ICS 87.040 G 50
GF
中华人民共和国国家标准
GB/T26323-2010
色漆和清漆
铝及铝合金表面涂膜的耐丝状腐蚀试验
Paints and varnishesDetermination of resistance to filiform
corrosion on aluminium and aluminium alloys
(ISO 4623-2:2003,Paints and varnishes--Determination of
resistance to filiform corrosion---Part 2 : Aluminium substrates, MOD)
2011-12-01实施
2011-01-14发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会 发布 GB/T26323-2010
前言
本标准修改采用ISO4623-2：2003《色漆和清漆耐丝状腐蚀的测定 第2部分：铝基材》 （英文版）。
本标准在采用国际标准时进行了修改，这些技术性差异用垂直单线标识在它们所涉及条款的页边
空白处，附录D中给出了技术性差异及其原因一览表以供参考。
本标准与国际标准ISO4623-2：2003相比，主要技术差异为：
一删除了国际标准的前言和引言；一适用范围增加了“本标准不适用于评定不耐饱和气相盐酸的电泳漆、丙烯酸树脂涂料等铝基表
面涂膜的耐丝状腐蚀性”部分；一将第2章规范性引用文件中的国际标准替换为等同采用或修改采用的我国国家标准；一一参考EN3665—1997，规定了划痕的截面尺寸；一修改了第12条中“ISO/TC35计划采集所有相关标准的精确度数据，包括ISO4623的此部
分。如果精确度数据适用，那么就同此文件相符”部分；一修改了ISO4623-2：2003的评定方法部分，采用德国规范GSBAL631/2009中的耐丝状腐蚀
性试验结果的评定方法，将其作为规范性附录引人附录B中，而将ISO4628-10的前两种评定方法引人附录C中，但由于图像评定法较难操作而没有引入，试验照片可根据需要提供给客户； -增加了附录B、附录C、附录D。
本标准的附录A、附录B、附录C是规范性附录。 本标准的附录D是资料性附录。 本标准由中国石油和化学工业协会提出。 本标准由全国涂料和颜料标准化技术委员会（SAC/TC5）归口。 本标准起草单位：广亚铝业有限公司、中海油常州涂料化工研究院、国家有色金属质量监督检验中
心、辽宁忠旺集团、深圳华加日铝业有限公司、大连振邦氟涂料股份有限公司、中国涂料工业协会、广东凤铝铝业有限公司、佛山市南海华豪铝型材有限公司，
本标准主要起草人：潘学著、曹晓东、朱祖芳、万良田、朱凤琴、鞠岚、杨渊德、陈惠、刘洪珠、蓝安英、 李彩华。
I GB/T26323—2010
色漆和清漆
铝及铝合金表面涂膜的耐丝状腐蚀试验
1范围
本标准规定了铝及铝合金表面色漆和清漆涂膜耐丝状腐蚀性能的试验方法和丝状腐蚀程度的评定
方法。
本标准仅适用于铝及铝合金表面色漆、清漆涂膜，评定被测试涂膜/基材的耐丝状腐蚀性能。 本标准不适用于评定不耐饱和气相盐酸的电泳漆、丙烯酸树脂涂料等铝基表面涂膜的耐丝状腐
蚀性。 2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T622化学试剂盐酸（GB/T622--2006，ISO6353-2：1983,NEQ） GB/T3186色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样（GB/T3186—2006，ISO15528：2000，IDT） GB/T9271色漆和清漆标准试板（GB/T9271—2008，ISO1514：2004，MOD） GB/T9278涂料试样状态调节和试验的温湿度（GB/T9278--2008，ISO3270：1984，Paintsand
