ICS 75-010 E 10
SY
中华人民共和国石油天然气行业标准
SY/T 4113.92020
代替SY/T0039—2013
管道防腐层性能试验方法第9部分：耐液体介质浸泡
Pipeline anti-corrosion coating test method-
Part 9 : Chemical resistance
2021－02－01实施
2020一10一23发布
国家能源局 发布 SY/T4113.9—2020
目 次
1
前言
范围规范性引用文件
3 设备 3.1 试验容器 3.2 恒温槽 3.3 磁性测厚仪 3.4 电火花检漏仪试件
4
4.1 试板涂敷试样 4.2 圆棒涂敷试样 4.3 防腐管段试样 4.4 防腐层厚度 4.5 防腐层漏点试验条件
5
5.1 试验介质 5.2 试验温度 5.3 试验周期 5.4 浸泡方式试验步骤结果评定报告附录A（资料性附录） 试验介质选用参考清单
6
7
8 SY/T4113.9—2020
前言
SY/T4113《管道防腐层性能试验方法》拟分为如下部分：
第1部分：耐划伤测试；第2部分：剥离强度测试；第3部分：阴极剥离测试；第4部分：拉伸剪切强度测试；第5部分：抗弯曲测试；第6部分：压痕硬度测试；第7部分：厚度测试；第8部分：耐磨性能测试；第9部分：耐液体介质浸泡；
本部分为SY/T4113的第9部分。 本部分按照GB/T1.1一2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则
起草。
本部分代替SY/T0039—2013《管道防腐层化学稳定性试验方法》，与SY/T0039—2013相比，主要技术变化如下：
修改了标准范围（见第1章）；修改了规范性引用文件（见第2章）；修改了试验容器的表述（见3.1）：增加了恒温槽的要求（见3.2）；修改了试样的要求（见第4章）；增加了试验条件的要求（见第5章）；修改了试验步骤的要求（见第6章）；修改了结果评定的要求（见第7章）：删除了安全措施的要求；修改了试验报告的要求（见第8章）；增加了试验介质选用参考清单（见附录A）。
本部分由石油工程建设专业标准化委员会提出并归口。 本部分起草单位：中国石油天然气股份有限公司管道分公司、中国石油集团工程技术研究有限
公司、中国石油天然气管道科学研究院有限公司。
本部分主要起草人：冯少广、李东阳、翟星月、刘国豪、刘阳、那骥宇、李爱贵、朱琳。 本部分代替了SY/T0039—2013。 SY/T0039—2013的历次版本发布情况为：
SY/T0039—1997。
II SY/T4113.9—2020
管道防腐层性能试验方法第9部分：耐液体介质浸泡
1范围
SY/T4113的本部分规定了钢质管道防腐层耐液体介质浸泡测试的设备、试件、试验步骤、结果评定和报告。
本部分适用于浸泡于不同浓度的液体化学介质中管道防腐层的抗腐蚀性能的测试。
规范性引用文件
2
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 6682 分析实验室用水规格和试验方法 GB/T 9271 色漆和清漆标准试板 SY/T 0063 管道防腐层检漏试验方法 SY/T 4113.3 管道防腐层性能试验方法 第3部分：阴极剥离测试 SY/T 4113.7 管道防腐层性能试验方法 第7部分：厚度测试
3设备
3.1试验容器 3.1.1 浸泡试验应采用带盖的广口玻璃容器。加热试验时，应采用配有回流冷凝器的广口玻璃容器。 3.1.2容器的大小和体积能完全容纳试件并足以使其完全浸没在液体介质中或充分暴露在试剂的气、 液两相之中。 3.1.3容器对化学介质应呈惰性。 3.1.4 当用挥发性溶剂或试验中有可能产生气体时，应安装正压排气装置， 如水封。 3.2 恒温槽
