ICS 25.080.20 J54
中华人民共和国国家标准
GB/T 25661.2-—2010
高架横梁移动龙门加工中心
第2部分：技术条件
Plano-machining centres with traveling overhead cross rail-
Part 2:Specifications
2011-07-01实施
2010-12-23发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会 发布
O GB/T25661.2-2010
前言
GB/T25661《高架横梁移动龙门加工中心》分为以下两个部分：
第1部分：精度检验；第2部分：技术条件。
本部分为GB/T25661的第2部分。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：四川长征机床集团有限公司。 本部分主要起草人：王晓慧、徐中行、刘立新。 GB/T 25661.2—2010
高架横梁移动龙门加工中心
第2部分：技术条件
1范围
GB/T25661的本部分规定了高架横梁移动龙门加工中心的的设计、制造和验收要求。 本部分适用于工作台面宽度1000mm～4000mm一般用途的高架横梁移动龙门加工中心及数控
高架横梁移动龙门铣床（以下简称“机床”）。 2规范性引用文件
下列文件中的条款通过GB/T25661的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件（IEC60204-1：2005， IDT)
GB/T6576--2002机床润滑系统（ISO5170：1977，EQV) GB/T79322003气动系统通用技术条件（ISO4414：1998，IDT) GB/T9061--2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769-—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572--2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25373--2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374--2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工通用技术条件 GB/T25661.1—2010 高架横梁移动龙门加工中心第1部分：精度检验
3一般要求
按本部分验收机床时，应同时对GB/T9061、GB/T25376、GB/T25373等标准中未经本部分具体化的其余有关的验收项目进行检验。 4附件和工具 4.1为保证机床的基本性能，应随机供应下列附件和工具见表1。
表1
名称
数量全套 1套 1套
机床垫铁拉钉专用调整工具
1 GB/T 25661.2-2010
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按技术协议供应。 5安全要求 5.1机床电气系统的安全应符合GB5226.1的规定。 5.2机床液压系统的安全应符合GB/T23572的规定。 5.3机床的安全防护除应符合GB15760的有关规定外，还应符合下列要求：
a）机床的自动拉刀机构功能应安全可靠； b）机床的变速、换向、停止和锁紧机构应安全可靠； c）直线运动轴线上的运动部件应有限位和防止碰撞的保险装置。
5.4按GB/T16769的规定测量整机的噪声，机床在空运转条件下噪声声压级不应超过85dB（A）。 6加工和装配质量 6.1墙体、工作台、横梁、主轴箱、滑座、主轴滑枕等为重要铸件（或焊接件），应在粗加工后进行时效处理或采取其他消除内应力的措施。必要时在半精加工后再进行一次时效处理。 6.2主轴、丝杠副、高速、重载齿轮等零、部件的易磨损部位应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.3下列导轨副为重要副，应采用直线导轨、耐磨铸铁、镶钢、贴塑或高（中）频感应淬火等耐磨措施：
a）横梁与墙体导轨副； b）滑座与横梁导轨副； c) 滑座与滑枕导轨副。
6.4重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时均不应插入。
下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核： a）滑动导轨压板的结合面； b） 直线导轨的结合面； c） 滚动导轨滑块与其相配件的结合面； d）滚珠丝杠托架的结合面； c): 墙体与墙体的结合面（适用于对接墙体）； f) 功能头与滑枕的结合面； g）工作台与工作台的结合面（适用于对接工作台）。
6.5特别重要固定结合面应紧固贴合，除用涂色法检验外，紧固前后用0.03mm塞尺检验均不应插入（与水平面垂直的特别重要固定结合面可在紧固后检验）。 6.6重要固定结合面和特别重要固定结合面，用塞尺检验时，允许局部（1处～2处）插入深度小于结合面宽度的1/5，但不大于5mm，插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不大于100mm则按 1处计。
下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核： a） 滚珠丝杠螺母座的结合面； b) 镶钢导轨的结合面； c) 进给齿轮装置的固定结合面； d) 进给齿条的固定结合面。
6.7下列导轨副应按“滑（滚)动导轨”的要求考核：
a) 墙体导轨副； b）# 横梁导轨副； c) 滑枕导轨副。
2 GB/T25661.2—2010
6.8滑动导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应大于25mm 6.9两配合件的结合面均是刮研面，用配合件的结合面（研具）做涂色法检验时，刮研点应均匀。按规定的计算面积平均计算，在每25mm×25mm的面积内，接触点数不应少于表2的规定。
表2
滑（滚）动导轨
移置导轨
每条导轨宽度/mm >250
镶条、压板滑动面
特别重要固定结合面
《250
≤100
>100
接触点数
10 6.10两配合件的结合面一个是刮研面，另一个是机械加工面，用配合件的机械加工面检验刮研面的接触点数时，不应少于表2中规定点数的75%。 6.11.采用机械加工方法加工的两配合件的结合面的涂色法检验时，接触应均匀，接触指标不应低于表3规定。
6
8
8
6
6
表3 移置导轨接触指标/%
特别重要固定结合面
滑（滚)动导轨
全长上 75
全宽上
全长上 65
全宽上 45
全长上 65
全宽上 40
6
