ICS 25.080.20 J54 备案号：57939—2017
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T13095.2-2017
数控卧式坐标镗床 第2部分：技术条件
Nucrically controlled jig horizontal boring machine--'art 2: Specifications
2017-01-09发布
2017-10-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 中华人民共和国
机械行业标准
数控卧式坐标镗床 第2部分：技术条件
JB/T13095.22017
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机械工业出版社出版发行北京市百万庄大街22号
邮政编码：100037
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210mm×297mm*1印张·32千字 2017年10月第1版第1次印刷
定价：18.00元
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书号：15111·14391
网址：http：//www.cmpbook.com 编辑部电话：（010）88379399 直销中心电话：（010》88379399
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版权专有 侵权必究 JB/T13095.2—2017
目 次
前言 1
范围 2规范性引用文件一般要求..
3 4 附件和工具
安全卫生 6加工和装配质量. 7空运转试验
5
7.1温升试验 7.2主运动和进给运动的检验（抽查） 7.3空运转功率试验（抽查） 7.4功能试验 8连续空运转试验 9负荷试验（按设计编制的负荷试验规范进行）
9.1工作台承载二件最大重量的运转试验（抽查） 9.2主传动系统最大扭矩的试验（适用于机械式主轴） 9.3主传动系统最大切副抗力的试验（适用子机械式主轴） 9.4主传动系统最大功率的试验 9.5主传动系统最大功率的50%试验（适用于电主轴） 10最小设定单位试验... 10.1 线性轴线最小设定单位试验. 10.2 回转轴线最小设定单位试验... 11原点返回试验 11.1线性轴线原点返回试验. 11.2回转轴线原点返回试验 12精度检验 13包装和随机文件参考文献
-
.6
8
10 .11
12 JB/T13095.2—2017
前言
JB/T13095《数控卧式坐标镗床》分为两个部分： —第1部分：精度检验；
第2部分：技术条件。 本部分为JB/T13095的第2部分。 本部分按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：沈机集团昆明机床股份有限公司、武汉重型机床集团有限公司、北京工研精机股
一
份有限公司、沈阳机床（集团）有限责任公司。
本部分主要起草人：孙波、张晓毅、杨刚、桂林、常文芬、李军、何春树、伍竞平。 本部分为首次发布。
II JB/T13095.2-—2017
数控卧式坐标镗床第2部分：技术条件
1范围
JB/T13095的本部分规定了数控卧式坐标镗床设计、制造和验收的要求。 本部分适用于工作台面宽度为320mm～2000mm的数控卧式坐标镗床（以下简称机床）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1--2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576-2002 机床润滑系统 GB/T7932—2003 气动系统通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23571—2009 金属切削机床随机技术文件的编制 GB/T23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T23575-2009 金属切削机床 圆锥表面涂色法检验及评定 GB/T25372-2010 金属切削机床精度分级 GB/T25373--2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T253742010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25375—2010 金属切削机床结合面涂色法检验及评定 GB/T25376—2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 JB/T13095.1-2017 数控卧式坐标镗床第1部分：精度检验
3一般要求
3.1 机床按GB/T25372一2010的规定为Ⅲ级精度机床。 3.2本部分是对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376-—2010的具体化和补充。按本部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的有关验收项目进行检验。
4附件和工具
4.1为保证机床的基本性能，应随机供应的附件和工具如下：
a）安装、调整用的工具、辅具一套； b）地脚垫铁一套。
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议提供。
1 JB/T13095.2—2017
5安全卫生
5.1机床电气系统的安全应符合GB5226.1一2008的规定。 5.2机床液压系统的安全应符合GB/T23572一2009的规定。 5.3机床的安全防护除应符合GB15760一2004规定外，还应符合下列要求：
a）机床的自动拉刀机构功能应安全可靠； b）机床的变速、换向、停止和锁紧机构应安全可靠； c）机床的运动部件应设有限位或防止碰撞的保险装置。
5.4机床运转时，不应有不正常的尖叫声和冲击声。按GB/T16769一2008的规定测量整机噪声，机床在空运转条件下噪声声压级不应超过75dB（A）。
6加工和装配质量
