ICS 25.080.20 J54
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T 13589.3—2019
龙门加工中心第3部分：技术条件
Portal-type machining centres-Part 3: Specifications
2020-01-01实施
2019-05-02 发布
中华人民共和国工业和信息化部 发布 JB/T 13589.3—2019
目 次
1
前言. 1范围 2规范性引用文件 3一般要求.. 4附件和工具. 5安全卫生. 6加工和装配质量 7空运转试验
7.1温升试验及主运动和进给运动检验 7.2功能试验 7.3连续空运转试验 8负荷试验. 8.1 试验项目 8.2承载工件最大重量的运转试验（仅适用于龙门固定式加工中心） 8.3主传动系统最大扭矩的试验， 8.4最大切削抗力的试验. 8.5主传动系统最大功率的试验. 9最小设定单位试验
6
6
9.1 一般要求…… 9.2线性轴线最小设定单位试验. 9.3回转轴线最小设定单位试验.…. 10原点返回试验..
10.1 一般要求. 10.2 线性轴线原点返回试验.. 10.3回转轴线原点返回试验. 11机床的精度检验 12随机技术文件，参考文献
O
2
- JB/T13589.3—2019
前言
JB/T13589《龙门加工中心》分为三个部分：
-第1部分：龙门固定式机床精度检验；一第2部分：龙门移动式机床精度检验；第3部分：技术条件。 本部分为JB/T13589的第3部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：北京北一机床股份有限公司、四川长征机床集团有限公司。 本部分主要起草人：胡瑞琳、刘宇凌、魏而巍、王晓慧、王禹、郑亚琦。 本部分为首次发布。
I JB/T 13589.3—2019
龙门加工中心第3部分：技术条件
1范围
JB/T13589的本部分规定了龙门加工中心的设计、制造和验收要求。 本部分适用于工作台面宽度为1000mm～5000mm一般用途的龙门固定式加工中心和工作台面宽
度为2000mm～6000mm的龙门移动式加工中心（以下简称机床）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T 6576—2002 机床润滑系统 GB/T7932—2017 气动对系统及其元件的一般规则和安全要求 GB/T 9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB 15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T 17421.5—2015 机床检验通则第5部分：噪声发射的确定 GB/T 23570--2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T 23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T 25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T 25374—-2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T 25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T 13589.1—2019 龙门加工中心 第1部分：龙门固定式机床精度检验 JB/T 13589.2—2019 龙门加工中心 第2部分：龙门移动式机床精度检验
3一般要求
按本部分验收机床时，应同时对GB/T9061—2006、GB/T23570—2009、GB/T25373—2010、GB/T 25376一2010中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。
4附件和工具
4.1为保证机床的基本性能，应随机供应的附件和工具见表1。
表 1
数量全套全套 1套
名称机床调整垫铁
地脚螺栓及其螺母、垫圈
专用调整工具
1 JB/T 13589.3—2019
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户的要求按协议供应。
5安全卫生
5.1机床的安全防护应符合GB157602004的规定。 5.2机床电气系统的安全应符合GB5226.1一2008的规定。 5.3按GB/T17421.5一2015的规定测量整机的噪声，机床在空运转条件下噪声声压级不应超过 85dB（A)。主电动机部位噪声声压级不应超过90dB（A)。
6加工和装配质量
6.1床身、工作台（托板）、立柱、横梁、滑座、溜板、滑枕等为重要铸件（焊接件），粗加工后应进行时效处理。必要时，在半精加工后应再进行一次时效处理。 6.2主轴，主轴套筒，丝杠副，蜗杆蜗轮副，凸轮和高速、重载齿轮等零件的易磨损部位，应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.3工作台（或立柱滑座）与床身间的导轨副、溜板与横梁间的导轨副、滑枕与溜板间的导轨副、横梁与立柱间的导轨副为重要导轨副，应采用耐磨铸铁、镶钢、贴（涂）塑或高（中）频感应淬火等耐磨措施。 6.4重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时塞尺不应插入。下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：
