ICS 75. 180. 10 E 92 备案号：48201—2015
SY
中华人民共和国石油天然气行业标准
SY/T 6423. 6--2014
石油天然气工业： 钢管无损检测方法第6部分：无缝和焊接（埋弧焊除外）
铁磁性钢管纵向和/或横向缺欠的
全周自动漏磁检测
Petroleum and natural gas industries-Non-destructive testing (NDT) methods of steel tubesPart 6 : Automated full peripheral flux leakage testing of seamless and welded (except submerged arc-welded) ferromagnetic steel tubes for the detection of longitudinal and/or transverse imperfections
2015—03—01实施
201410—15 发布
国家能源局 发布

SY/T 6423. 6--2014
目 次
前言 范围
1
2 规范性引用文件
术语和定义 4 一般要求 5 检测方法
3
对比样管 6. 1 概述 6. 2 刻槽设备校准和检查
6
1
8. 验收
检测报告附录A（规范性附录） 漏磁检测方法的局限性附录 NA（资料性附录）$ SY/T 6423—1999《石油天然气工业承压钢管无损检测》
9
系列标准名称
8
..

SY/T 6423.6—2014
前言
SY/T6423《石油天然气工业钢管无损检测方法》分为以下几部分：
第1部分：焊接钢管焊缝缺欠的射线检测； -第2部分：焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的自动超声检测；第3部分：焊接钢管用钢带/钢板分层缺欠的自动超声检测；第4部分：无缝和焊接钢管分层缺欠的自动超声检测；第5部分：焊接钢管焊缝缺欠的数字射线检测；第6部分：无缝和焊接（埋弧焊除外）铁磁性钢管纵向和/或横向缺欠的全周自动漏磁检测；
本部分为SY/T6423的第6部分。 本部分按照GB/T 1.1一2009《标准化工作导则第 1部分：标准的结构和编写》给出的规则
起草。
本部分使用翻译法等同采用ISO 10893－3：2011.《钢管无损检测第3部分：无缝和焊接（埋弧焊除外）铁磁性钢管纵向和/或横向缺欠的全周自动漏磁检测》。
本部分对ISO10893－3：2011的主要编辑性修改如下：
改变标准名称以便与现有标准协调一致； -修改了前言、范围以适应我国标准要求；一用小数点符号“”代替符号“,”；增加了资料性附录 NA，方便使用者了解所代替标准SY/T 6423-1999的情况。
与本部分中规范性引用的国际文件有一致性对应关系的我国文件如下：
GB/T 9445—2008无损检测人员资格鉴定与认证（ISO 9712：2005，IDT）。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。 本部分由石油管材专业标准化技术委员会提出并归口。 本部分起草单位：中国石油集团石油管工程技术研究院、天津钢管集团股份有限公司、宝鸡钢管
资阳钢管厂、宝鸡石油钢管有限责任公司石油专用管分公司。
本部分主要起草人：巨西民、姚欢、徐婷、赵仁顺、张毅、曹广权、刘琰。
Ⅱ

SY/T 6423. 6—2014
石油天然气工业 ！钢管无损检测方法第6部分：无缝和焊接（埋弧焊除外）
铁磁性钢管纵向和/或横向缺欠的全周自动漏磁检测
1 范围
SY/T 6423的本部分规定了适用于除埋弧焊钢管以外的无缝和焊接铁磁性钢管缺欠的全周向自动漏磁检测要求。
除非在采购订单中另有要求，本部分主要适用于纵向缺欠的检测。 本部分适用于外径大于或等于 10mm 钢管的检测。 本部分也适用于空心部件的检测。
2　规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
ISO 9712　无损检测　人员资格鉴定和认证（Non － destructive testing一Qualification and certification of personnel)
ISO 11484钢材产品　无损检测人员雇主认证体系 ［Steel products—Employer's qualification system for non - destructive testing (NDT) personnelJ
3术语和定义
ISO 11484 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3. 1
对比标样 reference standard 用于校准无损检测设备的标准缺陷（如钻孔、V型槽或者凹槽）。
3. 2
对比样管reference tube 包含人工缺陷的管或者管段。
3.3
对比试样 reference sample 包含对比缺陷的试样（例如管段、钢板或者钢带）。 注：只有SY/T 6423的本部分使用术语“对比样管”和“对比试样”。
3. 4
钢管tube 具有任一横截面的两端开口的空心长条钢制产品。
3.5
无缝管 seamless tube

