ICS 25.080.20 J 54
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T 13588.2-2019
精密五轴联动高架横梁移动龙门加工中心
第2部分：技术条件
Precision five-axis simultaneously-controlled portal-type machining centers
with traveling overhead cross rail-Part 2: Specifications
2019-05-02 发布
2020-01-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T 13588.2—2019
目 次
前言。 1 范围. 2规范性引用文件 3一般要求..…. 4附件和工具 5安全卫生.. 6加工和装配质量 7 空运转试验 7.1温升试验及主运动和进给运动检验
0
7.2功能试验 7.3连续空运转试验. 8负荷试验.
8.1试验项目 8.2主传动系统最大扭矩的试验（仅适用于机械式主轴） 8.3最大切削抗力的试验（仅适用于机械式主轴） 8.4主传动系统达到最大功率的试验（仅适用于机械式主轴） 8.5主传动系统达到最大功率的1/2试验（仅适用于电主轴） 9最小设定单位试验
·. .........
......
6
6
.6 6
9.1 一般要求
6
直线运动轴线最小设定单位试验..
9.2
6
9.3 回转运动轴线最小设定单位试验 10原点返回试验. 10.1 一般要求. 10.2 直线运动轴线原点返回试验 10.3 回转运动轴线原点返回试验. 11机床的精度检验 12随机技术文件. 参老文南
12 JB/T 13588.2—2019
前言
JB/T13588《精密五轴联动高架横梁移动龙门加工中心》分为两个部分：
第1部分：精度检验；一第2部分：技术条件。 本部分为JB/T13588的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：四川长征机床集团有限公司、中航工业成都飞机（集团）有限公司、济南二机床
集团有限公司。
本部分主要起草人：王晓慧、刘立新、郭志平、夏远猛、贾会述、刘桂新。 本部分为首次发布。
II JB/T13588.2-2019
精密五轴联动高架横梁移动龙门加工中心
第2部分：技术条件
1范围
JB/T13588的本部分规定了精密五轴联动高架横梁移动龙门加工中心的设计、制造和验收要求。 本部分适用于工作台面宽度为1000mm～3000mm的具有5个数控轴线，即3个线性运动轴线
（X、Y、Z）和两个回转运动轴线（A、C）或（B、C）的精密五轴联动高架横梁移动龙门加工中心（以下简称机床）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 5226.1—2008 8机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002机床润滑系统 GB/T 7932—2017 气动对系统及其元件的一般规则和安全要求 GB/T 9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T17421.5一2015机床检验通则第5部分：噪声发射的确定 GB/T235702009金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572——2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T 25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T13588.1—2019 精密五轴联动高架横梁移动龙门加工中心 、第1部分：精度检验
3一般要求
按本部分验收机床时，应同时对GB/T9061—2006、GB/T25376—2010、GB/T25373—2010中未经本部分具体化的其余有关的验收项目进行检验。
4附件和工具
4.1为保证机床的基本性能，应随机供应表1所列附件和工具。
表 1
数量全套 1套
名称机床垫铁专用调整工具
1 JB/T 13588.2—2019
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户的要求按技术协议供应。
5安全卫生
5.1 机床电气系统的安全应符合GB5226.1一2008的规定。 5.2机床液压系统的安全应符合GB/T23572一2009的规定。 5.3机床的安全防护除应符合GB15760一2004的规定外，还应符合下列要求：
a）机床的自动拉刀机构功能应安全可靠； b）机床的变速、换向、停止和锁紧机构应安全可靠； c）运动部件应有限位和防止碰撞的保险装置。
5.4按GB/T17421.5一2015的规定测量整机的噪声，机床运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声，机床在空运转条件下噪声声压级不应超过83dB（A）。
6加工和装配质量
6.1墙体、工作台、横梁、双摆铣头壳体及座体、滑枕、铣头溜板（滑座）等为重要铸件（或焊接件），应在粗加工后进行时效处理或采取其他消除内应力的措施。必要时在半精加工后再进行一次时效处理。 6.2主轴、丝杠副、高速齿轮、重载齿轮等零部件的易磨损部位应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.3下列导轨副为重要导轨副，应采用与寿命相适应的耐磨措施：
a）横梁与墙体导轨副； b）滑座与横梁导轨副； c）滑座与滑枕导轨副。
6.4重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.02mm塞尺检验时塞尺均不应插入。
