ICS 43.060.20 J 31
GB
中华人民共和国国家标准
GB/T26653-2011
排气歧管铸铁件
Exhaust manifoid iron castings
2012-03-01实施
2011-06-16发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 发布
中国国家标准化管理委员会 GB/T 26653--2011
前言
本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草本标准由全国铸造标准化技术委员会（SAC/TC54)提出并归口。 本标准负责起草单位：西峡县内燃机进排气管有限责任公司。 本标准参加起草单位：济南腾龙排气管有限公司、西峡县众德汽车部件有限公司、东风汽车股份有
限公司铸造分公司、江铃汽车股份有限公司铸造厂。
本标准主要起草人：赵新武、程武超、靖永茂、田中青、李党育、郭全领、熊贵根、李立新、裴云秀
I GB/T26653—2011
排气歧管铸铁件
1范围
本标准规定了内燃机排气歧管铸铁件（以下简称铸件）的技术要求、试验方法、检验规则、标志和质量证明书、防锈、包装、储存和运输等要求。
本标准适用于砂型铸造或导热性与砂型相当的铸型中铸造的铸件。对于用其他铸造方法生产的铸
件，也可参照使用。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T223.3钢铁及合金化学分析方法二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量 GB/T223.4钢铁及合金锰含量的测定电位滴定或可视滴定法 GB/T223.11 钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法 GB/T223.25 钢铁及合金化学分析方法丁二酮重量法测定镍量 GB/T223.26 钢铁及合金钼含量的测定硫氰酸盐分光光度法 GB/T223.58 钢铁及合金化学分析方法亚砷酸钠-亚硝酸钠滴定法测定锰量 GB/T223.60 钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量 GB/T223.68 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量 GB/T 223.71 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后重量法测定碳含量 GB/T228金属材料室温拉伸试验方法 GB/T231.1金属材料布氏硬度试验 第1部分：试验方法 GB/T1348 球墨铸铁件 GB/T3821 中小功率内燃机清洁度测定方法 GB/T4336 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析法（常规法） GB/T5677 铸钢件射线照相检测 GB/T6060.1 表面粗糙度比较样块铸造表面 GB/T6414一1999铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T7216 灰铸铁金相检验 GB/T 9437 耐热铸铁件 GB/T9439 灰铸铁件 GB/T9441 球墨铸铁金相检验 GB/T11351 铸件重量公差 GB/T26648 奥氏体铸铁件 GB/T26655 蜗墨铸铁件 GB/T26656 蛹墨铸铁金相检验 JB/T9219 球墨铸铁超声声速测定方法
1 GB/T26653—2011
3 技术要求
3.1材料
依据内燃机排气歧管的工作温度，推荐按附录A中表A.1选用材料。 3.2化学成分 3.2.1铸件的化学成分见表1。 3.2.2化学成分由供方确定。QTRSi4Mo、QTRSi4Mol、QTRSi5和RuTSi4Mo的Si、Mo和高镍奥氏体球墨铸铁的Ni、Si、Mn、Cr应符合表1的规定（QTANi22铬除外）。需方对化学成分有特殊要求时应在产品图样或供货合同中规定。
表1铸件化学成分
化学成分（质量分数/%）
牌号
Mn P< S< Mo
其他
Cr
Ni
C 3.0~3.5 2.1~2.6 0.7~1.0 0.15 0.12 3.1~3.4 1.7~2.3 0.6~1.0 0.15 0.12 3.4~3.9 2.0~3.0 0.5 0. 07 0.03
Si
HT200 HT250 RuT300
Cu≤0.50
RuTSi4Mo 2.8~3.6 4.3~4.7 ≤0.3 0. 05 0.02 0.5~0.7 0.50
0.60 Tic.20
QT400-15 QT400-18 3.5~ 2.5~3.3 ≤0.3 0.05 0.02
3.5~4.0 2.5~3.2 ≤0.4 0.05 0.02
4.0
