ICS 25.080.99 J 56
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T 6347.32019 代替 JB/T 6347.4—2006
齿轮倒角机第3部分：技术条件
Gear chamfering machinesPart 3: Specifications
2019-05-02发布
2020-01-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T 6347.3—2019
目 次
前言 1 范围 2规范性引用文件 3一般要求.. 4附件和工具. 5安全卫生. 加工和装配质量
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6
空运转试验 7.1运转试验， 7.2温升试验， 7.3 主运动和进给运动的检验（抽查） 7.4 空运转功率试验（抽查） 7.5动作试验. 7.6整机连续空运转试验 8负荷试验… 8.1主传动系统最大功率（设计功率）试验（抽查） 8.2抗振性切削试验（抽查） 9精度检验 10包装.
7
+.... JB/T 6347.3—2019
前言
JB/T6347《齿轮倒角机》分为三个部分：
第1部分：型式与参数；一第2部分：精度检验；一第3部分：技术条件。 本部分为JB/T6347的第3部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T6347.4-2006《齿轮倒角机第4部分：技术条件》，与JB/T6347.4一2006相比
主要技术变化如下：
本部分名称修改为“齿轮倒角机第3部分：技术条件”；取消了“引言”；将规范性引用文件中引用的标准用现行标准代替； -本部分引用的GB/T9061一2006有相应规定，因此本部分取消了有关“润滑系统”“液压系统”“布局与外观”及“其他试验”的要求（见2006年版的3.3、第5章及第10章)；一增加了“安全卫生”的要求（见第5章)；增加了机床灰铸铁件的要求（见6.2)；增加了“包装”的要求（见第10章）。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：重庆机床（集团）有限责任公司、重庆神工机械制造有限责任公司、南京二机齿
轮机床有限公司、天津第一机床总厂、宝鸡虢西磨棱机厂。
本部分主要起草人：李毅、曾令万、蔡明彬、赵耀宇、蒋小彦、刘德全、周康毅、喻可斌、曾秀兰。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
-JB/T6347—1992; -JB/T 6347.4—2006。
1I JB/T 6347.3—2019
齿轮倒角机第3部分：技术条件
1范围
JB/T6347的本部分规定了齿轮倒角机设计、制造和验收的要求。 本部分适用于最大工件直径为125mm～800mm的齿轮倒角机（以下简称机床）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760一2004金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T17421.5一2015机床检验通则第5部分：噪声发射的确定 GB/T 23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T 23571—2009 金属切削机床 随机技术文件的编制 GB/T 25372—2010 金属切削机床 精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T 25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T 25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T 3997—2011 金属切削机床灰铸铁件技术条件 JB/T 6347.2—2019 齿轮倒角机第2部分：精度检验 JB/T8356—2016机床包装技术条件
3一般要求
3.1按本部分验收机床时，还应对GB/T9061一2006、GB/T23570—2009、GB/T25373—2010、GB/T 25376一2010中未经本部分具体化的有关项目进行检验。 3.2验收机床时，按GB/T25372一2010规定的V级精度机床的要求检验。
