ICS 75.180 E98 备案号：58683—2017
SY
中华人民共和国石油天然气行业标准
SY/T 6423.8—2017
石油天然气工业 钢管无损检测方法第8部分：无缝和焊接（埋弧焊除外）
钢管纵向和／或横向缺欠的
全周自动超声检测 Petroleum and natural gas industries--
Non-destructive testing (NDT) methods of steel tubes- Part 8: Automated full peripheral ultrasonic testing
of seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for the
detection of longitudinal and/or transverse imperfections
2017—03-28发布
2017—08—01实施
国家能源局 发布 ICS 75.180 E 98 备案号：58683—2017
SY
中华人民共和国石油天然气行业标准
SY/T 6423.8—2017
石油天然气工业 钢管无损检测方法第8部分：无缝和焊接（埋弧焊除外）
钢管纵向和／或横向缺欠的
全周自动超声检测 Petroleum and natural gas industries-
Non-destructive testing (NDT) methods of steel tubes- Part S: Automated full peripheral ultrasonic testing
of seamless and welded (except submerged arc-welded) steel tubes for the
detection of longitudinal and/or transverse imperfections
2017—03—28发布
2017—08—01实施
国家能源局 发布 SY/T 6423.82017
次
目
前言
范围规范性引用文件
2
3 术语和定义
总要求检测方法对比样管 6.1 通则 6.2 对比刻槽的类型 6.3 对比刻槽的尺寸设备的校准和校验 7.1 通则 7.2 调整触发/报警门限 7.3 校验和重新校准 8 验收检测报告
4
5
6
7
9
南
附录A（规范性附录）外径与壁厚比小于5的钢管的纵向缺欠检测附录B（规范性附录）管端盲区和可疑区域的手动／半自动检测 SY/T 6423.8-2017
前言
SY/T6423《石油天然气工业钢管无损检测方法》分为以下几部分：
第1部分：焊接钢管焊缝缺欠的射线检测；第2部分：焊接钢管焊缝纵向和／或横向缺欠的自动超声检测：第3部分：焊接钢管用钢带/钢板分层缺欠的自动超声检测：第4部分：无缝和焊接钢管分层缺欠的自动超声检测：第5部分：焊接钢管焊缝缺欠的数字射线检测：第6部分：无缝和焊接（埋弧焊除外）铁磁性钢管纵向和／或横向缺欠的全周自动漏磁检测：第7部分：无缝和焊接铁磁性钢管表面缺欠的磁粉检测：第8部分：无缝和焊接（理弧焊除外）钢管纵向和／或横向缺欠的全周自动超声检测：
本部分为SY/T6423的第8部分。 本部分按照GB/T1.1一2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则
起草。
本部分使用翻译法等同采用ISO10893-10：2011《钢管无损检测第10部分：无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管纵向和/或横向缺欠的全周自动超声检测》。
本部分与ISO10893-10：2011相比。做了以下编辑性修改：
修改了标准名称：增加了规范性引用文件GB/T9445，GB/T12604.1，ASNTSNT-TC-1A。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。 本部分由石油管材专业标准化技术委员会提出并归口。 本部分起草单位：中国石油集团石油管工程技术研究院、宝鸡石油钢管有限责任公司、渤海装备