下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核： a）滑动导轨压板的结合面； b）滚动直线导轨的结合面； c）滚动导轨滑块与其相配件的结合面； d）滚珠丝杠托架的结合面； e）直线电机与其相配的结合面（适用于采用直线电机进给）； f）双摆铣头与其座体的结合面； g）墙体与墙体的结合面（适用于对接墙体)； h）墙体与定梁的结合面（适用于分体结构); i）工作台与工作台的结合面（适用于对接工作台）。
6.5特别重要固定结合面应紧固贴合，除用涂色法检验外，紧固前、后用0.02mm塞尺检验时塞尺均不应插入（与水平面垂直的特别重要固定结合面可在紧固后检验）。
下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核： a）滚珠丝杠螺母座的结合面； b）镶钢导轨的结合面； c）进给齿轮装置的固定结合面； d）进给齿条的固定结合面； e）双摆铣头与滑枕的结合面。
6.6重要固定结合面和特别重要固定结合面，用塞尺检验时，允许局部（1处或2处）插入深度小于结合面宽度的1/5，但不大于5mm；若插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不大于 100mm，则按1处计。 2 JB/T 13588.2—2019
6.7下列导轨副应按“滑（滚）动导轨”的要求考核：
a）墙体导轨副； b）横梁导轨副; c）滑枕导轨副。
6.8滑动导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.03mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应大于25mm。 6.9两配合件的结合面均是刮研面，用配合件的结合面（研具）做涂色法检验时，刮研点应均匀。按规定的计算面积平均计算，在每25mm×25mm的面积内，接触点数不应少于表2的规定。
表 2
滑（滚）动导轨
移置导轨
每条导轨宽度 mm >250
镶条、压板滑动面
特别重要固定结合面
≤250
≤100
>100
接触点数
10 6.10两配合件的结合面一个是刮研面，另一个是机械加工面，用配合件的机械加工面检验刮研面的接触点数时，接触点数不应少于表2规定点数的75%。 6.11采用机械加工方法加工的两配合件的结合面用涂色法检验时，接触应均匀，接触指标不应低于表3的规定。
6
8
8
8
6
表 3 移置导轨接触指标%
滑（滚）动导轨
特别重要固定结合面
1
全长上 75
全宽上 60
全长上 65
全宽上 45
全长上 65
全宽上 40
6.12多段拼接镶钢导轨的接合处宜留有0.02mm～0.04 mm的缝隙。接合处导轨面的错位量应小于 0.005 mm. 6.13镶钢导轨淬火后应进行探伤检查，不应有裂纹。 6.14贴塑和涂层导轨与基体应贴合紧密，粘接牢固可靠，不应有缝隙和气泡；与相配导轨的接触应均匀，并应符合有关规定；导轨边缘应倒角、修圆。 6.15滚动导轨安装的基面应符合设计文件的规定。组装后运动应轻便、灵活，无阻滞现象。 6.16滚珠丝杠副组装后应进行多次运转，线性轴线未补偿的反向间隙不应大于0.03mm/2000mm。 进给箱采用齿轮齿条传动装配时，应保证齿轮齿条的安装距离符合设计要求，组装后应进行多次运转，线性轴线未补偿的反向间隙不应大于0.08mm。 6.17焊接件的质量应符合GB/T23570一2009的规定。重要焊接构件应进行探伤检查，不应有裂纹。 6.18拉刀机构及其他重要机构所用碟形弹簧，组装后进行工作压力试验，应符合图样和技术文件规定的要求。 6.19重要的压力油缸，组装后应按系统设计压力的150%进行不少于0.5h的保压试验，不应有渗漏现象。 6.20重要定位销应做涂色法检验，其接触长度不应低于工作长度的60%。 6.21按GB/T253742010的规定检验机床的清洁度。一般用目测法、手感法检验，必要时采用重量法抽查。其杂质、污物限值：主传动箱不应超过400mg/L，液压系统不应超过100mg/L。
3 JB/T 13588.2—2019
6.22机床采用电主轴、力矩电机时，应配置恒温冷却装置，使用的介质和介质压力、流量、温度应符合电主轴、力矩电机规定的要求，不应有渗漏。 6.23机床电气系统的装配应符合GB5226.1一2008的规定。 6.24机床液压系统的装配应符合GB/T23572一2009的规定。 6.25机床气动系统的装配应符合GB/T7932-2017的规定。 6.26机床润滑系统的装配应符合GB/T6576一2002的规定。
7空运转试验
7.1温升试验及主运动和进给运动检验
7.1.1机床主运动机构应从最低转速起，依次运转，每级转速的运转时间不应少于2min，无级变速的机床，可做包括低、中、高转速在内的不少于10种转速的运转。在最高转速运转时，时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升，其温度不应超过60℃，温升不应超过30℃。在各级转速下运转应平稳，工作机构应正常、可靠。 7.1.2在空运转条件下，有级传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的-2%～ 6%（仅在型式试验时检验）；无级变速传动的主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过设计文件的土10% (抽查)。 7.1.3机床主传动系统的空运转功率（不包括主电动机空载功率）不应超过设计文件的规定（抽查）。 