ICS 25.080.20 J 54
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T 13591.2—2019
双柱对称卧式加工中心第2 部分：技术条件
Horizontal machining center with symmetrically-placed double columns
Part 2: Specifications
2020-01-01实施
2019-05-02 发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T 13591.2—2019
目 次
前言 1 范围. 2规范性引用文件 3一般要求.…. 4附件和工具 5安全卫生. 6加工和装配质量 7 空运转试验
1
7.1主运动和进给运动试验 7.2功能试验 8负荷试验， 8.1试验项目.. 8.2承载工件最大重量的运转试验， 8.3主传动系统最大扭矩的试验 8.4最大切削抗力的试验.. 8.5主传动系统最大功率的试验. 9最小设定单位试验
6
9.1 一般要求 9.2 直线运动轴线最小设定单位试验 9.3回转运动轴线最小设定单位试验.. 10原点返回试验
6
+
10.1 一般要求. 10.2 直线运动轴线原点返回试验 10.3 回转运动轴线原点返回试验 11精度检验.. 12随机技术文件参考文献
10 10
2 JB/T 13591.2—2019
前言
JB/T13591《双柱对称卧式加工中心》分为两个部分：
第1部分：精度检验； —第2部分：技术条件。 本部分为JB/T13591的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：福建省威诺数控有限公司、福建省三明机床有限责任公司、南京新浙数控有限
公司。
本部分主要起草人：翁强、梅富春、刘文志、谭印书、余乐烽、张小平、林军、郑益东、余祖祯。 本部分为首次发布。
II JB/T13591.2—2019
双柱对称卧式加工中心第2部分：技术条件
1范围
JB/T13591的本部分规定了双柱对称卧式加工中心的设计、制造和验收要求。 本部分适用于工作台面宽度为400mm～2000mm的双柱对称卧式加工中心（以下简称机床）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1—2008 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T 6576-2002 机床润滑系统 GB/T 7932—2017 气动对系统及其元件的一般规则和安全要求 GB/T 9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB 15760—2004 金属切削机床 安全防护通用技术条件 GB/T 17421.5—2015 机床检验通则第5部分：噪声发射的确定 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T 23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T 25374—2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T 25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T13591.1—2019 双柱对称卧式加工中心第1部分：精度检验
3一般要求
按本部分验收机床时，应同时对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010中未经本部分具体化的其余有关的验收项目进行检验。
4附件和工具
4.1为保证机床的基本性能，应随机供应的附件和工具见表1。
表 1
名称机床调整垫铁专用调整工具
数量全套 1套
4.2扩大机床使用功能的特殊附件，根据用户的要求按协议供应。
1 JB/T 13591.2—2019
5安全卫生
5.1# 机床的安全防护应符合GB15760一2004的规定， 5.2机床电气系统的安全应符合GB5226.1-2008的规定。 5.3 按GB/T17421.5一2015的规定测量整机的噪声，机床运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声。在空运转条件下，机床的噪声声压级应不超过83dB（A）。
6加工和装配质量
6.1床身、工作台、立柱、主轴箱、滑座、滑鞍、滑枕等重要铸件或焊接件，在粗加工后应进行时效处理或采取其他消除内应力的措施。必要时在半精加工后再进行一次时效处理。 6.2主轴、主传动齿轮、丝杠副等零件的易磨损部位，应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.3各进给运动导轨副为重要导轨副，应采用耐磨铸铁、镶钢、贴（涂）塑或高（中）频感应淬火等耐磨措施。 6.4焊接件和焊接部件应符合GB/T23570一2009的规定。重要焊接件应进行探伤检查，不应有裂纹。 6.5重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时塞尺不应插入。下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：