华油钢管有限公司、渤海装备巨龙钢管有限公司、中石化石油工程机械有限公司沙市钢管厂、山东胜利钢管有限公司、北京隆盛泰科石油管科技有限公司。
本部分主要起草人：黄磊、赵新伟、常永刚、马饺夜、袁华丽、孙志刚、陈小伟、蔡绪明、张圣光王长安。
工 SY/T6423.82017
石油天然气工业钢管无损检测方法第8部分：无缝和焊接（埋弧焊除外）
钢管纵向和/或横向缺欠的全周自动超声检测
1范围
SY/T6423的本部分规定了无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管的超声横波（由常规或相控阵技术产生）全周纵向和／或横向缺欠检测的要求。
除非订货要求另有规定之外，本部分规定的检测方法适用于纵向缺欠的检测。 对于纵向缺欠，也可由制造商选择采用兰姆波检测。 对于无缝钢管，在购方和制造方达成协议的情况下，本部分规定可用于检测其他取向的缺欠。 本部分适用于外径不小于10mm的钢管，通常要求外径与壁厚比不小于5。 本部分也适用于圆形空心部件的检测。 注：对于外径与壁厚比小于5的钢管的纵向缺欠检测，见附录A。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证（GB/T94452015，ISO9712：2012，IDT） GB/T12604.1无损检测术语超声检测（GB/T12604.1-2005，ISO5577：2000，IDT） ISO5577无损检测超声检测词汇（Non-destructivetestingUltrasonicinspectionVocabulary） ISO9712无损检测人员的资格鉴定与认证(Non-destructive testingQualification and certification
of personnel)
ISO11484钢产品无损检测（NDT）人员用雇主资格认证系统[Steelproducts—Employer‘s qualification system for non-destructive testing (NDT) personnell
ASNTSNT-TC-1A无损检测人员的资格评定和证书Personnelgualificationand certification in non-destructive testing)
3术语和定义
GB/T12604.1，ISO5577及ISO11484界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
对比标样reference standard 用于校准无损检测设备的标样（即通孔、刻槽、凹槽等）。
3.2
对比样管referencetube SY/T6423.8—2017
包含对比标样的钢管或管段。
3.3
对比试块reference sample 包含对比标样的试块（如管段、板样、钢带样）。 注：仅有“对比样管”术语在本部分中使用。“对比样管”也包括“对比试块”。
3.4
钢管steeltube 任一横切断面的两端皆有开口的空心长条钢质产品。
3.5
无缝钢管seamlesstabe 通过穿孔，冷、热加工获得的中空的最终尺寸的钢管。
3.6
焊接钢管 welded tube 将板/带材成型为空心轮廓，并将相邻边缘焊接在一起制成的钢管， 随后可进行热加工或冷加
工，以获得最终尺寸。 3.7
制造商manufacturer 根据相关标准生产制造产品，宜声明交付的所有产品符合相关标准的相应要求的组织。
3.8
协议agreement 在询问和签订合同时，制造商和购方达成的契约文件。
4总要求
4.1除产品标准中另有规定或购方与制造商协议外，应在钢管主要制造工艺（轧制、热处理、冷/热加工、定径及矫直等）完成后对钢管进行超声检测。 4.2被检钢管应有足够的直度，以保证检测的有效性。钢管检测区域的表面不应有影响检测有效性的异物。 4.3本检测应由按照GB/T9445,ISO9712.ISO.11484和ASNTSNT-TC-1A或等效标准培训且评定合格的有资质的操作人员进行，并由制造商指派具有相应能力的人员对检测进行监督。第三方检测时，购方与制造商应对此进行协商。
