体的自动拉力机构功能应安全可靠 b机床的变速，换向，停止和锁紧机构应安全可靠运动部件有限位和防碰撞的保险装置
5.4按GBT16769-2008的规定测量整机的噪声，机床在空运转条件下噪声声片级不超过83dBCA
6加工和装配质量
6.1墙体。工作台、横梁。双摆铣头壳体及座体、消枕、铣头溜板（滑座）等为重要铸件（或焊接件），应在粗加工后进行时效处理或采取其他消除内应力的措施。必要时在半精加工后再进行一次时效处理。 6.2主轴。丝杠副、高速齿轮、重载齿轮等零部件的易磨损部位应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.3下列导轨副为重要导轨副，应采用与寿命相适应的府磨措施：
a）植梁与墙体导轨副： b）滑座与横染导轨副： c）滑座与滑枕导轨副。
6.4市要固定结合面紧密贴合：紧固后用0.03mm尺检验时均不成插入
下列结合面应接“重要固定结合面”的要求考核： a）动导轨压板的结合面： b）滚动直线导轨的结合面： c）滚动导轨滑块与其相配件的结合面： d）滚珠丝杠托架的结合面： e）直线电动机与其相配的结合面（适用于采用直线电动机进给）： f）双摆铣头与其座体的结合面： g）墙体与墙体的结合面（适用于对接墙体）： h）瑞体与定梁的结合面（适用丁定梁结构）： 1）工作台与工作台的结合面（适用于对接工作台）。 5特别重要固定结合面应紧固贴合，除用涂色法检验外，紧固前、后用0.03mm塞尺检验均不入
6.5 （与水平面垂直的特别重要固定结合面可在紧固后检验）
下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核： a）滚珠丝杠螺母座的结合面： b）镶钢导轨的结合面： c）进给齿轮装置的固定结合面： d）进给齿条的固定结合面： e）双摆铣头与滑枕的结合面， 6重要固定结合面和特别重要固定结合面，用塞尺检验时，允许局部（1处2处）插入深度小丁结
6.6
合面宽度的1/5，但不大下5mm：插入部位的长度小F或等了结合面长度的1/5，但不大于100mm则按1处计。 6.7下列导轨副应按“滑（滚）动导轨”的要求考核：
a）墙体导轨副：
2 JB/T115682013
b）横梁导轨副： c）滑枕导轨副。
6.8滑动导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.03mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面问插入深度不应大下25mm。 6.9两配合件的结合面均是刮研面，用配合件的结合面（研具）做涂色法检验时，刮研点应均匀。按规定的计算面积平均计算，在每25mm×25mm的面积内，接触点数不应少了表2的规定。
表2 移置导轨
滑（衰）动导轨
每条导轨宽度mm >250
镶条，压板滑动面 特别重要固定结合面
≤250
≤100
>100 接触点数
10
6
8
8
6
8
6.10两配合件的结合面一个是刮研面，另一个是机械加工面，用配合件的机械加工.面检验刮研面的接触点数时，不应少了于表1中规定点数的75%。 6.11采用机械加工方法加T的两配合件的结合面的涂色法检验时，接触小均勾，接触指标不应低于表 3规定。
表3 移置导轨接触指标%
滑（滚）动导轨
特别重要固定结合面
全长： 75
全宽上 45
全长： 65
全宽上 40
全宽1 60
全长上 65
6.12多段拼接镶销导轨的接合处宜留有0.02mm～0.04mm的缝隙。接合处导轨面的错位量应小于 0.005mm. 6.13镶钢导轨摔火后应进行无损检测，不应有裂纹。 6.14贴塑和涂层导轨与基体应贴合紧密，黏接牢固可靠，不应有缝隙和气泡：与相配导轨的接触应均勾，开应符合有关规定：导轨边缘应倒角修圆。 6.15滚动导轨安装的基面应符合设计文件的规定。组装后运动应轻使、灵活，无阻滞现象。 6.16滚珠丝杠副装后应进行多次运转，线性轴线未补偿的反向问隙不应大于0.03mm。进给齿轮齿条传动装配时，应保证齿轮齿条的安装距离符合设计要求，组装后应进行多次运转，线性轴线未补偿的反向间陈不应大于0.08mm 6.17焊接件的质量应符合GB/T23570-2009的规定。重要焊接构件应进行无损检测，不应有裂纹。 6.18拉刀机构及其他重要机构所用碟形弹簧，组装后进行工作压力试验，应符合图样和技术文件规定的要求。 6.19重要的压力液压缸，组装后应按系统设计压力的150%进行不少于0.5h的保试验，不应有渗漏现象。 6.20重要定位销应做涂色法检验，其接触长度不应低于T作长度的60% 6.21按GB/25374一2010规定检验机床的清洁度。一般用目测法。手感法检验，必要时采用重量法抽查。其杂质、污物限值主传动箱不应超过400mg/L、液压系统不应超过100mg/L。 6.22机床电气系统的装配应符合GB5226.1一2008的规定。 6.23机床液压系统的装配应符合GB/T23572一2010的规定。
3 JB/T11568—2013
6.24机床气动系统的装配成符合GB/T79322003的规定 6.25机床润滑系统M符合GB/T65762002的规定
7机床的空运转试验
7.1温升试验及主运动和进给运动检验 7.1.1机床主运动机构应从最低转速起，依次运转，每级速度的运转时问不应少于2min，无级变速的机床，可做包括低速，中速、高球在内的不少丁10种速度的运转。在最高速度运转时，时间不应少丁 1h，使工轴轴承达到稳定温度，并在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升：其温度不成超过60℃，温升不成超过30℃。在各级速度运转成平稳，工作机构应正带，可靠。 7.1.2在空运转条件下，有级传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的-2%～ +6%（仅在型式试验时进行）：无级变速传动的主转速和进给量的实际偏差，不成超过设计文件的主10%（抽查） 7.1.3机床主传动系统的空运转功率（不包括主电动机空载功率）不应超过设计文件的规定（抽查）。 7.2机床功能试验 7.2.1手动功能试验