4附件和工具
4.1机床应随机供应表1所列的附件和工具。
表 1
名称
用途安装机床用装夹刀具用调整机床用
数量 1套 1套 1套
备注根据需要确定
地脚螺栓或机床垫铁
弹簧夹头专用扳手
1 JB/T6347.3—2019
表1 (续)
名称交换齿轮分度盘
用途分齿用分度定位用
数量 1套 1 件
备注连续分度机床用间断分度机床用
注：制造厂根据机床具体结构提供其为保证机床基本性能的随机附件。 4.2可按协议供应尾架、双主轴铣头、专用分度盘和特殊倒角凸轮等扩大机床使用性能的特殊附件。
5安全卫生
5.1 机床的安全防护应符合GB15760一2004、GB5226.1一2008的规定 5.2 在机床加工区应设置防护罩或挡板，并应具有足够的强度和刚性，同时便于操作者的观察。 5.3外露而易被尘屑磨损的导轨副应安装防护装置。 5.4液压系统应能提供稳定的正常工作的压力，当压力超出设定限值时，应发出警告信号或使机床运动停止。 5.5按GB/T17421.5一2015的规定测量机床的空运转噪声，其噪声声压级不应超过83dB（A）。机床运转时，不应有异常的尖叫声、冲击声。
6加工和装配质量
6.1机械加工件、焊接件应符合图样、工艺文件及GB/T25376—2010、GB/T23570—2009的规定。机床的装配应符合GB/T25373一2010的规定。 6.2机床灰铸铁件应符合JB/T3997—2011的规定。 6.3机床的床身、立柱、刀具主轴箱、工件箱、刀架滑板、工作台等重要铸件，应在粗加工后进行时效处理或在半精加工后进行二次时效处理。 6.4床身与刀架滑板导轨副、立柱与刀架滑板导轨副、刀架座与刀架滑板导轨副、床身与工作台导轨副等为重要导轨副，应采取耐磨措施，并符合材质及热处理有关标准的规定。 6.5工件箱与工作台顶面的结合面，工作台壳体与床身的结合面，刀架滑板、立柱、工作台与镶条的结合面等按“重要固定结合面”的要求检验，其制造及验收应符合GB/T25376一2010和GB/T25373- 2010的规定。 6.6刀具主轴箱与刀架滑板的结合面、刀具主轴箱与立柱顶面的结合面等按“特别重要固定结合面” 的要求检验，其制造及验收应符合GB/T25376一2010和GB/T25373一2010的规定。 6.7形成齿端倒角面运动的导轨副，如床身与刀架滑板、立柱与刀架滑板、床身与工作台、刀架座与刀架滑板等的导轨副等按“滑动导轨”的要求检验，其制造及验收应符合GB/T25376一2010和GB/T 25373一2010的规定。 6.8机床各移动部件的导轨副，如立柱、刀架径向进给、工件轴向进给、尾架等非形成齿端倒角面运动的导轨副，按“移置导轨”的要求检验，其制造及验收应符合GB/T25376一2010和GB/T25373一2010 的规定。
一
6.9带刻度装置的手柄反向空程量不应超过→r。 6.10机床的清洁度的检测按GB/T25374一2010规定的方法进行，其中刀具主轴箱和工件箱内部、润
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滑系统、液压系统按质量法检验，其他部位按目测、手感法检验，不应有脏物：
a）刀具主轴箱、工件箱内部的杂质、污物不得超过本部分表2的规定；
2 JB/T 6347.3--2019
b）机床液压系统、润滑系统的清洁度（抽查）：在机床运行30min后，立即在液压（或润滑）系
统回油口处取样，一般不少于200mL，其杂质、污物不应超过150mg/L。
表 2
最大工件直径 mm ≥320～500
≥800
部件名称
≥125～320
≥500～800
脏物质量 mg 4 000 5 000
刀具主轴箱工件箱
6 000 7 000
5 000 6 000
3 500 4 000
7 空运转试验
7.1运转试验
在无负荷状态下，机床刀具主轴应从最低速度起按各级速度依次运转，每级速度的运转时间不应少
于2min；用交换齿轮、带传动变速及无级变速的机床可做低、中、高速运转。高速运转时间不应少于1h，使刀具主轴轴承达到稳定温度。 7.2温升试验 7.2.1主轴轴承达到稳定温度时，在靠近主轴轴承的外壳处，测量轴承的温度和温升：滚动轴承的温度不应超过70℃，温升不应超过40℃；滑动轴承的温度不应超过60℃，温升不应超过30℃。
