ICS 25.080.20 J54
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T 13592.1-2019
数控双面刨台卧式铣镗床
第1部分：技术条件
CNC double side planer type boring and milling machines with horizontal
spindle-Part 1: Specifications
2020-01-01实施
2019-05-02发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T13592.1—2019
目 次
前言 1 范围. 2规范性引用文件 3一般要求.. 4附件和工具. 5安全卫生. 6加工和装配质量 7空运转试验.. 7.1温升试验 7.2主运动和进给运动的检验（抽查） 7.3空运转功率试验（抽查） 7.4功能试验 8连续空运转试验 9负荷试验.. 9.1工作台承载工件最大重量的运转试验（抽查） 9.2主传动系统最大扭矩的试验， 9.3主传动系统最大轴向抗力的试验 9.4主传动系统最大功率的试验. 10最小设定单位试验..
.1
6
10.1直线坐标最小设定单位试验 10.2回转坐标最小设定单位试验... 11原点返回试验. 11.1直线坐标原点返回试验... 11.2回转坐标原点返回试验.. 12精度检验 13包装和随机文件
10 JB/T 13592.1—2019
前言
JB/T13592《数控双面刨台卧式铣镗床》分为两个部分：
第1部分：技术条件； -第2部分：精度检验。
本部分为JB/T13592的第1部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：沈机集团昆明机床股份有限公司、芜湖恒升重型机床股份有限公司、沈阳机床（集团）有限责任公司。
本部分主要起草人：李成勇、何春树、朱祥、施跃敏、寸花英、侯剑锋、罗永华。 本部分为首次发布。
II JB/T 13592.1—2019
数控双面刨台卧式铣床第1部分：技术条件
1范围
JB/T13592的本部分规定了一般用途普通精度的数控双面刨台卧式铣镗床设计、制造和验收的要求。
本部分适用于数控双面刨台卧式铣镗床（以下简称机床）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T5226.12019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T9061一2006金属切削机床通用技术条件 GB15760一2004金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T 17421.2-2016 机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定 GB/T 17421.5—2015 机床检验通则第5部分：噪声发射的确定 GB/T 23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T 23571-2009 金属切削机床 随机技术文件的编制 GB/T 23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T 23575—2009 金属切削机床 圆锥表面涂色法检验及评定 GB/T 25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T 25374—2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T 25375—2010 金属切削机床结合面涂色法检验及评定 GB/T 25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T13592.2—2019 数控双面刨台卧式铣镗床第2部分：精度检验
3一般要求
本部分是对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010的具体化和补充。按本部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的有关验收项目进行检验。
4附件和工具
4.1应随机供应下列附件和工具：
a）专用工具一套； b）地脚螺栓一套。
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户的要求按协议提供。
1 JB/T 13592.1--2019
5安全卫生
5.1机床电气系统的安全应符合GB/T5226.1一2019的规定。 5.2机床液压系统的安全应符合GB/T23572—2009的规定。 5.3 机床的安全防护除应符合GB15760一2004的规定外，同时应对其中未经本部分具体化的有关项目进行检验。 5.4主轴箱、镗杆、平旋盘滑块、滑枕、工作台、立柱滑座等部件，凡不允许同时动作的，其控制机构应互锁。 5.5对于具有自动卸刀装置的机床，应在主运动停止后刀具才能松开。 5.6 5机床各移动部件进给与快速移动不应同时进行。 5.7 机床的运动部件应设有限位或防止碰撞的保险装置。 5.8 3机床各运动轴进入干涉区前，应有报警提示，并停止移动。 5.9 机床的变速、换向、停止和锁紧机构应安全可靠。 5.10 机床的自动拉刀机构功能应安全可靠。 5.11 机床的运动部件及检测元件应设防护装置。 5.12 机床工作区应采取安全措施，防止切屑、冷却液飞溅或采用信息方式提示用户。 5.13按GB/T17421.5一2015的规定检验机床在空运转条件下的噪声：
