IOS 77.040.20 CCS H26
GB
中华人民共和国国家标准
GB/T42664--2023/S010893-112011
钢管无损检测
焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的自动
超声检测
Non-destruetive testing of steel tuhes--Antomated ultrastnie testins of the weld seam of welded steel tuhes for the deteetion of longitudinsl and/or transverse
imperfectians
(1S010893-11.2011.Non-destrnetive testing of steei tnbes-
Part 11 Automated ultrasomir testing of the Weld sean of welded steel tubcs fo
the detegtion of lonpitudinal and/or transverse imuerfections,DT
2024-03-01实饰
2023-08-06发布
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会 发布 GB/T42664—2023/ISO10893-11:2011
目 次
前言
范围规范性引用文件术语和定义
1
2
3
一般要求检测方法对比样管 6.1 通则 6.2 对比刻槽 6.3 对比通孔 7设备的校验和核查 7.1 通则 7.2 调整触发/报警门限 7.3 校验和重新校准验收
4
5
6
8 9 检测报告
附录A（规范性） 管端盲区和可疑区域的手动/半自动超声检测 GB/T42664—2023/ISO10893-11:2011
前 言
本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本文件等同采用ISO10893-11:2011《钢管无损检测 第11部分：焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的自动超声检测》。
本文件做了下列最小限度的编辑性改动：
为与现有标准协调，将标准名称改为《钢管无损检测焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的自动超声检测》；纳人了ISO10893-11：2011/Amd.1：2020的修正内容，所涉及的条款的外侧页边空白位置用垂直双线（II)进行了标示。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任本文件由中国钢铁工业协会提出。 本文件由全国钢标准化技术委员会（SAC/TC183)归口。 本文件起草单位：浙江金洲管道工业有限公司、江苏武进不锈股份有限公司、浙江省特种设备科学
研究院、鞍山长风无损检测设备有限公司、山西太钢不锈钢钢管有限公司、张家港沙钢金洲管道有限公司、武汉中科创新技术股份有限公司、冶金工业信息标准研究院。
本文件主要起草人：杨伟芳、范海龙、纪锋、程茂、陈开云、王伯文、张冰、韩志雄、董莉、陈泽民、钟丰平、 刘忠魁、贺小辉、郭冠军、金耀辉、薛建忠、鲍小荣。
II GB/T42664—2023/ISO10893-11:2011
钢管无损检测
焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的自动
超声检测
1范围
本文件规定了埋弧焊（SAW)钢管或电阻焊和感应焊（EW)钢管焊缝的自动超声横波（由常规或相控阵技术产生)检测的要求。
对于SAW钢管，该检测包括主要平行于焊缝，或者依据协议垂直于焊缝的缺欠的检测，或者两个方向的缺欠检测。
对于EW钢管，该检测包括方向主要平行于焊缝的缺欠的检测。对于纵向缺欠，由制造商选择采用兰姆波检测。
对于EW管焊缝处的缺陷，能够进行全周向超声检测。 本文件也适用于圆形空心型材的检测。 注：无缝钢管和焊接钢管（SAW钢管除外）全周向超声检测见ISO10893-10。
2规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件。不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