注：机床经过一定时间的运转后，当测量温度值上升幅度不超过5℃/h时，一般认为已达到稳定温度。 7.2.2液压系统应在额定工作压力下连续运行，待油液达到稳定温度后，测量油液的温度和温升，其温度不应超过60℃，温升不应超过30℃。 7.3主运动和进给运动的检验（抽查）
检验刀具主轴转速和分齿进给速度的实际偏差，不应超过标牌指示值的土5%。在所有速度下，机床工作机构应平稳、可靠。 7.4空运转功率试验(抽查)
机床运动机构在各级速度条件下空运转至功率稳定后，按设计规定对机床主运动和分齿进给运动的空运转功率进行试验。 7.5动作试验
机床动作试验一般包括下述内容： a）刀具主轴正、反向转动的起动、停止应灵活、可靠，各检验10次； b）工件分齿、定位、冲程运动应灵活、可靠，各检验10次； c）刀架、立柱快速进退应灵活、可靠，各检验10次； d）立柱、滑板移动、刀架转位的运动应平稳，读数指示装置应准确、可靠； e）工件轴向自动进给机构应灵活、可靠，各检验10次； f）模拟机床工作状态，操纵机床“急停”按钮（或开关），连续5次，其动作应准确、无故障； g）用数控程序操作机床，在中等速度下分别对各坐标轴进行正、反向起动、停止（或制动），工作
进给，快速进给及定向试验，各进行10次，动作应灵活、准确、可靠；
3 JB/T 6347.3—2019
h）按设计要求，对机床的各坐标轴联动、定位、直线插补、圆弧插补、进给运动超程保护、坐标
位置显示、回基准点、手动数据输入、程序序号指示和检索、程序暂停、程序消除等功能分别进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。
7.6整机连续空运转试验
机床模拟工作状态进行连续空运转试验：自动或半自动机床，其连续运转时间不应少于8h；数控机床，其连续运转时间不应少于36h（用步进电动机驱动的连续运转时间不应少于24h）。试验时，自动循环应包括所有功能和全部工作范围，各次自动循环之间休止时间不应超过1min，整个运转过程中机床的液压系统、润滑系统、冷却系统和其他部位均不应渗漏；转动部位的油不应甩出；润滑油路应畅通，切削液应充分；切削液不得混入液压系统和润滑系统；机床中各部分工作应正常，不出现故障。当机床出现故障时，应加以排除后重新进行试验。
8负荷试验
8.1主传动系统最大功率（设计功率）试验（抽查）
机床应进行主传动系统最大功率（设计功率）试验。成批生产的机床应在2/3最大功率（设计功率）的条件下进行试验，其具体试验规范由产品设计决定，但应定期用切削的方法抽查最大功率（设计功率）。 8.2抗振性切削试验（抽查）
机床应按有限功率切削试验的方法（功率一般达到主电动机额定功率或设计功率的70%）进行抗振性切削试验，其试验规范「如根据产品结构类型，选择适当的加工方式、试件（材料和尺寸）、刀具（材料和几何参数）、切削速度及进给量等」由产品设计决定。试验时，机床所有机构工作应正常、稳定，无异常的尖叫声，不应发生传动带打滑、明显减速或操作手柄跳档，各种传动及变速机构应平稳、 可靠，机床电气系统、液压系统、润滑系统应正常工作，无故障。
9精度检验
9.17 机床精度检验应符合JB/T6347.2一2019的规定。在负荷试验前后均应检验机床的几何精度，最后一次几何精度检验的实测数字记入产品合格证明书中。 9.2在机床以中速运转达到稳定温度时还应检验下列项目（即热检项目）：
a）刀具主轴回转轴线的径向圆跳动； b）工件主轴轴线对床身导轨（或工作台）的等距度； c）工件主轴箱滑板移动对工件主轴轴线的平行度； d）刀具主轴轴线与工件主轴轴线对床身导轨（或工作台）的等距度或刀具主轴轴线对工件主轴轴
线的重合度； e）尾架顶尖孔轴线与工件主轴轴线对床身导轨（或工作台）的等距度。
9.3非数控的机床，在其刀架体、工作台处于工作位置时进行连续10次的重复定位精度检验，误差以指示器读数的最大差值计，其允差见表3。
表 3
单位为毫米
>500~800 0.200
≤125 0.125
最大工件直径
>125~500 0.160
允差
4 JB/T 6347.3—2019
10 包装 10.1 机床在包装前，应按相关规定进行防锈处理。 10.2 机床的包装应符合JB/T8356一2016的规定。 10.3出厂的机床包装箱内，应提供一套随机技术文件。机床随机技术文件应至少包括使用说明书、合格证明书和装箱单，必要时还应提供机床的维修配件目录等技术文件。机床随机技术文件的编制方法宜符合GB/T235712009的规定。
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