QT450-10 3.6~3.9 2.9~3.4 ≤0.5 0.05 0.02 QTRSi4Mo 2.7~3.5 3.5~~4.5 ≤0.5 0.07 0.015 0.5~0.9 QTRSi4Mo1 2.7~3.5 4.0~4.5 ≤0.3 0.05 0.015 1.0~1.5 QTRSi5 2.4~3.2 4.5~5.5 ≤0.7 0. 07 0.015 QTANi20Cr2 ≤3.00 1.5~3.0 0.5~1.5 0.05 0. 03 QTANi20Cr2Nb* ≤3.00 1. 5~ 0.5~1. 0.05 0. 03
-
1.0~3.5 18.0~22.0 Cu0.50 1.0~3.5 18.0~22.0 Cu≤0.50 ≤0.50 21.0~24.0 Cu0.50 2.5~3.5 28.0~32.0 Cu≤0.50 4.5~5.5 28.0~32.0 Cu≤0.50 1. 5~ ~2.5 34.0~36.0 Cu≤0.50
24
5
QTANi22 QTANi30Cr3 ≤2.60 1.5~3.0 0.5~1.5 0.05 0.03 QTANi30Si5Cr5 ≤2.60 5.0~6.0 0.5~1.5 0.05 0. 03 QTANi35Si5C2 ≤2.30 4.0~6.0 0. 5
≤3.00 1.5~3.0 1.5~2.5 0.05 0. 03
0.05 0.03
当Nb%≤［0.353~0.032(Si%+64×Mg%)]时，该材料具有良好的焊接性能。 Nb的正常范图是0.12%~ 0.20%。
3.3力学性能 3.3.1铸件的力学性能见表2。 3.3.2 一般情况下，屈服强度和布氏硬度不作为验收依据。若需方有要求时经供需双方商定，可作为验收依据。
2 GB/T266532011
表2 2力学性能屈服强度Rpo.2
抗拉强度Rm MPa(min)
伸长率A %(min)
牌号 HT200 HT250 RuT300 RuTSi4Mo QT400-15 QT400-18 QT450-10 QTRSi4Mo QTRSi4Mo1 QTRSi5 QTANi20Cr2 QTANi20Cr2Nb QTANi22 QTANi30Cr3 QTANi30Si5Cr5 QTANi35Si5Cr2 注：本表所列数据为单铸试块的力学性能，需本体取样时应在合同中注明。
布氏硬度HBW
MPa(min)
200 200 300 480 400 400 450 520 550 370 370 370 370 370 390 370
1
- - 2 2 15 18 10 - 一 - 7 7 20 7 - 10
- 一
- 210 .400 250 250 310 - -
140~210 200~260 120~180 120~175 160~210 188~241 200~240 228~302 140~255 140~200 130~170 140~200 170~250 130~170
1
210 210 170 210 240 200
3.4金相组织 3.4.1 铸件的金相组织见表3。 3.4.2 当需方有特殊要求时应在产品图样或供货合同中规定，供方应满足要求。
表3金相组织
牌号 HT200 HT250 RuT300 RuTSi4Mo QT400-15 QT400-18 QT450-10 QTRSi4Mo QTRSi4Mol
金相组织
I型石墨≥70%，石墨大小3~5级，铁素体≤5% 铁素体基体，珠光体≤15%。螨化率≥50% 铁素体基体，珠光体≤15%。螨化率≥50%
铁素体基体，珠光体≤15%。球化级别不低于3级，石壁大小为5～7级
铁素体基体，珠光体≤15%。球化级别不低于3级，石墨大小为5～7级铁素体基体，珠光体≤15%（铸态供货时殊光体≤20%）。球化级别不低于3级，石大小为5~7级
3 GB/T26653—2011
表3（续）
牌号 QTRSi5 QTANi20Cr2 QTANi20Cr2Nb QTANi22 QTANi30Cr3 QTANi30Si5Cr5 QTANi35Si5Cr2
金相组织
铁素体基体，珠光体≤15%。球化级别不低于3级，石墨大小为5～7级
奥氏体基体十少量碳化物。球化级别不低于3级，石墨大小为5～7级
3.5热处理
铸件可以铸态供货。允许用热处理的方法达到力学性能和金相组织的要求。 3.6几何形状和尺寸公差 3.6.1铸件的几何形状及其尺寸公差应符合图样的要求。 3.6.2铸件尺寸公差不大于GB/T6414一1999中CT8级，错型值不大于CT9级。错型值不能影响加工、安装，错型后的管壁不小于管壁允许的最小厚度。 3.6.3加工余量的大小出供方确定。需方有要求时，供需双方在订货时商定。 3.7表面质量 3.7.1 铸件应清理干净，铸件的浇冒口残余、结疤、飞边、毛刺等的修整应符合图样或供需双方订货协定。 3.7.24 铸件内外表面的粗糙度依据需方图样要求。图样无规定时按照GB/T6060.1的规定。外表面的粗糙度不大于Ra50，内表面的粗糙度不大于Ra25。 3.7.3铸件应进行抛丸处理，清除粘砂、氧化皮等。 3.7.4 铸件应符合需方的防锈要求。 3.8缺陷及修补 3.8.1 铸件不允许存在的铸造缺陷