-分体床身对接处的结合面；分体工作台对接处的结合面； -立柱与床身（或立柱滑座）间的结合面；固定横梁与立柱间的结合面；连接梁与立柱间的结合面；主传动箱与滑枕间的结合面；一X向进给箱与床身（或立柱滑座）间的结合面；一Y向进给箱与横梁（或溜板）间的结合面；一X向进给蜗杆箱与床身间的结合面；一Z向进给箱与溜板（或滑枕）间的结合面；
-W向传动箱与立柱、连接梁间的结合面。
6.5特别重要固定结合面应紧密贴合，除用涂色法检验外，在紧固前、后用0.03mm塞尺检验时塞尺均不应插入（与水平面垂直的特别重要固定结合面只在紧固后检验）。下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核：
齿条、蜗条与其安装基体间的结合面； -丝杠支座、螺母支座与其安装基体间的结合面；端齿盘与其安装基体间的结合面；滑枕与附件铣头间的结合面。
a
6.6重要固定结合面和特别重要固定结合面，用塞尺检验时，允许局部（1处或2处）插入深度小于结合面宽度的1/5，但不大于5mm;若插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5,但不大于100mm，则按1处计。 6.7下列导轨副应按“静压、滑（滚）动导轨”的要求考核：
—X向运动导轨副; —Y向运动导轨副；
2 JB/T 13589.3—2019
-Z向运动导轨副； W向运动导轨副。
6.8滑动导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应大于25mm。 6.9两配合件的结合面均是刮研面，用配合件的结合面（研具）做涂色法检验时，刮研点应均匀。按规定的计算面积平均计算，在每25mm×25mm的面积内，接触点数不应少于表2的规定。
表 2
静压、滑（滚）动导轨
移置导轨
镶条、压板滑动面
特别重要固定结合面
每条导轨宽度 mm >250
≤250
≤100
>100
接触点数个
10 6.10两配合件的结合面一个是刮研面，另一个是机械加工面，用配合件的机械加工面检验刮研面的接触点数时，接触点数不应少于表2规定点数的75%。 6.11采用机械加工方法加工的两配合件的结合面用涂色法检验时，接触应均匀，接触指标不应低于表 3的规定。
6
8
8
6
6
表 3 移置导轨
特别重要固定结合面
静压、滑（滚）动导轨
接触指标%
全长上 10 6.12 静压导轨油腔封油边的接触面应均匀，接触长度应符合设计文件的规定。
全长上 60
全宽上 40
全长上 60
全宽上 35
全宽上 50
3静压导轨油膜厚度应均匀，浮起量应符合设计文件的规定，部件运行应平稳可靠。
6.13
6.14多段拼接的镶钢导轨接合处应留有0.02mm～0.04mm的缝隙，拼接处导轨面的错位量应不大于 0.005 mm。 6.15镶钢导轨淬火后应进行探伤检查，不应有裂纹。 6.16贴塑和涂层导轨与基体应贴合紧密，粘接牢固可靠，不应有缝隙和气泡；与相配导轨的接触应均匀，并应符合技术文件的规定。导轨边缘应倒角、修圆。 6.17滚动导轨的安装基面应符合设计图样的规定，滚动导轨安装后运动应轻便、灵活，无阻滞现象。 6.18各运动轴线的传动副一一滚珠丝杠副、齿轮齿条副、蜗杆蜗轮副等，组装后应进行多次运转，其反向间隙不宜大于表4的规定。
表 4
线性轴线的反向间隙
回转轴线的反向间隙
(") 15
mm 0.04
6.19 9焊接件和焊接部件应符合GB/T23570一2009的规定。重要焊接件应进行探伤检查，不应有裂纹。 6.20拉刀机构及其他重要机构所用碟形弹簧，组装后应进行工作压力试验，并应符合产品图样和技术
3 JB/T13589.3—2019
文件的要求。 6.21重要的压力油缸组装后，应按系统设计压力的1.5倍进行不少于0.5h的保压试验，不应有渗漏现象。 6.22高速旋转的主轴组件装配后应做动平衡试验，要符合产品图样和技术文件的要求。 6.23按GB/T25374一2010检验机床的清洁度。主轴箱、进给箱、润滑系统、液压箱内部的清洁度按重量法检验。杂质污物的重量：主轴箱、进给箱不应超过400mg/L；润滑系统、液压箱不应超过200mg/L。 6.24机床电气系统的装配应符合GB5226.1一2008的规定。 6.25机床液压系统的装配应符合GB/T23572一2009的规定。 6.26机床气动系统的装配应符合GB/T7932一2017的规定。 6.27机床润滑系统应符合GB/T6576—2002的规定。
7 空运转试验