6.1床身、立柱、工作台、主轴箱、滑座、滑板为重要铸件（焊接件），在粗加工后应进行时效处理（包括振动时效处理或热时效处理等），并在半精加工后再进行一次时效处理。 6.2机床的重要导轨副、主轴、主轴套筒、丝杠副、凸轮、高速齿轮等零部件的易磨损部位，应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.3重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.030mm塞尺检验时均不应插入。下列结合面为重要固定结合面：
a）各导轨压板与基体的结合面； b）立柱与床身的固定结合面； c）生轴箱与滑板的固定结合面； d）镶钢导轨与安装基面的结合面： e）滚珠丝杠托架的结合面； f）滚珠丝杠螺母座的固定结合面； g）直线电机与其相配的结合面（适用于采用直线电机进给）： h）直线导轨与安装基面的结合面。
6.4重要固定结合面用塞尺检验时，允许局部（1处或2处）插入深度小于结合面宽度的1/5，但不应超过5mm；插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不大于100mm。 6.5滑动导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.040mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应大于表1的规定。
表1
机床重量
≤10
>10
t 塞尺插入深度
10
15
mm
6.6两配合件的结合面均为刮研面，用配合件的结合面做涂色法检验时，接触点数在每25mm×25mm 的面积内不应少于表2的规定。
2 JB/T13095.22017
表2
滑动导轨每条导轨宽度
镶条、压板滑动面
重要固定结合面
mm
≤250 16个
>100 10个
>250 12个
≤100 12个
10个
8个
6.7两结合面一个是刮研面，另一个是机械加工面，用配合件的机械加工面检验刮研面的点数时，接触点数不应少于表2中规定点数的75%。 6.8采用机械加工方法加工的两配合件的结合面，应按GB/T25375一2010的规定用涂色法检验接触情况。接触应均匀，接触指标不少于本部分中表3的规定。
表3
重要固定结合面全长上
滑（滚）动导轨全长上
镶条非刮研面与其相配件的结合面
全宽上 70%
全长上 70%
全宽上 50%
全宽上 45%
80%
70%
6.9多段拼接的镶钢导轨、床身导轨，其接合处宜留有0.020mm~0.040mm的缝隙，接合处导轨面的错位量不应大于0.005mm。 6.10镶钢导轨淬火后应进行探伤检查，不应有裂纹。 6.11贴塑和涂层导轨与基体应贴合紧密，粘结牢固可靠，不应有缝隙和气泡：与相配导轨的接触应均勾，并应符合有关规定：导轨边缘应倒角修圆。 6.12直线导轨安装基面应符合设计文件的规定，组装后运动应轻便、灵活，无阻滞现象。 6.13各运动坐标的滚珠丝杠副、数控回转工作台，组装后应进行多次运转，未补偿的反向间隙不宜大于表4的推荐值。
表4
直线坐标反向间隙
回转坐标反向间隙
(") 10
mm 0.02
6.14焊接零部件应符合GB/T23570一2009的规定。重要的焊接构件应进行探伤检验，不应有裂纹。 6.15拉刀机构及其他主要机构所用碟形弹簧，组装后应按图样或技术文件的规定进行压力试验。 6.16重要的压力油缸组装后应按系统压力的1.5倍进行不少于0.5h的保压试验，不应有渗漏现象。 6.17高速旋转的主轴组件，组装后应进行动平衡试验，并符合设计要求。 6.18机床采用电主轴、力矩电机或直线电机时，应配置冷却装置，使用的介质和介质的压力、流量、 温度应符合电主轴、力矩电机或直线电机规定的要求，不应有渗漏现象。 6.19主轴箱、滚珠丝杠支承座和螺母座等重要的定位销，其接触长度不应少于锥销工作长度的70%，并应均布在接缝的两侧。 6.20机床主轴装配后，其锥孔应按GB/T23575一2009的规定用量规做涂色法检查，锥孔的接触应靠近大端，实际接触长度与工作长度的比值不应低于85%。 6.21按GB/T25374一2010的规定检验清洁度，其主轴箱和液压油箱内部清洁度按重量法进行检验，脏物的质量不应超过本部分中表5的规定（抽查）。其他部位用目测、手感法进行检查，不应有明显
3 JB/T13095.2—2017
脏物。
表5
工作台面宽度
≤630
>630
mm
主轴箱（包括主轴进给）部件内含脏物质量
≤1500
≤2000
mg
变速箱部件含脏物质量
≤1200
≤1500
mg
液压油箱内液压油所含脏物
≤250
mg/L.
6.22机床电气系统的装配应符合GB5226.1一2008的规定。 6.23机床液压系统的装配应符合GB/T23572一2009的规定。 6.24机床气动系统的装配应符合GB/T7932一2003的规定。 6.25机床润滑系统的装配应符合GB/T6576一2002的规定。
7 空运转试验
7.1温升试验 7.1.1机床应在无负荷状态下进行空运转试验。试验时，机床的主运动机构应从最低转速起依次运转，机床的变速应不少于10级转速，各级转速的运转时间不得少于2min，最高转速运转时间不得少于 1h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近轴承处检验温度和温升，其温度不应超过45℃，温升不应超过25℃。各级转速运转应平稳、正常，在最高转速运转时，不应有周期性的冲击声。 7.1.2液压系统在额定工作压力下使系统连续运行，至油液达到热平衡（即油温温升幅度每小时不大于2℃）后，检验油液的温度和温升，按GB/T23572--2009中6.2的规定其温度不应超过48℃，温升不应超过28℃。 7.2主运动和进给运动的检验（抽查） 7.2.1在空运转条件下，各级主轴转速的实际偏差不应超过公称值的土10%。 7.2.2对机床直线和回转坐标上的运动部件，分别以低、中、高进给速度和快速移动进行空运转试验，同时抽检各级进给速度的实际偏差，不应超过设计给定值的-2%～6%。 7.2.3当运动部件高速进给和快速移动时，只在除行程两端之外的2/3全行程上进行试验。试验时运动部件移动应平稳、灵活，无明显爬行和振动，限位应可靠。 7.3空运转功率试验（抽查）
主传动系统的空运转功率按设计规定进行检验。 7.4功能试验 7.4.1手动功能试验（用按键、开关人工操作机床各部位进行试验） 7.4.1.1对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.4.1.2对主轴在中速时连续进行10次正、反转的起动、停止（包括制动）和定向的操作试验，动作 4