制造商应按照书面程序发出检测（操作）授权。NDT检测应审制造商批准的3级NDT人员授权。 注：可在GB/T9445，ISO9712，ISO1484和ASNTSNT-TC-1A等相关标准中找到1级、2级和3级人员的
定义。
5检测方法
5.1钢管的纵向和横向缺欠应采用超声横波检测。纵向缺欠也可采用兰姆波检测。 5.2在检测过程中，钢管与探头组应保持相对运动以确保钢管表面的全覆盖。覆盖率通过探头晶片尺寸来控制。钢管和探头的相对运动速度的变动不应大于士10%。这种检测方法存在管端盲区，管端盲区的检测应按附录B的规定执行。 5.3除非购方与制造方另有规定，检测应针对检测对象的类型在声束传播方向上两个相反方向上进 2 SY/T6423.8—2017
行，对于纵向缺欠进行顺时针和逆时针两个方向的检测，对于横向缺欠进行向前和向后两个方向的检测。 5.4对于纵向缺欠的检测，单个探头晶片的宽度沿平行于钢管轴向最大不超过25mm。对于外径不大于50mm的U1类钢管，单个探头晶片最大宽度应控制在12.5mm。
使用兰姆波检测技术或相控阵技术时，单个探头的宽度或探头探测面有效孔径沿平行于钢管轴向最大不超过35mm。
对于横向缺欠的检测单个探头晶片的宽度沿垂直于轴向最大不超过25mm 5.5所使用探头的超声检测频率：对于横波检测技术应在1MHz～15MHz范围，对于兰姆波检测技术应在0.3MHz～1MHz范围，其频率取决于待检钢管的状态、性能、厚度、表面处理等。 5.6检测设备应具有区分可接收或可钢管的能力，并具备自动报警和标识系统。
6对比样管 6.1通则 6.1.1为便于校准检测设备，本部分定义了对比标样（人工缺陷）这些对比标样的人工缺陷尺寸不应理解为该检测设备所能检测到的最小缺欠尺寸。 6.1.2检测纵向缺欠时，应使用对比样管的内外纵向刻槽校准超声设备。
检测横向缺欠时，应使用对比样管的内外横向刻槽校准超声设备。 当钢管内径小于15mm时，经购方和制造方协议，可取消内刻槽。 对无缝钢管，需要检测其他取向的缺欠，应在订货或投标时提出补充或其他相关需求。
6.1.3对比样管应与被检钢管具有相同的公称外径和壁厚相同的表面状态、相同的交货状态（如轧制、正火，淬火和回火等）相似的声学性能（如声速。，衰减系数等） 6.1.4为了获得清晰的可辨别的信号指示，刻槽与刻槽之间：刻槽与样管端部之间应有足够的间隔。 6.2对比刻槽的类型 6.2.1纵向对比刻槽应与对比样管的轴线平行，横向对比刻槽则应与对比样管的轴线垂直。对比刻
槽应选用“N”型刻槽；当规定刻槽深度小于0.5mm时，制造商可选用“V”型刻槽（见图1）。“N" 型刻槽的侧面应相互平行，并应与底面垂直
注：刻槽底部或底角应圆滑过渡。
a）“V"型刻槽
b）“N"型刻槽
w—宽度，d深度图1对比刻槽的形状
6.2.2对横向刻槽，如图2所示供制造商选用。 6.2.3对比刻槽应由机加工或电火花腐蚀成型。 SY/T 6423.8-2017
P
6）内部周向刻槽
a）外部周向刻槽
d一深度
图2 典型的横向刻槽
6.3对比刻槽的尺寸 6.3.1宽度W（见图1）
刻槽宽度不应大于1.0mm，且最大为2倍的刻槽深度。 6.3.2深度d（见图1和图2） 6.3.2.1对比刻槽的深度应符合表1的要求。
注：表1规定的刻槽深度值与有关钢管无损检测的所有国际标准的规定相同。虽然对比标样相同，但是不同的检
测方法可能得到不同的检测结果。
表1验收等级和对应的对比刻槽深度
刻桔深度与公称壁厚比
验收级别 U1 U2 U3 U4
% 3 5 10 12.5
6.3.2.2 最小刻槽深度与钢管的特殊使用有关。表2给出了子类别。除购方和制造商另有协议外，在缺少指定子类别的情况下，除冷拉。冷轧或机加工钢管其最小刻槽深度为0.2mm外，其他的状态刻槽深度均为0.5mm。
表2子类别和最小刻槽深度
最小刻槽深度：
子类别 A B c D
钢管状态
mm 0.1 0.2 0.3 0.5
冷拉、冷轧或机加工钢管
所有状态
可用最小刻槽深度与特定的制造工艺。其表面光洁度对最小刻槽深度起主导作用。其可用于超声设备的校准以得到可接受的信噪比。
6.3.2.3 对所有验收等级和子类别其最大刻槽深度应为1.5mm，壁厚大于50mm的钢管，最大刻槽深度可增加到3.0mm，除非另有协议