7.2功能试验 7.2.1手动功能试验（用手动或数控手动方式操作机床各部件进行试验） 7.2.1.1对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.2用中速连续对主轴进行10次正、反转（如果主轴充许）的起动、停正（包括制动）和定向操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.3无级变速的主轴至少应在低、中、高转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速下进行变速操作，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.4对各轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次的正向、负向的起动、停止的操作试验，并选择适当的增量进给进行正向、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.5对进给系统在低、中、高进给速度和快速范围内，进行不少于10种的变速操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.6对AC或BC双摆铣头进行各10次的松开、卡紧、连续分度试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.7对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验。刀库上刀具配置应包括设计规定的最大重量、最大长度和最大直径的刀具；换刀动作应灵活、可靠、准确；机械手的承载重量和换刀时间应符合设计规定。 7.2.1.8对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、数据输出输入设备等进行空运转试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.9对机床的安全、保险、防护装置进行必要的试验，功能应可靠，动作应灵活、准确。 7.2.1.10对机床的液压、润滑、冷却系统进行试验，其应密封可靠，冷却充分，润滑良好，动作灵活、 可靠。各系统不应渗漏。 7.2.1.11对机床的各附属装置进行试验，工作应灵活、可靠。 7.2.2数控功能试验（用数控程序操作机床各部件进行试验） 7.2.2.1用中速连续对主轴进行10次正、反转（如果主轴允许）的起动、停止（包括制动）和定向操 4 JB/T 13588.2--2019
作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.2.2无级变速的主轴至少在低、中、高转速范围内，有级变速的主轴在各级转速下进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.3对各轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行正、负向的起动、停止和增量进给的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.2.4对进给系统至少进行低、中、高进给速度和快速的操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.5对机床所具备的轴线联动，轴线选择，机械锁定，定位，直线及圆弧等各种插补，螺距、间隙、刀具等各种补偿，程序的暂停、急停等各种指令，有关部件、刀具的夹紧、松开以及液压、冷却、 气动、润滑系统的起动、停止等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。 7.2.2.6对刀库总容量中包括最大重量刀具在内的每把刀具，以任选方式进行不少于3次的自动换刀试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.7对 AC或BC双摆铣头进行低、中、高速度的各种联动功能试验，其功能应可靠，动作应灵活、 准确。 7.3连续空运转试验 7.3.1连续空运转试验应在完成7.2.1和7.2.2试验之后，精度检验之前进行。 7.3.2连续空运转试验时应用包括各种主要功能在内的数控程序，操作机床各部件进行连续空运转。 时间应不少于 48 h。 7.3.3连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行连续空运转试验。 7.3.4连续空运转程序中应包括下列内容：
a）主轴转速应包括低、中、高在内的5种以上正转、反转停止和定位。其中高速运转时间一般不
少于每个循环程序所用时间的20%。 b）进给速度应把各轴线上的运动部件包括低、中、高速度和快速的正向、负向组合在一起，在接
近全程范围内运行，并可选任意点进行定位。运行中不允许使用倍率开关，高速进给和快速运行时间应为每个循环程序所用时间的20%～30%。
c）刀库中各刀位上的刀具不少于2次的自动交换。 d）对AC或BC双摆铣头进行低、中、高速度的各种联动功能试验。 e）各联动轴线的联动运行。 f）各循环程序间的暂停时间不应超过0.5min。 g）特殊附件的联机运转。
8负荷试验
8.1试验项目
机床应做下列负荷试验： a）主传动系统最大扭矩的试验（仅适用于机械式主轴)； b）最大切削抗力的试验（仅适用于机械式主轴）； c）主传动系统机械主轴达到最大功率的试验，电主轴达到最大功率的1/2试验（抽查）
8.2主传动系统最大扭矩的试验（仅适用于机械式主轴） 8.2.1在机床主轴恒扭矩调速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削方式进行试验。改变进给速度或切削深度，使机床主传动系统达到设计文件规定的最大扭矩。
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