控温精度为±3℃。 3.3 磁性测厚仪
应符合SY/T4113.7的规定。 3.4 电火花检漏仪
应符合SY/T0063的规定。 SY/T4113.9—2020
4试件 4.1试板涂敷试样 4.1.1试板材质
试板材质宜为普通低碳钢，并符合GB/T9271的规定。 4.1.2试板的尺寸及数量
试板尺寸宜为[200×25×（6~6.4)】mm或[150×100×（0.7~1.0)】mm。每种介质浸泡试件数应不少于3个。每种防腐层试件应单独保留1个对照试件。 4.1.3防腐层的涂敷
试板基材表面处理应按GB/T9271的规定进行，并采用适宜的方法进行防腐层涂敷。涂敷时，试板正反面、边缘都应涂敷防腐层。 4.2圆棒涂敷试样 4.2.1圆棒材质
圆棒试件材质宜为普通低碳钢，并符合GB/T9271的规定。圆棒底端应磨圆，圆弧半径应与圆棒半径接近。 4.2.2 2圆棒的尺寸及数量
圆棒尺寸宜为【Φ10～15×（120～150)】mm。每种介质浸泡试件数应不少于3个。每种防腐层试件应单独保留1个对照试件。 4.2.3防腐层的涂敷
圆棒基材表面处理应按GB/T9271的规定进行，并采用适宜的方法进行防腐层涂敷。涂敷时，圆棒所有区域都应涂敷防腐层。 4.3防腐管段试样 4.3.1防腐层应无明显的裂纹或缺陷。试件长度（包括管端橡皮塞露出部分）应不大于180mm，同组试件的管长应相同，试件外直径应不大于65mm。 4.3.2无人为缺陷孔的管段试件制作，应将防腐管段两端用橡皮塞塞紧，并对橡胶塞边缘进行密封。 4.3.3带人为缺陷孔的管段试件制作，应按图1所示在试件表面距管端1/4处各钻一个人为缺陷孔，两个缺陷孔应位于管段同一轴线上。钻头锥部应进人钢管且锥部边缘与钢管表面接触，不应穿透管壁。钻孔直径应不小于防腐层厚度的3倍且不小于6mm。将带人为缺陷孔的防腐管段两端用橡皮塞塞紧，并对橡胶塞边缘密封。 4.3.4每种防腐层在一种介质中的浸泡试件宜为6个，带人为缺陷孔和无人为缺陷孔的管段试件各 3个。 4.3.5每种防腐层试件应保留1个无人为缺陷孔的试件作对照。 4.3.6需要在浸泡前后进行机械性能试验或其他试验时，应根据性能试验要求增加试件数量。
2 SY/T4113.9—2020
橡皮塞
气相空间
橡皮塞
广口瓶、
B
人为缺陷孔
液面
橡皮塞
一试件长度，B一1/4试件长度
图1 防腐管段试样常温耐化学介质浸泡试验容器示意图
4.4防腐层厚度
应按SY/T4113.7的规定测量每一个试件防腐层的平均厚度。 4.5 5防腐层漏点
应按SY/T0063的规定进行电火花检测，！ 防腐层应无漏点
5试验条件 5.1 试验介质
根据防腐层技术要求， 宜参见附录A选用试验用液体化学介质。液体化学介质可采用工业纯或化学纯的试剂配制，溶液配制时应使用符合GB/T6682规定的纯度至少为三级的去离子水或蒸馏水。 5.2 试验温度
应按技术要求确定试验温度，可选择标准温度［（23土2）℃]、常温【（18～28）℃]、高温（规定温度±3℃）。 5.3 试验周期
应按技术要求规定确定试验周期，可选择1d、7d、28d、30d、60d、90d、120d。 5.4浸泡方式 5.4.1 应按技术要求确定浸泡方式，可选择全浸没、2/3浸没、1/2浸没、浸泡方式。
3 SY/T4113.92020
5.4.2 同一试验容器浸泡多个试件时，应确保各试件为同一性质，试件应与固定支架绝缘，各试件之间应避免相互影响。
6试验步骤