varnishes and thcir raw materialsTemperatures and humidities for conditioning and testing,IDT)
GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定（GB/T13452.2一2008，ISO2808：2007，IDT） GB/T20777色漆和清漆试样的检套和制备（GB/T20777一2006，ISO1513：1992，IDT）
3术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
3. 1
丝状腐蚀filiformcorrosion 发生在色漆、清漆或相关产品涂膜下的形状为丝状的一种腐蚀，呈细丝状不规则分布，一般从涂膜
的切割边缘或局部损伤处开始产生。
注：通常腐蚀丝生长的长度和方向是不规则的，但可能接近平行，长度大致相等。腐蚀丝通常沿着加工方向并且很
少彼此交叉，需要腐蚀性离子激发。
4方法原理
4.1丝状腐蚀发生的条件和场合
在金属上穿透色漆或清漆涂膜的划痕能产生各种类型的腐蚀，如涂膜气泡、涂膜膜下金属腐蚀以及丝状腐蚀。丝状腐蚀往往在一定温度和一定湿度条件，在适量的酸、碱或盐的诱导下，发生在涂膜薄弱或涂膜破损之处。在海边或工业环境下具备发生丝状腐蚀的这些条件。涂膜膜下基材魔蚀通常从划痕处开始发生。丝状腐蚀发生的典型形式是明显可见的细丝状。 4.2测试原理
试样以规定的方式划痕。通过将试样暴露在饱和盐酸蒸汽中，引人少量盐酸至划痕处。然后试样
1 GB/T 26323—2010
放置于（40士2)℃，相对湿度（82士5）%的试验箱中进行试验。试验结果的评定按本标准规定进行或由双方商定。 5必要的补充资料
对于某些特殊应用，本标准规定的试验方法需要增加补充资料来完善。这部分补充资料见附录A。 6取样
按GB/T3186的规定，取受试产品（或多涂层体系中的每个产品）的代表性样品。 按GB/T20777的规定，制备和检查试验样品。
7仪器 7.1试验箱
试验箱内能保持温度在（40士2)℃，相对湿度在（82士5)%。试验箱内水平放置试样，试样间间隔不小于20mm。如有特殊规定，试样可垂直放置，试样的面与面之间的间隔不小于20mm。
注：由于刻痕处的盐酸有吸湿作用，可形成盐酸与水滴之混合物。水平放暨的试样沿着每个刻痕的长度方向，能产
生更多规则的腐蚀。
7.2容器
由耐盐酸材料制作，带有盖子，能密封，能保持试样划痕面离盐酸液面（100土10）mm，试样之间至少间距20mm。 7.3划痕工具
可采用不同划痕工具，但划痕工具要能刻出10.2规定尺寸的一种划痕，并有整齐的切割边缘。试验结果会因采用的划痕类型不同而有差异。试验报告中应说明划痕类型及划痕工具（见第13章， f款)。 8试剂
盐酸：β==1.18g/mL，分析纯，符合GB/T622。 9试样 9.1材料和尺寸
除非另有规定，试样应符合GB/T9271要求，材质为铝质或铝合金，最小尺寸为100mm×70mmX 0.8mm，短尺寸应是沿金属的加工方向。 9.2制备和涂装
试样按GB/T9271的规定进行处理，除非另有规定，按受试产品或体系规定的方法涂装。 除非另有规定，试样背面和边缘应涂上受试产品或体系。 试样背面和边缘的涂膜如不同于受试产品，其防腐性能应比受试产品好。
9.3干燥和状态调节
将9.2涂装的试样，按受试产品或体系规定的条件和时间进行干燥和陈化，除非另有规定，试样应按GB/T9278规定，在空气流通、无阳光直接曝晒的条件下，进行状态调节16h以上，然后试样应尽快进行试验。 9.4涂膜厚度
