ICS 25.040.10 J50 备案号：57959—-2017
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T10793.3---2017
高精度加工中心第3部分：技术条件
High precision maclining centres--Part 3: Specifications
2017-01-09发布
2017-10-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T10793.3--2017
目 次
前言，范围
一
1
2规范性引用文件一般要求..
3 4 5 安全卫生 6 加工和装配质量 7空运转试验.
附件和工具、
.....E.
-
7.1温升试验及主运动和进给运动检验 7.2功能试验. 7.3连续空运转试验 8负荷试验（按设计编制的负荷试验规范进行） 8.1 负荷试验项目 8.2承载工件最大重量的运转试验.. 8.3主传动系统最大扭矩的试验 8.4最大切削抗力的试验 8.5主传动系统达到最大功率的试验 9最小设定单位试验 9.1一般要求.. 9.2 线性轴线最小设定单位试验， 9.3回转轴线最小设定单位试验.. 10原点返回试验 10.1一般要求 10.2 线性轴线原点返回试验 10.3回转轴线原点返回试验. 11 精度检验 12 随机技术文件参考文献。
1
C
十
10 .10 10
..12 12 *.13
西量西开西一西西西西西 JB/T10793.3—2017
前言
JB/T10793《高精度加工中心》分为三个部分：
第1部分：卧式机床精度检验；第2部分：立式机床 精度检验：第3部分：技术条件。
一
本部分为JB/T10793的第3部分。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：北京工研精机股份有限公司、国家机床质量监督检验中心、沈机集团昆明机床股
份有限公司。
本部分主要起草人：常文芬、刘炳业、任海涛、张维、孙波。 本部分为首次发布。
I JB/T10793.3—2017
高精度加工中心第3部分：技术条件
1范围
本部分规定了高精度加工中心的设计、制造和验收要求。 本部分适用于基本上具有三个数控轴线或四个数控轴线，即三个线性轴线（X、Y和Z，行程至
2000mm）和一个回转轴线（A或B或C）的高精度加工中心（以下简称机床）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T3167一2015金属切削机床操作指示图形符号 GB5226.1—2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002 机床润滑系统 GB/T7932--2003 汽动系统通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB18568-2001 加工中心安全防护技术条件 GB/T23570--2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T235712009 金属切削机床 随机技术文件的编制 GB/T23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T23575—2009 金属切削机床 圆锥表面涂色法检验及评定 GB/T25372--2010 金属切削机床 精度分级 GB/T25373--2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25375-—2010 金属切削机床 结合面涂色法检验及评定
GB/T25376---2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 GB/T26220--2010 工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件 JB/T10793.1—2007 高精度加工中心 第1部分：卧式机床精度检验 JB/T10793.2-2007 高精度加工中心 第2部分：立式机床精度检验
3一般要求 3.1本部分规定的机床应符合GB/T25372一2010表7中绝对精度等级Ⅲ级的要求。 3.2本部分是对GB/T9061--2006、GB/T253732010、GB/T25376—2010的具体化和补充。按本部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。
4附件和工具
4.1为保证机床的基本性能，应随机供应的附件和工具见表1。
1 JB/T10793.3—2017
表1
名称机床调整垫铁专用调整工具
数量全套 1套
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议提供。
5安全卫生