6.1将满足要求的试件垂直放置于试验容器内，试件距离容器壁应不小于30mm。多个试件放置于同一容器时，试件应平行放置，间隔应不小于30mm。管段试件应按图1所示进行放置。 6.2按规定的浸没方式，将足够量且预热至试验温度的化学介质缓慢注人试验容器中至所需的高度，应标记液面高度并记录试验开始时间。 6.3高温浸泡试验时，宜用塞子塞住试验容器或安装回流冷凝器 6.4试验期间试验容器和试件应保持在预定的试验温度，温度波动范围应不大于土3℃。试验过程中应及时补加去离子水或化学介质，液面宜保持在初始位置。 6.5根据浸泡介质的特点，试验过程中可定期搅动或晃动测试溶液。试件浸泡期间，应定期观察防腐层有无剥落、起皱、起泡、锈蚀和开裂等现象。 6.6当防腐层出现剥落、起皱、起泡、锈蚀和开裂等现象或达到试验周期时，应取出试件
7结果评定
7.1 应观察并记录试件取出瞬间及取出2h后防腐层的外观情况
从酸、碱或其他溶液中取出的试件应采用自来水冲洗，并用柔软干净的棉布或薄棉纸擦干。从
7.2 汽油、酒精等挥发性溶剂中取出的试件，可用柔软干净的棉布或薄棉纸直接擦干。 7.3以每种液体浸泡介质中至少2个试件相近的现象为试验结果。
7.4需评定管段试件防腐层黏结性能时，应在测试停止1h内按SY/T4113.3规定的方法进行，也可对防腐层依据有关标准试验方法进行其他性能的对比试验。
8报告
试验报告应至少包括下列资料： a）执行标准： b）试件涂敷信息，包括试件类型、底材材质、表面处理、涂敷方式及养护条件等： c）防腐层类型及试件信息、试件尺寸、防腐层厚度、漏点情况、人工缺陷孔直径（适用时） d）试验化学介质配制的详细信息； e）试验介质、试验温度、试验周期、浸泡方式等； f）防腐层浸泡前后的状态描述、与本试验方法规定操作的差异、试验期间观察到的异常情况，
试件浸泡前后性能对比等； g）试验日期、试验人员。
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Part 9 : Chemical resistance
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1
前言
范围规范性引用文件
3 设备 3.1 试验容器 3.2 恒温槽 3.3 磁性测厚仪 3.4 电火花检漏仪试件
4
4.1 试板涂敷试样 4.2 圆棒涂敷试样 4.3 防腐管段试样 4.4 防腐层厚度 4.5 防腐层漏点试验条件
5
5.1 试验介质 5.2 试验温度 5.3 试验周期 5.4 浸泡方式试验步骤结果评定报告附录A（资料性附录） 试验介质选用参考清单
6
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前言
SY/T4113《管道防腐层性能试验方法》拟分为如下部分：
第1部分：耐划伤测试；第2部分：剥离强度测试；第3部分：阴极剥离测试；第4部分：拉伸剪切强度测试；第5部分：抗弯曲测试；第6部分：压痕硬度测试；第7部分：厚度测试；第8部分：耐磨性能测试；第9部分：耐液体介质浸泡；
本部分为SY/T4113的第9部分。 本部分按照GB/T1.1一2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则
起草。
本部分代替SY/T0039—2013《管道防腐层化学稳定性试验方法》，与SY/T0039—2013相比，主要技术变化如下：
修改了标准范围（见第1章）；修改了规范性引用文件（见第2章）；修改了试验容器的表述（见3.1）：增加了恒温槽的要求（见3.2）；修改了试样的要求（见第4章）；增加了试验条件的要求（见第5章）；修改了试验步骤的要求（见第6章）；修改了结果评定的要求（见第7章）：删除了安全措施的要求；修改了试验报告的要求（见第8章）；增加了试验介质选用参考清单（见附录A）。