a）空载噪声在机床主运动正、反向各级空运转速度下测量。用交换齿轮、带传动变速和无级变速
的机床，应在其正、反向的低、中、高速度下测量，其噪声声压级不大于85 dB(A)。 b）测量噪声时，机床的运动部件一般应处于运动状态，进给运动的进给速度应选用常用的量，噪
声声压级不应超过85dB(A)。 c）噪声测量点位置沿机床周边布置，一般取机床正面、后面、两侧面共四个位置作标准测量点位
置；在标准测量点位置之外，测试人员沿机床周边用听力判断，认为有噪声特别大的位置时，应将该位置作为一个辅助测点位置。
d）测量点距地面的高度为1.55m土0.075m，距机床周边的水平距离为1m。操作者位置测量点距
离地面的高度：以站立操作为主的机床为1.55m土0.075m，以坐式操作为主的机床为0.8m土 0.05m，操纵者位置由制造厂规定。
6加工和装配质量
6.1床身、工作台、工作台滑座、立柱、立柱滑座、主轴箱、滑枕、滑枕座为重要铸件（焊接件），在粗加工后应进行时效（包括振动时效或热时效等）处理。 6.2床身导轨、立柱导轨、立柱滑座导轨、工作台滑座导轨、滑枕座导轨为重要导轨，应采取与寿命相适应的耐磨措施；若采取电接触自冷萍火，应符合有关标准的规定。 6.3下列导轨副不宜焊补（贴塑导轨及镶钢导轨基面除外)：
a）工作台滑座与床身导轨副； b）工作台与工作台滑座环形导轨副； c）立柱滑座与床身导轨副； d）立柱与主轴箱（滑枕座）导轨副； e）滑枕与滑枕座导轨副； f）镗杆进给导轨副； g）平旋盘与滑块导轨副。
6.4重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时塞尺均不应插入。下列结合面应按“重
2 JB/T 13592.1—2019
要固定结合面”的要求考核：
a）各导轨压板与基体的结合面； b）立柱与立柱滑座的固定结合面； c）尾筒与主轴箱的结合面。
6.5下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核，除按GB/T25375一2010做涂色法检验外，紧固前、后用0.04mm塞尺检验时塞尺均不应插入（与水平面垂直或倾斜的结合面只在紧固后检验）：
a）平旋盘支承套与主轴箱结合处； b）滚珠丝杠托架的结合面； c）滚珠丝杠螺母座的固定结合面； d）齿条的固定结合面； e）镶钢导轨与主体结合面； f）直线导轨与安装基面的结合面。
6.6重要固定结合面和特别重要固定结合面，用塞尺检验时，允许局部（1处或2处）插入深度小于结合面宽度的1/5，但不应超过5mm。若插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不大于 100mm，则按1处计。 6.7滑动导轨表面除按GB/T25375-2010做涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、 镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应大于本部分表1的规定。
表 1
机床质量
>10
≤10
t
塞尺插入深度
20
25
mm
6.8两配合件的结合面均为刮研面，用配合件的结合面做涂色法检验时，接触点数在每25mm×25mm 的面积内不应少于表2的规定。
表 2
滑动导轨每条导轨宽度
镶条、压板滑动面
重要固定结合面
mm
≤250
>250 接触点数 8
10
6
6
6.9两结合面一个是刮研面，另一个是机械加工面，用配合件的机械加工面检验刮研面的点数时，接触点数不应少于表2规定点数的75%。 6.10采用机械加工方法加工的两配合件的结合面，应用涂色法检验接触情况。接触应均匀，检验时只有宽度上的接触达到规定指标，其才能作为长度上的计算值。检验与评定方法应按GB/T25375一2010 的规定执行，接触指标不少于本部分表3的规定。
3 JB/T 13592.1—2019
表 3
重要（特别重要）固定结合面
镶条非刮研面与其相配合的结合面
滑（滚）动导轨
接触指标 % 全长上
全长上 60
全长上 70
全宽上 50
全宽上 40
全宽上 35
60
1
6.11多段拼接的镶钢导轨、床身导轨，其接合处宜留有0.02mm～0.04mm缝隙，接合处导轨面的错位量不应大于0.005mm。 6.12镶钢导轨淬火后应进行探伤检查，不应有裂纹。 6.13贴塑和涂层导轨与基体应贴合紧密，粘结牢固可靠，不应有缝隙和气泡；与相配导轨的接触应均匀，并应符合有关规定；导轨边缘应倒角、修圆。 6.14直线导轨安装基面应符合设计文件的规定，组装后运动应轻便、灵活，无阻滞现象。 6.15各运动坐标的滚珠丝杠副、回转工作台，组装后应进行多次运转，未补偿的反向间隙应符合图样和技术文件的规定；齿轮齿条副装配后的接触斑点，应符合图样和技术文件的规定。 6.16焊接零部件应符合GB/T23570一2009的规定。重要的焊接构件应进行探伤检验，不应有裂纹。 6.17拉刀机构及其他主要机构所用碟形弹簧，组装后应按图样或技术文件的规定进行压力试验。 6.18重要的液压缸组装后应按系统压力的1.5倍进行不少于0.5h的保压试验，不应有渗漏现象。 6.19液压变速的机床，主轴转速和进给量任意变换时，操纵变换执行按钮或转阀次数不应超过两次。 6.20主轴箱、滚珠丝杠支承座和螺母座等重要的定位销，其接触长度不应少于锥销工作长度的60%，并应均布在接缝的两侧。 6.21机床主轴装配后，其锥孔应按GB/T23575一2009用量规做涂色法检查，锥孔的接触应靠近大端，实际接触长度与工作长度的比值不应低于75%。 6.22按GB/T25374一2010的规定检验机床的清洁度，一般采用目测、手感法进行检查。必要时采用质量法抽查检验，其杂质、污物的质量不应超过9000mg，液压油箱每100mL油液中的杂质、污物不应超过 30 mg。