按产品标准规定涂膜的厚度，试样干膜膜厚按GB/T13452.2中规定的一种非破坏性测试方法测量，单位为μm。 2 GB/T26323—2010
10试验步骤 10.1测试数量
除非另有规定，所有测试应平行测定两个试样。 10.2划痕
除非另有规定，每个试样应划出两道彼此垂直，至少30mm长的划痕。划痕的尺寸及位置参见图1，划痕的截面尺寸参见图2a)或图2b)任选一种。
划痕制作好后清理干净划痕处的碎屑，要求放大10倍的放大镜能看清全部划痕处的金属。如果铝及铝合金有预处理层，划痕应划穿至铝基体0.05mm～0.1mm。
单位为毫米
加工方向
2
0% 0
≥20
图1划痕的尺寸及位置
单位为毫米
'0~g0'0
有机涂层
预处理层
金属基体
a)
图2划痕的截面尺寸
3 GB/T26323—2010
单位为毫米
75°±2°
10~90°0
0.6±0.1
有机涂层预处理层金属基体
b) 图2（续）
10.3测试过程
往容器（7.2)中，按容器体积每升加人（20士2)mL盐酸（8）。试样放置于容器中，涂膜划痕面朝下，如图3所示。试样划痕面同盐酸液面保持水平距离（100土10）mm，试样之间间隔应不小于20mm。盖上容器盖子，在（23士2）℃温度下，保持（60士5）min。取出试样，按GB/T9278规定的条件放置（15~ 30）min，然后立即将试样放入试验箱中（7.1），避免试样间相互接触，避免试样与其他金属接触，保持温度在（40士2）℃，相对湿度为（82士5）%，直至试验结束。除非另有规定，试验时间按产品标准规定进行。
客器
试样
盐酸溶液
a 0 uo0t
划痕所在面
注：图中标距为试样划痕面与液面的距离。
图3容器示意图
10.4试样的检查
在规定的时间间隔和试验结束后，对试样丝状腐蚀情况进行检查（见第11章）。在试验过程中对试样丝状腐蚀试验情况进行检查时，试样在试验箱外停留时间不能超过30min。
如果在规定试验时间要取出部分试样来脱去涂层进行检查，那么在试验开始时应保证有足够的试样放入试验箱中。 11耐丝状腐蚀性试验结果的评定
一般情况下，试样的耐丝状腐蚀性试验结果应按附录B进行评定。根据需要，也可按附录C或其
4 GB/T263232010
他商定方法进行耐丝状腐蚀性试验结果评定
1
每个试样的耐丝状腐蚀性试验结果应对两条划痕分别评定。一般划痕在垂直加工方向较划痕在平行加工方向的丝状腐蚀丝要更长些。
注：在试验结束后拍摄试样照片有利于评定丝状腐蚀的程度。 12 精确度
目前还没有相关实用的精确度数据。 13 试验报告
试验报告必须包含以下内容： a) 注明本标准编号； b) 确定试验产品所有的详细资料； c) 附录A中的补充条款； d) 注明上述c)项资料所参照的国际标准、国家标准、产品说明或其他引用文件； e) 试验时间和检查间隔时间； f) 所使用划痕工具说明和每个划痕的尺寸、位置； g) 按第11章报告试验结果； h) 经商定或其他原因造成的与本标准规定方法的任何不同之处 i) 试验日期。
5 GB/T26323—2010
附录A （规范性附录）必要的补充性资料
提供此附录的补充资料条款的目的是使测试方法能够更好地进行。 注：所要求的资料最好能得到相关方的同意，或者，部分或全部引用自国际或国家标准，以及其他同被测试产品有
关的资料文件。
A.1材质、尺寸及基材的表面处理（见9.1和9.2）。 A.2 试样涂装的方法和试样的背面和边缘是否涂装（如有要求）（见9.2）。 A, 3 3于膜的膜厚（单位为微米），包括符合GB/T13452.2的测量方法及涂层是单膜体系还是多涂层体系（见9.4）。 A.4 测试前涂覆试样的干爆或陈化的时间和条件（见9.3）。 A.5 试样是水平还是垂直放置于恒温恒湿箱中（见7.1）。 A.6 测试时间（见10.3）。 A.7 如何检查测试涂层，以及用何来表征试样的耐丝状腐蚀性（见10.4及11）。