a）左右对称床身（或对称立柱）与工作台床身的结合面； b）立柱与立柱滑座的结合面； c）电机与电机座的结合面； d）电机与齿轮减速箱的结合面； e）齿轮减速箱与滑枕的结合面。
6.6特别重要固定结合面应紧密贴合，除用涂色法检验其接触外，紧固前、后用0.03mm塞尺检验，塞尺均不应插入。下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核：
a）滚动直线导轨的结合面； b）滚动直线导轨滑块的结合面； c）滚珠丝杠电机座的结合面； d）滚珠丝杠轴承座的结合面； e）滚珠丝杠螺母座的结合面。
6.7重要和特别重要固定结合面，用塞尺检验时，允许局部（1处或2处）插入深度小于结合面宽度的1/5，但不应大于5mm；若插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不大于100mm，则按1 处计。 6.8下列导轨副应按“滑（滚）动导轨”的要求考核：
a）工作台与床身导轨副； b）立柱滑座与床身导轨副； c）滑枕（主轴箱）与滑鞍导轨副； d）滑鞍（主轴箱）与立柱导轨副。
6.9滑（滚）动导轨副的压板与贴合面应紧密贴合，用0.04mm塞尺检验时，塞尺不应插入。 6.10滚珠丝杠副装配后应进行运转试验，其轴向窜动应不大于0.01mm，线性轴线未补偿的反向间隙不应大于0.03mm。运动应平稳、灵活、轻便，无阻滞现象。 6.11机床主轴应符合下列规定：
a）主轴锥孔用量规做涂色法检查，接触长度应不低于工作长度的75%，且靠近大端； b）主轴组件装配后应进行动平衡试验，应符合设计要求。
2 JB/T 13591.2——2019
6.12拉刀机构及其他重要机构所用碟形弹簧，组装后应进行工作压力试验，并应符合图样和技术文件的要求。 6.13滑动导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应大于表2的规定。
表 2
机床质量t
塞尺插入深度 mm
≤10 >10
20 25
6.14配合件的结合面用涂色法检验时，刮研点应均匀。按规定的计算面积平均计算，在每25mmX 25mm的面积内，接触点数不应少于表3的规定。
表 3
滑（滚）动导轨
移置导轨
每条导轨宽度 mm >250
镶条、压板滑动面
特别重要固定结合面
≤250
≤100
>100
接触点数
10 6.15采用机械加工方法加工的配合件的结合面用涂色法检验时，接触应均匀。接触指标不应低于表4 的规定。
8
6
8
6
6
表 4 移置导轨接触指标%
滑（滚）动导轨
特别重要固定结合面
全长上 70
全宽上 50
全长上 60
全宽上 40
全长上 65
全宽上 40
6.16贴塑导轨与基础件应贴合紧密，粘接牢固可靠，不应有缝隙和气泡；与相配导轨的接触应均匀，并应符合有关规定。导轨边缘应倒角、修圆。 6.17滚动直线导轨安装的基面应符合设计文件的规定。组装后运动应轻便、灵活，无阻滞现象。 6.18重要的压力油缸，组装后应按系统设计压力的150%进行不少于0.5h的保压试验，不应有渗漏现象。 6.19按GB/T25374一2010的规定检验机床的清洁度。一般用目测法、手感法检验，必要时采用重量法抽查。其杂物、污物限值：主传动箱不应超过400mg/L，液压系统不应超过100mg/L。 6.20机床电气系统的装配应符合GB5226.1—2008的规定。 6.21机床液压系统的装配应符合GB/T23572一2009的规定。 6.22机床气动系统的装配应符合GB/T7932一2017的规定。 6.23机床润滑系统的装配应符合GB/T6576一2002的规定。
3 JB/T13591.2—2019
7 空运转试验
7.1主运动和进给运动试验 7.1.1机床主传动系统应做包括低、中、高速在内的不少于10种速度的运转。最高速度运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近两对称主轴定心轴承处测量温度和温升，其温度均不应超过60℃，温升均不应超过30℃。在各级速度运转时运转应平稳，工作机构应正常、可靠。 7.1.2对各线性轴线上的运动部件，分别用低、中、高进给速度和快速进行空运转试验，其运动应平稳、可靠，高速时无振动，低速时无明显爬行现象。 7.1.3在空运转条件下，无级变速传动的主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过设定值的土10%。 两主轴应分别检验（抽查）。 7.1.4机床主传动系统的空运转功率（不包括主电动机空载功率）不应超过主电机额定功率的25% 两主传动系统应分别检验（抽查）。 7.2功能试验 7.2.1手动功能试验（用手动或数控手动方式操作机床各部件进行试验） 7.2.1.1对每个主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.2用中速对每个主轴进行10次的正、反转的起动、停止（包括制动）和定向操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.3无级变速的每个主轴至少应在低、中、高转速范围内，进行变速操作试验，动作应灵活、 可靠。 