7.1温升试验及主运动和进给运动检验 7.1.1机床主运动机构（包括附件铣头）应从最低转速起按各级转速依次运转。无级变速的机床应不少于10级转速，有级变速的机床应从最低转速到最高转速逐级进行空运转试验，各级转速的运转时间不应少于2min，最高转速运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近轴承处测量温度和温升，温度不应超过70℃，温升不应超过40℃。在各级转速运转时，运转应平稳，机构应正常。 7.1.2机床进给机构分别用低、中、高进给速度和快速进行空运转试验，运动应平稳，高速时无振动现象，低速时无明显的爬行现象。 7.1.3在空运转条件下，有级传动的各级主轴转速和进给速度的实际偏差不应超过设定值的-2%6% （仅在型式试验时检验）；无级变速传动的主轴转速和进给速度的实际偏差不应超过设定值的士10% (抽查)。 7.1.4机床主传动系统的空运转功率（不包括主电机空载功率）不应超过电动机额定功率的25%。 7.2 功能试验 7.2.1手动功能试验（用手动或数控手动输入数据方式操作机床各部件进行试验） 7.2.1.1对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.2机床配备的每个附件铣头都要连续进行不少于5次的装卸动作试验，动作应灵活、可靠、 准确。 7.2.1.3用中速对主轴正转和反转连续进行10次启动、停止（包括制动）和定向操作试验，动作应灵活、正确、可靠。配备附件铣头的机床，安装附件铣头后应做不少于5次的同样试验。 7.2.1.4无级变速的主轴应在其转速范围的低、中、高速，有级变速的主轴应在各级转速进行变速操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.5对直线坐标、回转坐标上的进给部件，用中等进给速度连续进行各10次的正向、负向的启动、停止操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.6对各进给系统进行不少于10 次的变速操作试验（其中应包括低、中、高进给速度和快速）, 动作应灵活、可靠。 7.2.1.7对分度回转工作台或数控回转工作台、附件铣头进行10次分度定位试验，动作应灵活、可靠、 准确。 7.2.1.8 对托板连续进行3次的交换试验，动作应灵活、可靠。
3
7.2.1.9对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验。刀库上的刀具配置应包括设计规定的最大重量、
4 JB/T13589.3—2019
最大长度和最大直径的刀具，换刀动作应灵活、可靠、准确。机械手的承载重量和换刀时间应符合设计规定。 7.2.1.10对各种指示灯、控制按钮、数据输入输出设备等进行运转试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.11．对机床的安全防护装置进行必要的试验，功能必须可靠，动作应灵活、准确。 7.2.1.12对机床的液压、润滑、冷却系统进行试验，密封应可靠、无渗漏，液压系统动作灵活，润滑良好，冷却充分。 7.2.1.13对机床的各附属装置进行试验，动作应灵活、可靠、准确、符合设计规定。 7.2.2数控功能试验（用数控程序操作机床各部件进行试验） 7.2.2.1用中速对主轴正转和反转连续进行10次启动、停止（包括制动）和定向操作试验，动作应灵活、正确、可靠。配备附件铣头的机床，安装附件铣头后应做不少于5次相同的试验。 7.2.2.2无级变速的主轴应在其转速范围的低、中、高速，有级变速的主轴应在各级转速进行变速操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.2.3用中等进给速度分别对直线轴线和回转轴线上的运动部件进行各10次正向、负向的启动、停止操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.2.4对各进给系统进行不少于10次的变速操作试验（其中应包括低、中、高进给速度和快速），动作应灵活、可靠。 7.2.2.5对分度回转工作台或数控回转工作台、附件铣头进行10次的分度定位试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.2.6对各托板进行5次的交换试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.7对刀库中最大重量、最大直径和最大长度的刀具，以任选方式进行不少于 3次的自动换刀试验，换刀动作应灵活、可靠、准确。 7.2.2.8对机床所具备的轴线联动，轴线选择，机械锁定，定位，直线及圆弧等各种插补，螺距、间隙、刀具等各种补偿，程序的暂停、急停等各种指令，有关部件、刀具的夹紧、松开以及液压、气动、 冷却、润滑系统的启动、停止等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠、动作应灵活、准确。 7.3连续空运转试验 7.3.1整机连续空运转试验应在完成7.2.1和7.2.2试验之后，精度检验之前进行。 7.3.2机床用包括主要加工功能的数控程序，模拟工作状态做不切削的连续空运转。整机连续空运转时间不应少于48h。各循环程序间的暂停时间不超过1min。 7.3.3连续空运转试验的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行连续空运转试验。 7.3.4连续空运转试验程序中应包括下列内容：
a）主轴包括低、中、高转速的正、反向运动和定位，其中高速运转时间一般不少于每个循环程序
所用时间的10%。 b）进给运行应把各轴线上的运动部件包括低、中、高进给速度和快速的正、负向运动组合在一起，
在接近全行程范围内进行，并可选任意点进行定位；运行中不允许使用倍率开关；高速进给和快速移动时间一般不少于每个循环程序所用时间的10%。
c）刀库各个刀位上的刀具自动交换不少于两次。 d）分度回转工作台或数控回转工作台的自动分度、定位不少于两个循环。 e）附件铣头的自动装卸、转位不少于一个循环。 f）各联动轴线的联动运行。 g）各托板不少于5次的自动交换。
5