ISO5577无损检测超声检测术语（Non-destructivetesting—Ultrasonictesting—Vocabula
ry)
注：GB/T12604.1—2020无损检测术语超声检测（ISO5577：2017，MOD) ISO9712无损检测人员资格和认证（Non-destructivetesting一Qualificationandcertification
of NDTpersonnel)
注：GB/T9445—2015无损检测人员资格鉴定与认证（ISO9712：2012，IDT) ISO10893-6钢管无损检测第6部分：用于检测缺陷的焊接钢管焊缝射线检测（Non-
destructive testing of steel tubesPart 6:Radiographic testing of the weld seam of welded steel tubes forthedetection of imperfections)
注：GB/T40791—2021钢管无损检测焊接钢管焊缝缺欠的射线检测（ISO10893-6：2019，IDT） ISO10893-7钢管无损检测第7部分：缺陷检测用焊接钢管焊缝的数字射线拍片检测（Non-de
structive testing of steel tubes—Part 7:Digital radiographic testing of the weld seam of welded steel tubes for the detection of imperfections)
注：GB/T40385—2021钢管无损检测焊接钢管焊缝缺欠的数字射线检测（ISO10893-7：2019，IDT） ISO11484钢产品雇主以无损检测人员（NDT）的资质认证体系[Steelproducts一Employers
qualification systemfor non-destructive testing (NDT)personnel)
3术语和定义
ISO5577和ISO11484界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
1 GB/T 42664--2023/15010993-11:2011
3.1
对比标准铁路referemcestanlard 用于校准无损检测设备的人工缺陷（邸通孔，刻誉，因播等人工缺随）。
3.2
对比样管reference nbe 包含对比试样的锅管或管段：
3.3
对比试样referencesample 包含对比标准缺陷的试样（如管段、板样、钢带样）。 注：仅有“辑警术语在本文件中德用。“样管”您包哲“此试锋”
3.4
tabe 两端开放耳具有在意形状横微面的长中空产品。
3,5
焊管 weided tuhe 带材经过卷曲成型后焊接制成，后缘可能经过进一步热，冷加工获得最终尺寸的空心管。
3.6
制造商 maamfacturer 接展相关标准生产产品，互声明交付的产品符合相关标宠的组款。
3.7
教议agrenu 在询价和订货时，制造商和买方之闻新签订的餐的。
4一毅要求
4.！非产品标准规定或供需双方协商间意，超声检测应在销餐所有生产工库（就制、热处现，冷和热潮工、定径和额次矫直等）党成之后进行。
对干冷扩轻销警，得就的超声检理成在扩径后进行。对于靠继爆接钢管，禁钢管随后不在翻靠广
进行静水压试验时，验收检满可在线进行， 2被检得的销管应有是够的直度取证检的有效性。其衰面度无靠响检测同靠性的外来举剪。 4.3检测度图按照1S09712，1S011484等效标经培谢合格的操作人费，在由带造商授权的有资格的人员的整督下进行。在由第三方检避的情况下，此项应由供督双方协离。
魔主成按程序文件爆发操作接权证书。无损检熟操作放由经愿主批准的无报检遇3级人员技权，注：1敬、级、3级的庭文赠在相度的标准中找薄，媒1509712粮15011484。
5检需方读
5.1销管的纵间和/或横肉爆缝快欠应采用翘声损披方法检测。EW钢管纵间统欠可采用兰婚波方法检湖。
除购方和制造离另有协议外，度采用两个相反方向进行检谢，想向缺欠应采用顺时针和递耐针方核游，横向缺欠应采用向前和向后方法检满。 5.2在检测过程中，钢管与操头装爱应能相对慈动，覆面积由单个器片或数个晶片只尺计算得到，使得全部受检区城得游扫查。
检测过程中，相对移动速魔的变化应不大于10%。 5，3谢管两端可各育较短一部分育区，任何管端育区应根据相放的产品标准的要求处避。