6 ICS 87.040 G 50
GF
中华人民共和国国家标准
GB/T26323-2010
色漆和清漆
铝及铝合金表面涂膜的耐丝状腐蚀试验
Paints and varnishesDetermination of resistance to filiform
corrosion on aluminium and aluminium alloys
(ISO 4623-2:2003,Paints and varnishes--Determination of
resistance to filiform corrosion---Part 2 : Aluminium substrates, MOD)
2011-12-01实施
2011-01-14发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会 发布 GB/T26323-2010
前言
本标准修改采用ISO4623-2：2003《色漆和清漆耐丝状腐蚀的测定 第2部分：铝基材》 （英文版）。
本标准在采用国际标准时进行了修改，这些技术性差异用垂直单线标识在它们所涉及条款的页边
空白处，附录D中给出了技术性差异及其原因一览表以供参考。
本标准与国际标准ISO4623-2：2003相比，主要技术差异为：
一删除了国际标准的前言和引言；一适用范围增加了“本标准不适用于评定不耐饱和气相盐酸的电泳漆、丙烯酸树脂涂料等铝基表
面涂膜的耐丝状腐蚀性”部分；一将第2章规范性引用文件中的国际标准替换为等同采用或修改采用的我国国家标准；一一参考EN3665—1997，规定了划痕的截面尺寸；一修改了第12条中“ISO/TC35计划采集所有相关标准的精确度数据，包括ISO4623的此部
分。如果精确度数据适用，那么就同此文件相符”部分；一修改了ISO4623-2：2003的评定方法部分，采用德国规范GSBAL631/2009中的耐丝状腐蚀
性试验结果的评定方法，将其作为规范性附录引人附录B中，而将ISO4628-10的前两种评定方法引人附录C中，但由于图像评定法较难操作而没有引入，试验照片可根据需要提供给客户； -增加了附录B、附录C、附录D。
本标准的附录A、附录B、附录C是规范性附录。 本标准的附录D是资料性附录。 本标准由中国石油和化学工业协会提出。 本标准由全国涂料和颜料标准化技术委员会（SAC/TC5）归口。 本标准起草单位：广亚铝业有限公司、中海油常州涂料化工研究院、国家有色金属质量监督检验中
心、辽宁忠旺集团、深圳华加日铝业有限公司、大连振邦氟涂料股份有限公司、中国涂料工业协会、广东凤铝铝业有限公司、佛山市南海华豪铝型材有限公司，
本标准主要起草人：潘学著、曹晓东、朱祖芳、万良田、朱凤琴、鞠岚、杨渊德、陈惠、刘洪珠、蓝安英、 李彩华。
I GB/T26323—2010
色漆和清漆
铝及铝合金表面涂膜的耐丝状腐蚀试验
1范围
本标准规定了铝及铝合金表面色漆和清漆涂膜耐丝状腐蚀性能的试验方法和丝状腐蚀程度的评定
方法。
本标准仅适用于铝及铝合金表面色漆、清漆涂膜，评定被测试涂膜/基材的耐丝状腐蚀性能。 本标准不适用于评定不耐饱和气相盐酸的电泳漆、丙烯酸树脂涂料等铝基表面涂膜的耐丝状腐
蚀性。 2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T622化学试剂盐酸（GB/T622--2006，ISO6353-2：1983,NEQ） GB/T3186色漆、清漆和色漆与清漆用原材料取样（GB/T3186—2006，ISO15528：2000，IDT） GB/T9271色漆和清漆标准试板（GB/T9271—2008，ISO1514：2004，MOD） GB/T9278涂料试样状态调节和试验的温湿度（GB/T9278--2008，ISO3270：1984，Paintsand