7空运转试验
7.1温升试验 7.1.1机床应在无负荷状态下进行温升试验。试验时，机床的主运动机构应从最低转速起按各级转速依次运转，机床的变速应不少于10级转速，各级转速的运转时间不得少于2min，最高转速运转时间不得少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近轴承处检验其温度和温升，其温度不应超过70℃，温升不应超过40℃。各级转速运转应平稳、正常，在最高转速运转时，机床不应有周期性的冲击声。 7.1.2液压系统在额定工作压力下连续运行，至油液达到热平衡后（即油温温升幅度不大于2℃/h），检验油液的温度和温升，按GB/T23572一2009的规定其温度不应超过55℃，温升不应超过25℃。 7.2主运动和进给运动的检验（抽查） 7.2.1在空运转条件下，有级变速传动的主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的-2%～ +6%。无级变速传动的主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的土10%。 7.2.2对机床各坐标轴上的运动部件，分别以低、中、高进给速度和快速移动进行空运转试验，同时抽检各级进给速度的实际偏差，实际偏差不应超过设计给定值的-2%～+6%。
当运动部件高速进给和快速移动时，只在除行程两端之外的2/3行程上进行试验。
4 JB/T 13592.1—2019
试验时运动部件移动应平稳、灵活，无明显爬行和振动，限位应可靠。 7.3空运转功率试验（抽查）
机床主传动系统的空运转功率应符合设计规定。 7.4功能试验 7.4.1用按键、开关人工操作机床各部位进行试验（即手动功能试验）：
a）对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。 b）对主轴在中速时连续进行10次正、反转的起动、停止（包括制动）和定向的操作试验，动作应
灵活、可靠。 c）主轴变速操作试验至少应包括低、中、高转速在内的动作试验，动作应灵活、可靠。 d）对各直线坐标、回转坐标上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次的正、负向起动、停
止的操作试验，并选择适当的增量进给进行正、负向操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 e）对进给系统包括低、中、高进给速度和快速移动在内，进行不少于10种进给速度的变速操作试
验，动作应灵活、可靠。 f）对数控分度回转工作台或任意分度回转工作台连续进行10次的分度、定位操作试验，动作应灵
活、可靠、准确。 g）对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验。刀库上配置的刀具应包括设计规定的最大重量、最
大长度和最大直径的刀具。换刀动作应灵活、可靠、准确，机械手的承载重量和换刀时间应符合设计规定。
h）对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、DNC通信传输设备和风扇等进行空运转试验，动作
应灵活、可靠。 i）对液压、气动、润滑、冷却系统进行密封、润滑、冷却性能试验，功能应可靠，动作应灵活、
准确，各系统应无渗（泄）漏现象。 j）对机床的安全、保险、防护装置以及电气系统的控制、联锁、保护功能进行试验，功能应可靠，
动作应灵活、准确。 k）对机床的各附属装置进行试验，动作应灵活、可靠。
7.4.2用数控程序操作机床各部位进行试验（即自动功能试验，可与8.3连续空运转试验合并进行）：
a）主轴在中速时连续进行10次正、反转的起动、停止（包括制动）和定向的操作试验，动作应灵
活、可靠。 b）主轴至少应进行包括低、中、高转速在内的变速操作试验，动作应灵活、可靠。 c）对各直线坐标、回转坐标上的运动部件，在中等进给速度连续进行正、负向的起动、停止和增
量进给的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 d)对进给系统在低、中、高进给速度和快速移动在内，进行不少于10种进给速度的变速操作试验，
动作应灵活、可靠。 e）对数控分度回转工作台或任意分度回转工作台连续进行10次的分度、定位操作试验，动作应灵
活，运转应平稳、可靠、准确。 f）对刀库总容量中包括最大重量刀具在内的每把刀具，以任选方式进行不少于2次的自动换刀试
验，动作应灵活、可靠。 g）对机床的坐标联动，坐标选择，机械锁定，定位，直线和圆弧插补，螺距、间隙、刀具补偿，
程序暂停、急停等指令，刀具的夹紧、松开，以及液压、冷却、气动、润滑系统的起动、停止等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。
h）对具有夹紧机构的运动部件应分别在各自全部运动范围内的任意工作位置上（一般选3～5个位
置）进行夹紧试验，动作应稳定、可靠。
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