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将钢坏穿孔形成中空管，然后进行热处理或者冷处理，之后定径，得到其最终成品。
3.6
焊管welded tube 由平面产品形成一个中空的轮廓并将其邻近的边焊接在一起，然后进行热加工或者冷加工，得到
其最终成品。 3.7
制造商manufacturer 根据相关标准生产制造产品，且声明交付的所有产品符合相关标准的相应要求的企业。
3.8
协议 agreement 在协商订货时，制造商和购方达成的契约文件。
4一般要求
4.1除非对产品标准另有规定或者购方与制造商达成了某种协议，全周向漏磁检测应在所有的主要产品制造工艺（轧制、热处理、冷热加工、成型、管体矫直等）之后进行。 4.2将要进行检测的钢管应足够直，以确保检测的准确性。钢管表面的杂质要清除干净，否则会影响检测的准确性。 4.3检测应由按照ISO 9712和ISO 11484或者等效标准培训过的合格人员来操作，并应由制造商指派具有相应能力的人员对检测进行监督。第三方检测时，购方与制造商应达成有关检测人员的协议。
由雇主出具的操作许可应符合书面程序。NDT操作应由雇主批准的 NDT 3级人员批准。 注：1级、2级和3级的定义可以在相应的国际标准中找到，例如ISO 9712和ISO11484。
5检测方法
5.1应使用漏磁技术检测钢管的主要纵向缺欠（见图1）和/或主要横向缺欠（见图2）。标准没有明确限制检测厚度，但在附录 A中指出了该检测方法的局限性。
应意识到，在钢管两端有一小段检测不到的长度。任何未检测到的管端应根据相应的产品标准的要求进行处理。 5.2在检测过程中，钢管与探头应保持相对运动，以扫描到整个钢管表面。检测过程中的相对速度变化应不超过±10%。 5.3每个单独探头的最大宽度应为 30mm。平行于缺陷主轴方向进行检测。 5.4设备应能够通过自动触发/报警信号结合标记和/或分选系统将钢管分为合格管或者可疑管。
6对比样管
6.1概述 6.1.1本部分定义的对比标样是用于校准无损检测设备的。不宜将这些标样的尺寸视为此类设备所能检测到的缺欠的最小尺寸。 6.1.2应用对比样管的外表面刻槽或者内外表面的刻槽校准漏磁检测设备的每一个单独探头。
或者，根据购方与制造商之间达成的协议，也可用在对比样管上径向钻的圆通孔校准设备。这种情况下，规定验收级别参考孔的最大直径应达成协议，并且制造商应能证明使用参考孔检测灵敏度可以满足要求以及设备设定与使用规定的外刻槽和协议的内刻槽深度在本质上是相同的。 2

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D
b）固定漏磁探头技术 -钢管线性和旋转运动
a）旋转漏磁探头技术- 钢管直线运动说明：
漏磁探头; -钢管； -北极; 一南极; 探头旋转方向; 钢管旋转方向。
1-
2- Y S
2
b
图1纵向缺欠检测的漏磁技术简图
说明：
-交错排列探头；一电源（直流)。
2
注：漏磁探头可以采取不同的形式，例如绝对的和差动的，这取决于使用的设备和其他因素。除了以上方式
还可以采用磁通平行于钢管轴向的装置。
图2横向缺欠检测的漏磁技术简图
注：应根据所涉及的相关因素或者其他适当的准则确定孔的直径。典型的孔的直径范围在0.80mm～3.20mm
之间。 在制备内刻槽之前，可对对比样管的内表面进行处理或者机器加工。当钢管内径小于20mm 时
3