本部分由石油工程建设专业标准化委员会提出并归口。 本部分起草单位：中国石油天然气股份有限公司管道分公司、中国石油集团工程技术研究有限
公司、中国石油天然气管道科学研究院有限公司。
本部分主要起草人：冯少广、李东阳、翟星月、刘国豪、刘阳、那骥宇、李爱贵、朱琳。 本部分代替了SY/T0039—2013。 SY/T0039—2013的历次版本发布情况为：
SY/T0039—1997。
II SY/T4113.9—2020
管道防腐层性能试验方法第9部分：耐液体介质浸泡
1范围
SY/T4113的本部分规定了钢质管道防腐层耐液体介质浸泡测试的设备、试件、试验步骤、结果评定和报告。
本部分适用于浸泡于不同浓度的液体化学介质中管道防腐层的抗腐蚀性能的测试。
规范性引用文件
2
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 6682 分析实验室用水规格和试验方法 GB/T 9271 色漆和清漆标准试板 SY/T 0063 管道防腐层检漏试验方法 SY/T 4113.3 管道防腐层性能试验方法 第3部分：阴极剥离测试 SY/T 4113.7 管道防腐层性能试验方法 第7部分：厚度测试
3设备
3.1试验容器 3.1.1 浸泡试验应采用带盖的广口玻璃容器。加热试验时，应采用配有回流冷凝器的广口玻璃容器。 3.1.2容器的大小和体积能完全容纳试件并足以使其完全浸没在液体介质中或充分暴露在试剂的气、 液两相之中。 3.1.3容器对化学介质应呈惰性。 3.1.4 当用挥发性溶剂或试验中有可能产生气体时，应安装正压排气装置， 如水封。 3.2 恒温槽
控温精度为±3℃。 3.3 磁性测厚仪
应符合SY/T4113.7的规定。 3.4 电火花检漏仪
应符合SY/T0063的规定。 SY/T4113.9—2020
4试件 4.1试板涂敷试样 4.1.1试板材质
试板材质宜为普通低碳钢，并符合GB/T9271的规定。 4.1.2试板的尺寸及数量
试板尺寸宜为[200×25×（6~6.4)】mm或[150×100×（0.7~1.0)】mm。每种介质浸泡试件数应不少于3个。每种防腐层试件应单独保留1个对照试件。 4.1.3防腐层的涂敷
试板基材表面处理应按GB/T9271的规定进行，并采用适宜的方法进行防腐层涂敷。涂敷时，试板正反面、边缘都应涂敷防腐层。 4.2圆棒涂敷试样 4.2.1圆棒材质
圆棒试件材质宜为普通低碳钢，并符合GB/T9271的规定。圆棒底端应磨圆，圆弧半径应与圆棒半径接近。 4.2.2 2圆棒的尺寸及数量
圆棒尺寸宜为【Φ10～15×（120～150)】mm。每种介质浸泡试件数应不少于3个。每种防腐层试件应单独保留1个对照试件。 4.2.3防腐层的涂敷
圆棒基材表面处理应按GB/T9271的规定进行，并采用适宜的方法进行防腐层涂敷。涂敷时，圆棒所有区域都应涂敷防腐层。 4.3防腐管段试样 4.3.1防腐层应无明显的裂纹或缺陷。试件长度（包括管端橡皮塞露出部分）应不大于180mm，同组试件的管长应相同，试件外直径应不大于65mm。 4.3.2无人为缺陷孔的管段试件制作，应将防腐管段两端用橡皮塞塞紧，并对橡胶塞边缘进行密封。 4.3.3带人为缺陷孔的管段试件制作，应按图1所示在试件表面距管端1/4处各钻一个人为缺陷孔，两个缺陷孔应位于管段同一轴线上。钻头锥部应进人钢管且锥部边缘与钢管表面接触，不应穿透管壁。钻孔直径应不小于防腐层厚度的3倍且不小于6mm。将带人为缺陷孔的防腐管段两端用橡皮塞塞紧，并对橡胶塞边缘密封。 4.3.4每种防腐层在一种介质中的浸泡试件宜为6个，带人为缺陷孔和无人为缺陷孔的管段试件各 3个。 4.3.5每种防腐层试件应保留1个无人为缺陷孔的试件作对照。 4.3.6需要在浸泡前后进行机械性能试验或其他试验时，应根据性能试验要求增加试件数量。