varnishes and thcir raw materialsTemperatures and humidities for conditioning and testing,IDT)
GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定（GB/T13452.2一2008，ISO2808：2007，IDT） GB/T20777色漆和清漆试样的检套和制备（GB/T20777一2006，ISO1513：1992，IDT）
3术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
3. 1
丝状腐蚀filiformcorrosion 发生在色漆、清漆或相关产品涂膜下的形状为丝状的一种腐蚀，呈细丝状不规则分布，一般从涂膜
的切割边缘或局部损伤处开始产生。
注：通常腐蚀丝生长的长度和方向是不规则的，但可能接近平行，长度大致相等。腐蚀丝通常沿着加工方向并且很
少彼此交叉，需要腐蚀性离子激发。
4方法原理
4.1丝状腐蚀发生的条件和场合
在金属上穿透色漆或清漆涂膜的划痕能产生各种类型的腐蚀，如涂膜气泡、涂膜膜下金属腐蚀以及丝状腐蚀。丝状腐蚀往往在一定温度和一定湿度条件，在适量的酸、碱或盐的诱导下，发生在涂膜薄弱或涂膜破损之处。在海边或工业环境下具备发生丝状腐蚀的这些条件。涂膜膜下基材魔蚀通常从划痕处开始发生。丝状腐蚀发生的典型形式是明显可见的细丝状。 4.2测试原理
试样以规定的方式划痕。通过将试样暴露在饱和盐酸蒸汽中，引人少量盐酸至划痕处。然后试样
1 GB/T 26323—2010
放置于（40士2)℃，相对湿度（82士5）%的试验箱中进行试验。试验结果的评定按本标准规定进行或由双方商定。 5必要的补充资料
对于某些特殊应用，本标准规定的试验方法需要增加补充资料来完善。这部分补充资料见附录A。 6取样
按GB/T3186的规定，取受试产品（或多涂层体系中的每个产品）的代表性样品。 按GB/T20777的规定，制备和检查试验样品。
7仪器 7.1试验箱
试验箱内能保持温度在（40士2)℃，相对湿度在（82士5)%。试验箱内水平放置试样，试样间间隔不小于20mm。如有特殊规定，试样可垂直放置，试样的面与面之间的间隔不小于20mm。
注：由于刻痕处的盐酸有吸湿作用，可形成盐酸与水滴之混合物。水平放暨的试样沿着每个刻痕的长度方向，能产
生更多规则的腐蚀。
7.2容器
由耐盐酸材料制作，带有盖子，能密封，能保持试样划痕面离盐酸液面（100土10）mm，试样之间至少间距20mm。 7.3划痕工具
可采用不同划痕工具，但划痕工具要能刻出10.2规定尺寸的一种划痕，并有整齐的切割边缘。试验结果会因采用的划痕类型不同而有差异。试验报告中应说明划痕类型及划痕工具（见第13章， f款)。 8试剂
盐酸：β==1.18g/mL，分析纯，符合GB/T622。 9试样 9.1材料和尺寸
除非另有规定，试样应符合GB/T9271要求，材质为铝质或铝合金，最小尺寸为100mm×70mmX 0.8mm，短尺寸应是沿金属的加工方向。 9.2制备和涂装
试样按GB/T9271的规定进行处理，除非另有规定，按受试产品或体系规定的方法涂装。 除非另有规定，试样背面和边缘应涂上受试产品或体系。 试样背面和边缘的涂膜如不同于受试产品，其防腐性能应比受试产品好。
9.3干燥和状态调节
将9.2涂装的试样，按受试产品或体系规定的条件和时间进行干燥和陈化，除非另有规定，试样应按GB/T9278规定，在空气流通、无阳光直接曝晒的条件下，进行状态调节16h以上，然后试样应尽快进行试验。 9.4涂膜厚度
按产品标准规定涂膜的厚度，试样干膜膜厚按GB/T13452.2中规定的一种非破坏性测试方法测量，单位为μm。 2 GB/T26323—2010
