设备管理
移动平台主体建造方案的研究
侯永强(中石化胜利油建工程有限公司
山东东营257000)
摘要：平台主粘体结构是海洋白升式平台的最重要基本结构，一般为箱型结构，平台主船体成型尺寸、平面度、直战度的精度控制一直是建造过程中的难点、重点。现较多采用“分段建造、整体含规"的方案进行建造。本文主要讨论胜利作业五号平台主期体建造过程中的重点控制项目和采取的措施
关键调：移动平台；主船体；精度控制；分投建造：整体合技
一、概速
作业五号平台为悬臂自升式作业平台，采用三角形箱形为主船体，配有三根因柱形桩腿，一鼠二。能满足工作水深5-25m及特殊工作要求，桩腿底部带有5.7mx5.7m的正八角形栅靴。平台主体甲板划分为三个区域：船崩生活区、船肿工程设备
区和船船生产作业区
根据工作特点和作业海域的环境条件，本平台主体采用三角形箱体结构，由4道纵舱壁和6道横舱壁，把箱形平台主体划
分成若干个水密舱，形成具有很大抗扭例性的平台主体结构。二、建遗方策
根据平台结构形式，并借鉴国内大型船广的建造经验，胜利作业五号平台主体采用"分段建造、整体合拢"的方案进行建造。
1.分段划分原则
结合平台主体结构特点、舱室划分情况、平台工作状态，制定了主体分段划分原则：1、贯彻"壳、、涂"一体化方针，在综合考虑机、电专业的基础上，充分扩大预装率；2、尽量保证舱室的完整性，并考患材料的充分利用和施工工艺等综合效益；3、考患到平台结构的特殊性，将3个围阱区形成完鉴、独立分段。
2.分段划分
乘持分段划分的原则，充分考虑各项影响因素，将作业五号平台主体划分为17个立体分段，其中；9个完整立体段；8个盆式建造单元。详细见图2.
3.分段合拢流程
第一步：基准段109分段就位；第二步：106、108、110、114分段就位；第三步：102、103、105、107、111、113分段就位；第四步：
101、104分段就位。三、施工控制重点
平台主体建造流程为材料采购、钢材报验、钢材抛丸除锈下料、构件预制、分片预制、分段组立、船台合拢及焊接及过程检验、测量。在建造过程中，严格控制每个施工环节的建造精度，注意安装顺序、焊接顺序，确保主体建造精度。
1.下料
将板材切制图和切制指令转到下料车间，所有厚度三10mm 的板材采用等离子数控切制机下料，厚度>10mm的板材采用火焰数控切制机下料，下料时将炉批号及构件编号进行移植和记最
在排版过程中，根据构件的结构位置，确定是否留取余量，包括焊接收缩余量、切制余量等，并编人下料程序。下料过程中，根据板材厚度，零件数量及构件复杂程度，选择合适的切制喷嘴、切制速度、切制顺序、切制断点等。尽量减小下料过程中构件板材的变形量
2.构件预制
需要预制的构件主要有T型染、箱型染等，构件形式、长短大小不一。T型梁预制时，按施工图纸控制组对尺寸，平直段的组对间隙控制在0-1mm，弧度部分的组对间度控制在0-2mm。组对间隙越小，焊后T型梁的变形越小。整体直线度三5mm，面板角变形≤3mm，否则需采用火工进行矫正。
3.分片预制
分片预制流程为拼板、构件安装、焊接、检验。
(a)
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图2分股到分图
(b)
用3退合报拼报的最片
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分片拼板中存在着混合列板，混合列板的拼板需按先拼接横焊缝后拼接纵焊缝的顺序进行组对和焊接，否则将会造成局部较大变形。混合列板的排板顺序如图3所示：
焊接顺序：先焊接纵向板列，如图3(a)所示，焊缝两端加引弧板和熄弧板，采用埋弧自动焊单向焊接，焊后将引弧板和熄弧板剂除，并进行矫正。四列板单独焊接完成后，再将板列横向拼接，如图3(b)所示，采用单向焊接，焊接顺序为S1—S2—S3
分片构件安装之前需将拼板变形用大锤垫板锤击、重物堆压等机械方式进行调平，该工序不能用火工进行调平，
分片构件分两种形式：一种是只有纵向骨材，另一种是既有纵向骨材又有横向强结构。
第一种结构形式可直接在平地上进行构件安装，
跨过横缝
时，需提前将横缝磨平，组对间除应控制在1mm以内，否则会影响构件焊后的平面度，并且难以调平。该结构从中间向两端对称施焊
第二种结构形式需先在刚性胎架上铺设已拼接完成的分片板材并固定，然后安装纵、横向构件。构件组对后按从大到小、从中心向四周散射的顺序进行施焊。
4.分段组立
分段在胎架上进行组立，对于正造分段，胎架上表面调平，对于甲板分段，胎架根据甲板起拱度进行渠度调整
在分段底部分片上胎架前，对胎架的平整度进行检查。分片的强结构及骨材要与胎架的支撑点位置对应、并点焊加固。
各分片吊装之前，都进行校核尺寸和调平，减少变形的累积，避免后续工序造成更大的变形。各分片组装时，严格控制尺寸精度和组对间院。采用对位安装的方式，可以减少舱壁的波浪变形，保证组对间除勾称，焊接热输人量一致，焊缝收缩量一致，
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