用手动或数控手动方式操作机床各部件进行试验。 7.2.1.1对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠。准确 7.2.1.2用中速连续对主轴进行10次正、反转（如朱主轴允许）的起动、停止（包括制动）和定向操作试验。动作应灵活。可靠。准确 7.2.1.3无级变速的主轴至少应在低、中。高的转速范用内，有级变速的主轴应在各级转速进行变速操作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.4对各轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次的正向、负向的起动、停止的操作试验，并选择适当的增量进给正向，负向的操作试验，动作成灵活。可靠、准确。 7.2.1.5对进给系统在低，中，高进给速度和快速范围内，进行不少于10种的变速操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.6对AC或BC双摆角铣头进行各10次的松开、卡紧、连续分度试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.7 对机床数字控制的各种指示灯。控制按钮、数据输出输入设备等进行空运转试验，应灵活、 可靠。 7.2.1.8对机床的安全。保险、防护装置进行必要的试验，功能灵活、可靠、准确。 7.2.1.9对机床的液压、润滑、冷却系统进行试验，应密封可靠，冷却充分，润滑良好，动作灵活、 可靠。各系统不应渗漏。 7.2.1.10对机床的各附属装置进行试验，工作应灵活。可靠。 7.2.2数控功能试验
用数控程序操作机床各部件进行试验。 7.2.2.1用中球连续对主轴进行10次正、反转（如果土轴允许）的起动、停止：（包括制动）和定向操作试验。动作应灵活、可靠、准确。 7.2.2.2无级变速的主轴至少在低、中。高转速范围内，有级变速的主轴在各级转速进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。
4 JB/T11568—2013
7.2.2.3对各轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行正向，负向的起动、停止和增量进给方式的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.2.4对进给系统至少进行低中、高进给速度和快速的操作试验，动作应灵活，可靠。 7.2.2.5对机床所具各的轴线联动、轴线选择、机械锁定，定位、直线及圆弧等各种插补，螺距、问隙，刀具等各种补偿，程序的暂停、急停等各种指令，有关部件、刀具的夹紧、松开以及液压、冷却。 气动润滑系统的起动、停止等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、可靠。 7.2.2.6对AC或BC双摆铣头进行低，中，高速度的各种联动功能试验，其功能应可靠，动作位灵活，可靠。 7.3机床的连续空运转试验 7.3.1连续空运转试验应在完成7.2.1和7.2.2试验之后，精度检验之前进行。 7.3.2连续空运转试验应用包括各种主要功能在内的数控程序，操作机床各部件进行连续空运转。时间应不少于48h。 7.3.3连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行运转。 7.3.4连续空运转程序中应包括下列内容：
a）主轴速度应包括低、中、高在内的五种以上正转、反转停止和定位。其中高速运转时间一般不
少于每个循环程序所用时间的20%。 b）进给速度应把各轴线上的运动部件包括低、中，高速度和快速的正向、负向组合在一起，在接
近全程范用内运行。并可选任意点进行定位。运行中不允许使用倍率开关，高速进给和快速运行时间在每个循环程序所用时间不低于50%。
）各联动轴线的联动运行。 d）各循环程序问的暂停时问不应超过0.5min e）特殊附件的联机运转。
8机床的负荷试验
8.1机床应做下列负荷试验：
a）机床主传动系统最大转矩的试验（仅适用于机械式主轴）： 6机床最人切削抗力的试验（仅适用机械式全轴） c）机床主传动系统机械主轴达到最大功率的试验，电主轴达到最大功率的1/2试验（抽查）。
8.2机床主传动系统最大扭矩的试验（仅适用了机械式主轴）。 8.2.1在机床主轴恒扭矩调速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验。改变进给速度或切削深度，使机床生传动系统达到设计文件所规定的最大扭矩 8.2.2切削试件材料为HT200或45钢：切削刀具为端面铣刀。 8.2.3试验时，机床传动系统各元，部件和变速机构工作应正常，可靠，运转应平稳，准确。 8.3机床最大切削抗力的试验（仅适用于机械式主轴）。 8.3.1在机床主轴恒扭矩调速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验。改变进给速度或切削深度，使机床达到设计文件所规定的最大切削抗力。 8.3.2切削试件材料为HT200：切削刀具为端面铣刀。 8.3.3试验时机床T作应正带，各运动机构应灵活、可靠，过载保护装置应正带、可靠。 8.4机床主传动系统达到最大功率的试验（适用于机械式主轴）。 8.4.1在机床主轴恒功率调速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验，改变进给速度或切削深度，使机床达到主电动机的额定功率或设计规定的最大功率。
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