10试验步骤 10.1测试数量
除非另有规定，所有测试应平行测定两个试样。 10.2划痕
除非另有规定，每个试样应划出两道彼此垂直，至少30mm长的划痕。划痕的尺寸及位置参见图1，划痕的截面尺寸参见图2a)或图2b)任选一种。
划痕制作好后清理干净划痕处的碎屑，要求放大10倍的放大镜能看清全部划痕处的金属。如果铝及铝合金有预处理层，划痕应划穿至铝基体0.05mm～0.1mm。
单位为毫米
加工方向
2
0% 0
≥20
图1划痕的尺寸及位置
单位为毫米
'0~g0'0
有机涂层
预处理层
金属基体
a)
图2划痕的截面尺寸
3 GB/T26323—2010
单位为毫米
75°±2°
10~90°0
0.6±0.1
有机涂层预处理层金属基体
b) 图2（续）
10.3测试过程
往容器（7.2)中，按容器体积每升加人（20士2)mL盐酸（8）。试样放置于容器中，涂膜划痕面朝下，如图3所示。试样划痕面同盐酸液面保持水平距离（100土10）mm，试样之间间隔应不小于20mm。盖上容器盖子，在（23士2）℃温度下，保持（60士5）min。取出试样，按GB/T9278规定的条件放置（15~ 30）min，然后立即将试样放入试验箱中（7.1），避免试样间相互接触，避免试样与其他金属接触，保持温度在（40士2）℃，相对湿度为（82士5）%，直至试验结束。除非另有规定，试验时间按产品标准规定进行。
客器
试样
盐酸溶液
a 0 uo0t
划痕所在面
注：图中标距为试样划痕面与液面的距离。
图3容器示意图
10.4试样的检查
在规定的时间间隔和试验结束后，对试样丝状腐蚀情况进行检查（见第11章）。在试验过程中对试样丝状腐蚀试验情况进行检查时，试样在试验箱外停留时间不能超过30min。
如果在规定试验时间要取出部分试样来脱去涂层进行检查，那么在试验开始时应保证有足够的试样放入试验箱中。 11耐丝状腐蚀性试验结果的评定
一般情况下，试样的耐丝状腐蚀性试验结果应按附录B进行评定。根据需要，也可按附录C或其
4 GB/T263232010
他商定方法进行耐丝状腐蚀性试验结果评定
1
每个试样的耐丝状腐蚀性试验结果应对两条划痕分别评定。一般划痕在垂直加工方向较划痕在平行加工方向的丝状腐蚀丝要更长些。
注：在试验结束后拍摄试样照片有利于评定丝状腐蚀的程度。 12 精确度
目前还没有相关实用的精确度数据。 13 试验报告
试验报告必须包含以下内容： a) 注明本标准编号； b) 确定试验产品所有的详细资料； c) 附录A中的补充条款； d) 注明上述c)项资料所参照的国际标准、国家标准、产品说明或其他引用文件； e) 试验时间和检查间隔时间； f) 所使用划痕工具说明和每个划痕的尺寸、位置； g) 按第11章报告试验结果； h) 经商定或其他原因造成的与本标准规定方法的任何不同之处 i) 试验日期。
5 GB/T26323—2010
附录A （规范性附录）必要的补充性资料
提供此附录的补充资料条款的目的是使测试方法能够更好地进行。 注：所要求的资料最好能得到相关方的同意，或者，部分或全部引用自国际或国家标准，以及其他同被测试产品有
关的资料文件。
A.1材质、尺寸及基材的表面处理（见9.1和9.2）。 A.2 试样涂装的方法和试样的背面和边缘是否涂装（如有要求）（见9.2）。 A, 3 3于膜的膜厚（单位为微米），包括符合GB/T13452.2的测量方法及涂层是单膜体系还是多涂层体系（见9.4）。 A.4 测试前涂覆试样的干爆或陈化的时间和条件（见9.3）。 A.5 试样是水平还是垂直放置于恒温恒湿箱中（见7.1）。 A.6 测试时间（见10.3）。 A.7 如何检查测试涂层，以及用何来表征试样的耐丝状腐蚀性（见10.4及11）。
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