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不宜使用内刻槽，除非购方与制造商达成其他协议或者钢管的厚度大于 20mm，由于附录 A给出的技术限制，即使使用A.1中的最大比率，钢管内表面的检测也是不充分的。 6.1.3对比样管应具有与待检管相同的名义直径和厚度、相同的表面粗糙度和交货状态（例如轧制、 正火、淬火和回火）以及类似的钢级。对于名义壁厚超过10mm，如果刻槽深度是按照待检管的名义壁厚计算的，对比样管的壁厚可以大于待检管的名义壁厚。制造商应证明，根据要求其所采用的方法是有效的。 6.1.4对比样管的外刻槽和可能的内刻槽及参考孔应远离对比样管的管端且相互分隔开（当使用内、 外刻槽时），以便获得清晰可分辨的信号。 6.2　刻槽 6.2.1概述
刻槽应满足如下要求：
刻槽应是“N”型的（见图3），应平行于钢管的主轴；当购方与制造商就横向缺欠检测达成
a）
协议时，刻槽应垂直于钢管的主轴（见图4)。 b） 刻槽的两边应是平行的，底部通常与刻槽的边成直角。 c） 刻槽应通过机加工、电火花或者其他方法形成。 注：刻槽底部或者底部拐角可以为圆弧形。
说明：
-宽度； d-——深度。
w
图 3 “N”型刻槽
6.2.2刻槽的尺寸
刻槽尺寸应满足如下条件： a）宽度（见图 3）：刻槽的宽度不应大于其深度，或者 1mm，以较大者为准。 b）深度d（见图3和图4)：外刻槽的深度应以表1为准，并遵循以下限制：
最小刻槽深度：验收级别F2和F3，0.30mm；验收级别F4和F5，0.50mm; -最大刻槽深度：1.5mm。
一
内刻槽深度应根据购方和制造商之间的协议来定（见附录A），但是在任何情况下，其应不小于规定的外刻槽的深度或者大于 A.1中给出的最高比率。内刻槽深度的最大值为 3.0mm。
刻槽深度的允许误差为±15%。
长度：除非购方与制造商达成协议或有其他产品标准，否则刻槽的长度应大于每个单独探头
c）
的宽度。在任何情况下，刻槽的长度不应超过50mm。在横向缺欠检测的情况下，周向刻槽的最小长度（见图4）应为25mm。
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b）内部局部周向刻槽
a）外部局部周向刻槽
说明： d- 一深度。
图4横向刻槽
表1验收级别和相应的外刻槽深度
规定厚度的刻槽深度 5%（最小0.30mm) 10%（最小0.30mm) 12.5%（最小0.50mm) 15%（最小0.50mm)
验收级别 F2 F3
F4 F5
注：在所有涉及不同验收等级的钢管无损检测的标准中，本表中规定的刻槽深度的值对于相应的类别是相同
的。虽然对比标样是相同的，涉及的各种检测方法可以有不同的检测结果。因此，验收级别的前缀F（漏磁）用来避免直接等价于其他检测方法。
6.2.3对比标样的确认
对比标样的尺寸和形状应通过合适的技术来验证。
7设备校准和检查
7.1在每一个检验周期的开始，设备应进行校准，以求产生一致的清晰可辨的信号（例如从对比样管连续三次通过设备得到）。这些信号可以触发它们各自的触发报警设备。 7.2在校准检查过程中，对比样管和探头之间的相对运动速度应与产品检测时的速度相一致。 7.3在相同规定直径、壁厚和钢级产品的检测过程中，应将对比样管通过设备以定期检查设备校准。
校准检查的频率至少为每 4个小时一次，而且每当有设备检测组换班工作和生产开始及结束时也应进行校准检查。 7.4如果任何在用的初始校准参数发生改变，设备应进行重新校准。 7.5在产品的检测过程中，如果校准检查不合格，上次设备校准合格之后检测的所有钢管要在设备重新校准之后重新检测。
8验收
8.1任何钢管产生的信号低于触发/报警的信号，应视为通过了该检测。 8.2任何钢管产生的信号大于或等于触发/报警的信号，应视为可疑产品，或者由制造商自行决定，可以进行重新检测。如果连续两次复验之后，所有的信号低于触发/报警信号，应认为该钢管通过了检测，否则确定其为可疑管。
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