2 GB/T42664—2023/IS010893-11:2011
对SAW钢管，管端盲区长度可根据制造商的判断，采用本文件的手动超声方法检测或按ISO10893-6 或ISO10893-7的射线方法检测。
对EW钢管，管端盲区按附录A的要求检测。 5.4 检测纵向缺欠时，平行于钢管轴线测量的单个晶片最大宽度应为25mm。检测横向缺欠时，垂直于钢管轴线测量的单个晶片最大宽度应为25mm。
采用兰姆波技术时，晶片最大长度或有效直径应限制为35mm。 5.5根据被检测钢管产品条件、性能、壁厚和表面精加工状况，采用横波方法检测的超声频率范围应为 1MHz～15MHz，采用的兰姆波方法检测的超声频率范围应为0.3MHz～5MHz。 5.6通过自动触发/报警门限，结合打标记和/或分选系统，自动检测设备应能区分合格和可疑钢管。 5.7当要求手动超声检测管端盲区和/或局部可疑区域（见5.3)时，按照附录A的要求检测。
6对比样管
6.1通则 6.1.1本文件定义的对比标准缺陷是方便用于校验无损检测设备灵敏度。不应将这些对比标准缺陷尺寸视为该检测设备所能检测到的最小缺欠尺寸。 6.1.2对于SAW钢管，检测纵向缺欠时，应采用四个纵向对比刻槽，在接近样管焊缝的母材内、外表面各两个，和/或一个位于焊缝中心的对比孔校验超声检测设备（见图1）。
经购方和制造商协议，也可选用位于焊缝中心的内、外刻槽校验无损检测设备。刻槽深度应经购方和制造商协议确定，并且制造商应证实其灵敏度与采用焊缝边缘刻槽时获得的灵敏度相当。
当要求检测横向缺欠时，应采用对比样管焊缝内、外表面的两个横向刻槽，和/或位于焊缝中心的对比孔校验设备。
选择刻槽或者孔由制造商决定。
3-
2
4~
a）埋弧焊(SAW)钢管
b）电阻和感应焊(EW)钢管
标引序号说明：
通孔； 2- 埋弧焊缝；
5 - 样管； 6 纵向外部刻槽； 7- 纵向内部刻槽； 8——焊缝中心线。
1-
3
纵向内部刻槽；纵向外部刻槽；
4
图1对比样管简图
3对于电焊钢管，超声检测设备应采用位于样管内、外表面的纵向对比刻槽校验。
6.1.3
3 GB/T42664—2023/ISO10893-11:2011
当钢管内径小于15mm时，购方和制造商可协议不采用内表面刻槽。 经购方和制造商协议同意，也可采用对比通孔校验无损检测设备。这时也应协议对具体验收等级
所要求的对比通孔的直径，并且制造商应向购方证实，采用对比通孔获得的检测灵敏度与采用规定的刻槽获得的检测灵敏度相当，使购方满意。
除购方和制造商另有协议外，对比刻槽和通孔应位于焊缝线中心。 6.1.4对比样管应与被检钢管具有相同的公称外径、壁厚、表面精加工和热处理状态（如轧制、正火、淬火和回火），且应具有类似的声学性能（如声速、衰减系数等）。制造商可选择去除SAW钢管内外焊道，使其与管体曲率一致。 6.1.5为了获得清晰的可辨别的信号，内、外刻槽以及通孔与对比样管/试样端部应完全分开，且相互之间也应有足够的间隔。 6.2对比刻槽 6.2.1对比刻槽的类型与准备 6.2.1.1对比刻槽应为“N”型刻槽（见图2）。当规定的刻槽深度小于或等于0.5mm（见图2)，对于电焊钢管，制造商可选用“V”型刻槽（见图2)。如果是“N”型刻槽，刻槽的侧面应互相平行，并应与底面垂直。
W
4
α=60°
a）“y"型刻槽
b）“N"型刻槽
标引符号说明： W——宽度； d 深度。
图2“V"型和"N"型对比刻槽
6.2.1.2对于SAW钢管，对比刻槽应位于紧靠焊缝边缘的母材上，且应与焊缝平行（见图1）。 6.2.1.3对比刻槽应采用机加工、电火花腐蚀等方法加工。
注：刻槽底部或底部棱角可能为圆形。 6.2.2对比刻槽尺寸 6.2.2.1宽度和深度 6.2.2.1.1宽度（W)如图2所示。直径不小于406mm的螺旋焊接钢管的“N”型对比刻槽宽度应不超过1.5mm，除此之外，“N”型对比刻槽宽度不应大于1.0mm。在任何情况下，宽度应不超过深度的2倍。 6.2.2.1.2深度d如图2所示。对比刻槽的深度应符合表1的要求。
当涉及不同的验收等级时，表1规定的刻槽深度值与有关钢管无损检测的标准的规定相同。虽然对比试样相同，但是不同的检测方法可能得到不同的检测结果。因此，采用字母U（超声）的验收等级，以避免简单认为本方法与其他检测方法相同。
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