a) 铸件不允许有影响铸件使用性能的铸造缺陷（如裂纹、冷隔、缩孔、夹渣等)存在。 b) 铸件内腔不允许有披缝、结疤及其他影响排气状态的铸造缺陷 c) 铸件管壁内、外表面的同一部位不允许同时有任何大小的铸造缺陷。 d) 铸件不允许有分散性夹砂、密集性气孔及缩松。
3.8.2 铸件允许存在的铸造缺陷
a） 铸件的螺栓孔部位允许有小于螺栓孔总深度五分之一的铸造缺陷，铸造缺陷距螺纹孔端面应
不小于3个螺距，该缺陷应不影响安装和安装后的强度。 b）铸件的热节部位允许有轻微缩松。缩松范围不超过缩松部位横截面的五分之一，缩松部位距
内壁的厚度不小于管壁厚，且不影响机械加工，不降低铸件强度及安装性能。 c) 铸件允许存在加工能去除掉的铸造缺陷。
4 GB/T 26653—2011
d）铸件非加工面上及铸件内部允许的铸造缺陷种类、数量、范围，应符合需方图样、技术规范的要
求或供需双方供货协议的规定。 e）不影响使用性能的铸造缺陷可以修补（焊补和其他方法），修补技术由供需双方商定。
3.9探伤
铸件应按图样或产品技术要求进行探伤处理。 3.10清洁度
铸件的清洁度应符合图样的要求或GB/T3821的规定，由供需双方确定相应的标准和检测方法。 3.11气密性
铸件应按图样或产品技术要求做气密性试验。当铸件以毛坏供货时，气密性试验应在需方加工后进行；当铸件以产品供货时，气密性试验应在供方加工后进行。 3.12重量公差
铸件的重量公差应符合GBT11351的规定；有特殊要求的可按图样或有关技术要求执行。
4试验方法
4.1化学成分分析
铸件的化学成分分析按GB/T4336的要求执行。也可按GB/T223.3、GB/T223.4、GB/T223.11、 GB/T223.25、GB/T223.26,GB/T223.58、GB/T223.60、GB/T223.68、GB/T223.71的规定执行。 4.2力学性能试验 4.2.1 材料的室温力学性能试验按GB/T228的规定执行。 4.2.2灰铸铁件的力学性能试验按GB/T9439的规定执行。 4.2.3 蠕墨铸铁件的力学性能试验按GB/T26655的规定执行。 4.2.43 球墨铸铁件的力学性能试验按GB/T1348的规定执行。 4.2.5 耐热铸铁件的力学性能试验按GB/T9437的规定执行。 4.2.6 奥氏体铸铁件的力学性能试验按GB/T26648的规定执行。 4.2.7 工艺状态稳定的前提下，供需双方协商可以用硬度试验替代抗拉强度试验。 4.2.8 硬度试验部位为铸件与缸盖结合面。硬度试验方法按GB/T231.1的规定执行。 4.2.9 需方对力学性能有特殊要求时由供需双方商定， 4.3 金相组织检验 4.3.1 灰铸铁件金相检验按GB/T7216的规定执行。 4.3.2 端墨铸铁件金相检验接GB/T26656的规定执行。 4.3.33 球墨铸铁件金相检验按GB/T9441的规定执行。 4.3.4球化等级和蠕化率的检测可采用无损检验方法进行，其检验位置及频次由供需双方商定。 4.4几何形状和尺寸公差 4.4.14 铸件的管壁厚度解后用普通量具测量。 4.4.2铸件错型值采用目测或划线测量。
5 GB/T26653—2011
4.4.3首批样件应按图样规定逐件检查尺寸和几何形状。批量生产的铸件，检测频次和数量由供需双方商定。 4.5表面质量
铸件的表面质量依据3.7的要求目测或用表面粗糙度比较样块比对。 4.6缺陷 4.6.1铸件表面缺陷，可以目视检查。当需方有特殊要求时按要求执行。 4.6.2铸件的内部缺陷可采用X射线、超声波等方式检查。 4.7探伤 4.7.1探伤方法由供需双方根据供方现实条件协商，从X光探伤、超声声速测定等方法中选择。分别按GB/T5677、JB/T9219的规定执行。 4.7.2原则上在提交样件时应进行探伤，在生产工艺稳定的条件下，由供需双方协商定期进行检测。 4.8清洁度
铸件内腔的清洁度测定按GB/T3821规定执行。一般在机械加工后进行。 4.9气密性试验 4.9.1 铸件气密性试验采用湿式试漏法或干式试漏法。
a) 湿式试漏法：排气歧管口面和其他通孔密封后浸入水中，在管内通人0.2MPa～0.4MPa气
压，管体无气体泄漏。 b）干式试漏法：排气歧管口面和其他通孔密封后放在试漏机上，充气保压后查看泄漏量，在规定
时间内泄漏量不超过规定值。
4.9.2由于铸件规格不一样，气密性试验时应根据不同产品、需方要求制定试漏工艺参数。 4.10重量公差
铸件的重量公差检验如需方无特殊要求时，按GB/T11351的规定用衡器测量。
5检验规则
5.1 出厂检验 5.1.1 检验依据
a) 铸件产品图样； b) 铸件技术要求；
? 合同中规定的相关条款。 5. 1.2 检验内容
a) 化学成分； b）力学性能； c) 金相组织； d) 铸件表面质量； 6