ICS 77.150.10 H 60
中华人民共和国国家标准
GB/T26492.3--2011
变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷
第3部分：板、带缺陷
Defects for wrought aluminium and aluminium alloys ingots and products-
Part 3 : Defects for plates ,sheets and strips
2012-02-01实施
2011-05-12发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会 发布 GB/T26492.3—2011
前言
GB/T26492《变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷》分为五个部分：
一第1部分：铸锭缺陷；第2部分：铸轧带材缺陷；
一
一第3部分：板、带缺陷，一第4部分：铝箔缺陷；一第5部分：管材、棒材、型材、线材缺陷。 本部分为GB/T26492的第3部分。 本部分由全国有色金属标准化技术委员会（SAC/TC243）归口。 本部分主要起草单位：东北轻合金有限责任公司。 本部分参加起草单位：西南铝业（集团)有限责任公司、中铝瑞闽铝板带有限公司、中铝河南铝业有
限公司、华北铝业有限公司、中国铝业西北铝加工分公司、云南新美铝铝箔有限公司、厦门厦顺铝箔有限公司、乳源东阳光精箔有限公司。
本部分主要起草人：陶志民、赵永军、张钰、徐涛、卢金华、郭瑞、张登峰、高作文、于莉莉、郭仪韬、 张丽华。
I GB/T26492.3—2011
变形铝及铝合金铸锭及加工产品缺陷
第3部分：板、带缺陷
1范围
本部分规定了变形铝及铝合金板、带产品中常见缺陷的定义、特征，并分析了其主要产生原因。 本部分适用于变形铝及铝合金板、带缺陷的分析与判定。
2缺陷定义、特征和主要产生原因 2. 1
表面气泡blister 板、带材表面不规则的圆形或条状空腔凸起。凸起的边缘圆滑、板片上下不对称，分布无规律（如图1）。 主要产生原因： a) 铸块表面凹凸不平、不清洁，表面偏析瘤深度较深； b) 铣面量小或表面有缺陷，如：凹痕或铣刀痕较深； c) 乳液或空气进人包铝板与铸块之间； d) 铸块加热温度过高或时间过长； c) 热处理时温度过高。
图1气泡
2.2
毛刺burr 板、带材经剪切，边缘存在有大小不等的细短丝或尖而薄的金属刺。 主要产生原因： a）剪刃不锋利； b）剪刃润滑不良； c) 剪刃间隙及重叠量调整不当。
2. 3
水痕 waterstain 板、带材表面浅白色或浅黑色不规则的水线痕迹（如图2）。 主要产生原因：
1 GB/T26492.3—2011
a) 淬火后板材表面水分未处理干净，经压光机压光后留下的痕迹； b) 清洗后，烘干不好，板、带材表面残留水分； c) 淋雨等原因造成板、带材表面残留水分，未及时处理干净。
图2水痕
2. 4
印痕dent 板、带材表面存在单个的或周期性的凹陷或凸起（如图3）。凹陷或凸起光滑。 主要产生原因： a）轧辊、工作辊、包装涂油辊及板、带表面粘有金属屑或脏物； b) 其他工艺设备（如：压光机、矫直机、给料辊、导辊）表面有缺陷或粘附脏物； c) 套筒表面不清洁、不平整及存在光滑的凸起； d）卷取时，铝板、带粘附异物。
图3印痕
2.5
裂边brokenedge 板、带材边部破裂，严重时呈锯齿状[如图4a）、图4b）、图4c)]。 主要产生原因： a) 铸块温度低、中间退火或均匀化退火不充分，金属塑性差； b) 辊型控制不当，使板、带边部出现拉应力； c) 剪切送料偏斜，板、带一边产生拉应力； d) 侧边包铝不完整； e) 端面损伤，经切边后无法消除；
2 GB/T26492.3—2011
f) 道次加工率过大； g) 浇口未切掉； h) 冷轧时卷取张力调整不合适。
b）冷轧板材裂边图4裂边
a）热轧厚板裂边
c）带材坏料裂边
2.6
表面裂纹tornsurface 板、带材表面开裂现象［如图5a）、图5b）]。 主要产生原因： a） 铸块加热温度过高； b) 道次加工率过大； c) 铸块表面质量差； d) 铸锭成分偏析、化合物聚集； e) 铸轧带坏存在夹渣等缺陷。
轧制方向
b）热轧板表面裂纹
a）铸锭热轧开坏表面裂纹
图5表面裂纹
2.7
碰伤damage 板，带材在搬运或存放过程中，与其他物体碰撞后在表面或端面产生的损伤[如图6a）、图6b)]。
3 GB/T26492.3—2011
a）卷材碰伤
b）板材碰伤
图6碰伤
2.8
孔洞hole 穿透板、带材的孔或洞（如图7）。 主要产生原因： a）坏料轧制前存在夹渣、粘伤、压划、孔洞； b）压人物经轧制后脱落。
图7孔洞
2.9
非金属压入roll-indirt 压人板、带表面的非金属夹杂物。非金属压入物呈点状、长条状或不规则形状，颜色随压入物不同
而不同（如图8)。
主要产生原因： a） 生产设备或环境不洁净； b) 轧制工艺润滑剂不洁净； c) 环料存在非金属异物； d) 板坏表面有擦划伤，油泥等非金属异物残留在凹陷处； e) 生产过程中，非金属异物掉落在板、带材表面。
4 GB/T26492.32011
图8非金属压入
2. 10
金属压入roll-inmetal 金属屑或金属碎片压入板、带材表面。压入物刮掉后呈大小不等的凹陷，破坏了板、带材表面的连
续性（如图9）。
图9金属压入
2. 11
凹痕pit 板、带材表面单个或不规则分布的凹陷。凹陷处表面不光滑，表面金属被破坏。 主要产生原因： a）退火料架或底盘上有突出物，造成咯伤； b）4 锯切后，铝屑等杂物未清理干净，印在板材表面上； c）卷取、垛板过程中，坚硬异物掉落板片间或卷人带卷。
2. 12
折伤kink 板材弯折后产生的变形折痕（如图10）。产生于薄板翻板、搬运或垛板时受力不平衡。
5 GB/T26492.3—2011
图10折伤
2. 13
压折rollbruisekink 压过的皱折，皱折与轧制方向成一定角度。压折处呈亮道花纹（如图11）。 主要产生原因： a）压光机辊型不当，板材不均勾变形； b) 压光前板材波浪过大，矫直过程压下量大、速度快； c) 压光时送料不正； d) 冷轧时板带厚度不均匀，板形不良； e) 矫直机送料不正。
图11压折
2. 14
分层lamination 由于变形不均或铸锭夹渣，在板材的横截面上产生与板材表面平行并沿压延方向延伸的裂纹。变
形不均造成的分层分布在板材端部及边部中心部位[如图12a)、图12b）、图12c)]；铸锭夹渣造成的分层分布无规律（如图13)。
主要产生原因： a）热轧道次压下量分配不当，压下量过大； b）铸锭加热不均匀或加热温度过高或过低；