7.2.1.4> 对各轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次的正、负向的起动、停止的操作试验，并选择适当的增量进给进行正、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.5对进给系统在低、中、高进给速度和快速进给范围内，进行不少于10种进给速度的变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.6对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验。刀库上刀具配置应包括设计规定的最大重量、最大长度和最大直径的刀具；换刀动作应灵活、可靠、准确；机械手的最大承载刀具重量和换刀时间应符合设计规定。 7.2.1.7带回转工作台的机床应连续进行10次的分度、定位试验，动作应灵活、准确、可靠。 7.2.1.8对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、数据输入输出设备和风扇等进行空运转试验，动作应灵活、可靠。 7.2.1.9对机床的安全、保险、防护装置进行必要的试验，功能应可靠，动作应灵活、准确。 7.2.1.10对机床的液压、润滑、冷却系统进行试验，其应密封可靠，冷却充分，润滑良好，动作灵活、 可靠；各系统不应渗漏。 7.2.1.11对机床的各附属装置进行试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2数控功能试验（用数控程序操作机床各部件进行试验） 7.2.2.1用中速连续对主轴进行10次的正、反转起动、停止（包括制动）和定向的操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.2无极变速的主轴至少在低、中、高速范围内，进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.3对各轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行正、负向的起动、停止和增量进给的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.2.4对进给系统至少进行低、中、高进给速度和快速的变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.5带回转工作台的机床应连续进行10次的分度、定位试验，动作应灵活、准确、可靠。 4 JB/T13591.2—2019
7.2.2.6对刀库总容量中包括最大重量刀具在内的每把刀具，以任选方式进行不少于5次的自动换刀试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.7对机床所具备的轴线联动，轴线选择，机械锁定，定位，直线及圆弧等各种插补，螺距、间隙、刀具等各种补偿，程序的暂停、急停等各种指令，有关部件、刀具的夹紧、松开以及液压、冷却、 气动润滑系统的起动、停止等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。 7.2.3连续空运转试验 7.2.3.1连续空运转试验应在7.2.1、7.2.2试验之后，精度检验之前进行。 7.2.3.2连续空运转试验应包括机床各种主要功能在内的数控程序，操作机床各运动部件进行连续空运转。时间应不少于48 h。 7.2.3.3在连续运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行运转。 7.2.3.4连续空运转程序中应包括下述内容：
a）每个主轴转速应包括低、中、高在内的5种以上正转、反转、停止和定位。其中高速运转时间
一般不少于每个循环程序所用时间的10%。 b）进给速度应把各轴线上的运动部件包括低、中、高速度和快速的正向、反向组合在一起，在接
近全行程范围内运行，并可选任意点进行定位。运行中不允许使用倍率开关，高速进给和快速运行时间一般不少于每个循环程序所用的时间10%。
c）刀库中各刀位上的刀具不少于两次的自动交换。 d）各联动轴线的联动运行。 e）带回转工作台的机床自动分度、定位。 f）各循环程序间的暂停时间不应超过0.5min。
8负荷试验
8.1试验项目
机床应做下列负荷试验： a）承载工件最大重量的运转试验（抽查)； b）主传动系统最大扭矩的试验； c）最大切削抗力的试验（抽查）； d）主传动系统最大功率的试验（抽查）。
8.2承载工件最大重量的运转试验 8.2.1用与设计规定的承载工件最大重量相当的重物置于工作台上，使其载荷均匀。 8.2.2机床分别以设计规定的低、高进给速度进给。用低进给速度进给时，一般应在接近行程的两端和中间往复进行，每次移动距离应不小于20mm，机床往复1次，应无明显的爬行现象；用高进给速度进给时，均应在接近全行程上进行，机床往复5次，应平稳、可靠。 8.3主传动系统最大扭矩的试验 8.3.1在机床主轴恒扭矩调速范围内，选择一适当的主轴转速，采用铣削或镗削方式进行试验。改变进给速度或切削深度，使机床主传动系统达到设计规定的最大扭矩。 8.3.2切削试件材料为HT200灰铸铁或45钢；切削刀具为面铣刀或硬质合金镗刀。 8.3.3试验时，机床传动系统各元、部件和变速机构工作应正常、可靠，运转应平稳、准确。
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