5.1机床电气系统的安全应符合GB5226.1一2008的规定。 5.2机床液压系统的安全应符合GB/T23572一2009的规定。 5.3机床的安全防护应符合GB157602004、GB18568--2001的规定。 5.4按GB/T16769一2008的规定测量整机的噪声，机床在空运转条件下噪声声压级不应超过本部分中表2的规定。
表2
机床质量
≤10
>10
t
机床噪声声压级
83
85
dB (A)
6加工和装配质量
6.1床身、工作台立柱、托板、主轴箱、滑座、滑鞍、滑枕等为重要铸件（焊接件），在加工前应进行一次时效处理，粗加工后应进行时效处理或采取其他消除内应力的措施，必要时在半精加工后再进行一次时效处理。 6.2机床的重要导轨副、主轴、主轴套筒、丝杠副、凸轮和高速重载齿轮等零、部件的易磨损部位，应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.3重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.02mm塞尺检验时不应插入。下列结合面为“重要固定结合面”：
a）滑动导轨压板的结合面； b）镶钢导轨与其安装基面的结合面： c）滚动导轨与其安装基面的结合面； d）前、后床身的结合面； e）立柱与床身的结合面； f）立柱与立柱滑座的结合面； g）主轴箱与主轴箱滑座的结合面： h）主轴单元与主轴箱的结合面。
6.4特别重要固定结合面应紧密贴合，除按GB/T25375一2010的规定进行涂色法检验外，在紧固前、 后用0.02mm塞尺检验时均不应插入（与水平面垂直的特别重要固定结合面可只在紧固后检验》。下列结合面为“特别重要固定结合面”：
a）滚珠丝杠托架的结合面； b）滚珠丝杠螺母座的结合面； c）端齿盘的结合面。
2 J/T10793.3--2017
6.5重要固定结合面和特别重要固定结合面，用塞尺检验时，允许局部（1处～2处）插入深度小于结合面宽度的1/5，但不大于5mm；插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不大于100mm。 6.6下列导轨副应按“滑（滚）动导轨”的要求考核：
a）工作台与滑鞍导轨副； b）滑鞍与床身导轨副； c》立柱（或立柱滑座）与床身导轨副： d》滑枕与垂向滑座导轨副； e）垂向滑座与立柱导轨副： f）工作台与床身导轨副； g）主轴箱与立柱导轨副； h）回转工作台与上滑座环形导轨副。
6.7滑动导轨表面除按GB/T25375--2010的规定用涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应超过本部分中表3的规定。
表3
机床质量
塞尺插入深度
mm 10 15
t. ≤10 >10
6.8两配合件的结合面均是刮研面，按GBT25375--2010的规定用配合件的结合（研具）做涂色法检验时，刮研点应均匀。按规定的计算面积平均计算，在每25mm×25mm的面积内，接触点数不应少于本部分中表4的规定。
表4
静压、滑（滚）动导轨
每条导轨宽度
镶条、压板滑动面
特别重要固定结合面
mm
250
>250
接触点数
20 注：贴塑导轨刮研面的接触指标按设计规定。
16
12
12
6.9两配合件的结合面一个是刮研面，另一个是机械加工面，用配合件的机械加工面检验刮研面的接触点数时，接触点数不应少于表4中规定点数的75%。 6.10采用机械加工方法加工的两配合件的结合面，应用涂色法检验接触情况，检验方法应符合GB/T 25375一2010的规定。接触应均匀，接触指标不应低于本部分中表5的规定。
表5
静压、滑（滚）动导轨
特别重要固定结合面
接触指标%
全宽上 70
全长上 80
全长上 70
全宽上 45 JB/T10793.3—2017
6.11多段拼接镶钢导轨的接合处宜留有0.02mm～0.04mm的缝隙，接合处导轨导向面的错位量不应大于表6的规定。
表6
导轨导向面错位量
机床质量
t ≤10 >10
mm 0.003 0.005
6.12镶钢导轨淬火后应进行无损检测，不应有裂纹。 6.13贴塑和涂层导轨与基体应贴合紧密，粘接牢固可靠，不应有缝隙和气泡；与相配导轨的接触应均匀，并应符合技术文件的规定。导轨边缘应倒角、倒圆。 6.14滚动导轨的安装基面应符合设计文件的规定。组装后运动应轻便、灵活，无阻滞现象。 6.15各运动轴线安装的滚珠丝杠副、数控回转工作台，组装后按设计文件的规定进行多次运转，其反向间隙不应大于表7的规定。
表7
线性轴线的反向间隙
回转轴线的反向间隙
(") 6
mm 0.01