6.12多段拼接镶钢导轨的接合处宜留有0.02mm~0.04mm的缝隙。接合处导轨面的错位量应小于0.005 mm. 6.13镶钢导轨淬火后应进行探伤检查，不应有裂纹。 6.14贴塑和涂层导轨与基体应贴合紧密，粘接牢固可靠，不应有缝隙和气泡；与相配导轨的接触应均匀，并应符合有关规定。导轨边缘应倒角修圆。 6.15滚动导轨安装的基面应符合设计文件的规定。组装后运动应轻便、灵活，无阻滞现象。 6.16滚珠丝杠副，组装后应进行多次运转，线性轴未补偿的反向间隙不应大于0.03mm。进给齿轮齿条传动装配时，应保证齿轮齿条的安装距离符合设计要求，组装后应进行多次运转，线性轴未补偿的反向间隙不应大于0.10mm。 6.17焊接件和焊接件的质量应符合GB/T23570的规定。重要焊接构件应进行探伤检查，不应有裂纹。 6.18拉刀机构及其他重要机构所用碟形弹簧，组装后进行工作压力试验，应符合图样和技术文件规定的要求。 6.19重要的压力油缸，组装后应按系统设计压力的150%进行不少于0.5h的保压试验，不应有渗漏现象。 6.20高速旋转的主轴组件，装配后应做动平衡试验。 6.21 重要定位销应做涂色法检验，其接触长度不应低于工作长度的60%。 6.22 按GB/T25374规定检验机床的清洁度。一般用目测法、手感法检验，必要时采用重量法抽查。 其杂质、污物限值主传动箱不应超过400mg/L、液压系统不应超过100mg/L。 6.23机床电气系统的装配应符合GB5226.1的规定。 6.24 机床液压系统的装配应符合GB/T23572的规定。 6.25 机床气动系统的装配应符合GB/T7932的规定。
a GB/T25661.2-2010
6.26机床润滑系统应符合GB/T6576的规定。 7机床的空运转试验 7.1温升试验及主运动和进给运动检验 7.1.1机床主运动机构应从最低转速起，依次运转，每级速度的运转时间不应少于2min，无级变速的机床，可做包括低、中、高速在内的不少于10种速度的运转。在最高速度运转时，时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近主轴定心轴承处测量温度和温升，其温度不应超过60℃，温升不应超过30℃。在各级速度运转应平稳，工作机构应正常、可靠。 7.1.2在空运转条件下，有级传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的一2%～十6%（仅在型式试验时进行）；无级变速传动的主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过设计文件的土10%。（抽查） 7.1.3机床主传动系统的空运转功率（不包括主电动机空载功率）不应超过设计文件的规定（抽查）。 7.2机床功能试验 7.2.1手动功能试验
用手动或数控手动方式操作机床各部件进行试验。 7.2.1.1对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠，准确。 7.2.1.2用中速连续对主轴进行10次的正、反转的起动、停止（包括制动）和定向操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.3无级变速的主轴至少应在低、中、高的转速范围内，有级变速的主轴应在各级转速进行变速，操作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.4对各轴线上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次的正向、负向的起动、停止的操作试验，并选择适当的增量进给正向、负向的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.5对进给系统在低、中、高进给速度和快速范围内，进行不少于10种的变速操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.1.6对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验。刀库上刀具配置应包括设计规定的最大重量、最大长度和最大直径的刀具：换刀动作应灵活，可靠，准确。机械手的承载重量和换刀时间应符合设计规定（适用于带有自动换刀装置的机床）。 7.2.1.7对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、数据输出输人设备等进行空运转试验，应灵活、 可靠。 7.2.1.8对机床的安全、保险、防护装置进行必要的试验，功能灵活、可靠、准确。 7.2.1.9对机床的液压、润滑、冷却系统进行试验，应密封可靠，冷却充分，润滑良好，动作灵活、可靠，各系统不应渗漏。 7.2.1.10对机床的各附属装置进行试验，工作应灵活、可靠。 7.2.2数控功能试验
用数控程序操作机床各部件进行试验。 7.2.2.1用中速连续进行10次的正、反转起动、停止（包括制动）和定向的操作试验，动作应灵活、 可靠。 7.2.2.2无级变速的主轴至少在低、中、高转速范围内，有级变速的主轴在各级转速进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.3对各轴线上的运动部件，用中等速度连续进行正、负向的起动、停止和增量进给方式的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.2.2.4对进给系统至少进行低、中、高进给速度和快速的操作试验，动作应灵活、可靠。 7.2.2.5对刀库总容量中包括最大重量刀具在内的每把刀具，以任选方式进行不少于3次的自动换刀 4 GB/T25661.2--2010
9最小设定单位试验 9.1一般要求
试验某一轴线时，其他运动部件原则上置于行程的中间位置。试验可在使用螺距误差补偿和反向间隙补偿的条件下进行。 9.2试验方法
先以快速使直线运动轴线上的运动部件向正（或负）向移动一定距离后停止，再向同方向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件停止在某一位置，以此位置作为基准位置。然后仍向同方向每次给出 1个，共给出20个最小设定单位的指令，使运动部件连续移动、停止，并测量其在每个指令下的停止位置。从上述的最终测量位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件移动并停止。从而再向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令，使运动部件大约返回到上述最终的测量位置，在这些正向和负向的数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置均不作测量。然后从上述的最终测量位置开始，仍向负（或正）向每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，继续使运动部件连续移动、停止，大约返回到基准位置测量其在每个指令下的停止位置，见图1。
注：要注意实际移动的方向。
实际移动距离
数个最小设定单位指令部件的停止位置不作测量
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测量范围
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效效 $ 中 双 $ 中 中 双效中 安母 由效效 双图
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S
由 中
+*
双
中心
最小设定单位
图1
至少在行程的中间及靠近两端的3个位置上分别进行试验。各直线运动轴线均应进行试验。按 9.3的规定计算误差，以3个位置上的最大误差值计。 9.3误差计算
误差分为最小设定单位误差和最小设定单位相对误差。 9.3.1最小设定单位误差S
见式(1)。
Sa=| L;—m I max
(1)
式中： S. 最小设定单位误差，单位为毫米（mm）；
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