2 SY/T4113.9—2020
橡皮塞
气相空间
橡皮塞
广口瓶、
B
人为缺陷孔
液面
橡皮塞
一试件长度，B一1/4试件长度
图1 防腐管段试样常温耐化学介质浸泡试验容器示意图
4.4防腐层厚度
应按SY/T4113.7的规定测量每一个试件防腐层的平均厚度。 4.5 5防腐层漏点
应按SY/T0063的规定进行电火花检测，！ 防腐层应无漏点
5试验条件 5.1 试验介质
根据防腐层技术要求， 宜参见附录A选用试验用液体化学介质。液体化学介质可采用工业纯或化学纯的试剂配制，溶液配制时应使用符合GB/T6682规定的纯度至少为三级的去离子水或蒸馏水。 5.2 试验温度
应按技术要求确定试验温度，可选择标准温度［（23土2）℃]、常温【（18～28）℃]、高温（规定温度±3℃）。 5.3 试验周期
应按技术要求规定确定试验周期，可选择1d、7d、28d、30d、60d、90d、120d。 5.4浸泡方式 5.4.1 应按技术要求确定浸泡方式，可选择全浸没、2/3浸没、1/2浸没、浸泡方式。
3 SY/T4113.92020
5.4.2 同一试验容器浸泡多个试件时，应确保各试件为同一性质，试件应与固定支架绝缘，各试件之间应避免相互影响。
6试验步骤
6.1将满足要求的试件垂直放置于试验容器内，试件距离容器壁应不小于30mm。多个试件放置于同一容器时，试件应平行放置，间隔应不小于30mm。管段试件应按图1所示进行放置。 6.2按规定的浸没方式，将足够量且预热至试验温度的化学介质缓慢注人试验容器中至所需的高度，应标记液面高度并记录试验开始时间。 6.3高温浸泡试验时，宜用塞子塞住试验容器或安装回流冷凝器 6.4试验期间试验容器和试件应保持在预定的试验温度，温度波动范围应不大于土3℃。试验过程中应及时补加去离子水或化学介质，液面宜保持在初始位置。 6.5根据浸泡介质的特点，试验过程中可定期搅动或晃动测试溶液。试件浸泡期间，应定期观察防腐层有无剥落、起皱、起泡、锈蚀和开裂等现象。 6.6当防腐层出现剥落、起皱、起泡、锈蚀和开裂等现象或达到试验周期时，应取出试件
7结果评定
7.1 应观察并记录试件取出瞬间及取出2h后防腐层的外观情况
从酸、碱或其他溶液中取出的试件应采用自来水冲洗，并用柔软干净的棉布或薄棉纸擦干。从
7.2 汽油、酒精等挥发性溶剂中取出的试件，可用柔软干净的棉布或薄棉纸直接擦干。 7.3以每种液体浸泡介质中至少2个试件相近的现象为试验结果。
7.4需评定管段试件防腐层黏结性能时，应在测试停止1h内按SY/T4113.3规定的方法进行，也可对防腐层依据有关标准试验方法进行其他性能的对比试验。
8报告
试验报告应至少包括下列资料： a）执行标准： b）试件涂敷信息，包括试件类型、底材材质、表面处理、涂敷方式及养护条件等： c）防腐层类型及试件信息、试件尺寸、防腐层厚度、漏点情况、人工缺陷孔直径（适用时） d）试验化学介质配制的详细信息； e）试验介质、试验温度、试验周期、浸泡方式等； f）防腐层浸泡前后的状态描述、与本试验方法规定操作的差异、试验期间观察到的异常情况，
试件浸泡前后性能对比等； g）试验日期、试验人员。
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