6.16焊接件和焊接部件的质量应符合GB/T23570-2009的规定，重要焊接构件应进行无损检测，不应有裂纹。 6.17拉刀机构及其他重要机构所用的碟形弹簧，组装后进行工作压力试验，应符合图样和设计文件规定的要求。 6.18重要的液压缸，组装后应按系统设计压力的150%进行不少于0.5h的保压试验，不应有渗漏现象。 6.19高速旋转的主轴组件，装配后应做动平衡试验并符合设计要求。 6.20主轴箱、滚珠丝杠支承座和螺母座等重要的定位销，其接触长度不应少于锥销的工作长度的 70%，并应均布在接缝的两侧。 6.21机床主轴装配后，其锥孔应按GB/T23575一2009的规定用量规做涂色法检查，锥孔的接触应靠近大端，实际接触长度与工作长度的比值不应低于85%。 6.22机床总装后按GB/T25374-2010的规定检验清洁度，一般采用目测法、手感法检验，不应有明显脏物。必要时采用重量法抽查检验，其杂质污物限值：循环油润滑的主轴箱不应超过400mg/L；液压系统不应超过150mg/L。 6.23机床数控操作指示形象化符号应符合GB/T3167一2015的规定，面板上的数字刻字及表征功能的文字符号和标志，应清晰端正。 6.24机床电气系统应符合GB5226.1一2008的规定。 6.25 5机床数控系统的装配应符合GB/T26220一2010的规定。 6.26机床液压系统应符合GB/T23572一2009的规定。 6.27 机床气动系统应符合GB/T7932一2003的规定。 6.28 机床润滑系统应符合GB/T6576一2002的规定。
4 JB/T10793.3-2017
7空运转试验
7.1温升试验及主运动和进给运动检验 7.1.1机床主运动机构应从最低转速起，按各级转速依次运转。无级变速的机床应做包括低、中、高速在内的不少于10种速度的运转，有级变速的机床应从最低转速到最高转速逐级进行空运转试验，各种转速的运转时间不应少于2min，最高转速运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近轴承处测量温度和温升，其温度不应超过60℃，温升不应超过30℃。在各种速度运转时，运转应平稳，工作机构应正常、可靠。 7.1.2对各线性轴线、回转轴线上的运动部件，分别用低、中、高及快速进给速度进行空运转试验其运动应平稳，可靠，高速时无振动，低速时无明显爬行现象。 7.1.3在空运转条件下，有级传动的各级主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过设定值-2%～6%。 无级变速传动的主轴转速和进给速度的实际偏差，不应超过设定值的土10%。 7.1.4机床主传动系统的空运转功率（不包括主电动机空载功率）不应超过设计文件的规定。 7.2功能试验 7.2.1手动功能试验（用手动或数控手动方式操作机床各部件进行试验） 7.2.1.1对生轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.2用中速连续对主轴进行10次正、反转的起动、停止（包括制动）和定向的操作试验，动作应灵活可靠。 7.2.1.3无级变速的主轴至少应在低、中、高的转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速下进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.4对各线性轴线、回转轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次的正向、负向的起动、停止的操作试验，并选择适当的增量进给进行正向、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确 7.2.1.5对进给系统在低、中、高和快速进给速度范围内，进行不少于10种的变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.6对分度回转工作台或数控回转工作台连续进行10次的分度、定位试验，动作应灵活、可靠、 准确。 7.2.1.7对托板连续进行3次的交换试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.8对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验。刀库上刀具配置应包括设计规定的最大重量、最大长度和最大直径的刀具：换刀动作应灵活、可靠、准确；机械手的承载重量和换刀时间应符合设计规定。 7.2.1.9对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、DNC通信传输设备和温度调节装置等进行空运转试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.10对机床的安全、保险、防护装置以及电气系统的控制、联锁、保护功能进行必要的试验，功能应可靠，动作应灵活、准确。 7.2.1.11对机床液压、气动、润滑、冷却系统进行密封、润滑、冷却性能试验，功能应可靠，动作应灵活准确，各系统应无渗（泄）漏现象。 7.2.1.12对机床的各附属装置进行试验，工作应灵活、可靠。 7.2.2数控功能试验（用数控程序操作机床各部件进行试验） 7.2.2.1用中速连续对主轴进行10次正、反转的起动、停止（包括制动）和定向的操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.2无级变速的主轴至少应在低、中、高的转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速下进行变
n