ICS25.100.70 J43 备案号：61147—2018
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中华人民共和国机械行业标准
JB/T100402017 代替JB/T10040—2001
超硬磨料制品 金刚石修整滚轮
Superabrasive products Diamond dressing rollers
2017-11-07发布
2018-04-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T10040—2017
目 次
前言 1 范围
II
规范性引用文件. 特征代号. 基本尺寸产品标记. 6 技术要求. 6.1 外观... 6.2 金刚石层与基体结合强度 6.3 形位公差和尺寸极限偏差 6.4 安装孔 6.5 安装精度测量面 6.6 动平衡. 7试验方法. 7.1 外观.. 7.2 金刚石层与基体结合强度. 7.3 形位公差和尺寸偏差. 7.4 安装孔 7.5 安装精度测量面.. 7.6 动平衡. 8 检验规则. 标志和包装
2
3 4 5
一
4
E
9
9.1 标志. 9.2 包装..
图1 形位公差示意图
表．制造方式代号.. 表2精度等级代号. 表3基本尺寸表4形位公差.. 表5线轮廓度公差及尺寸差s的极限偏差表6外径和工作面宽度的极限偏差. 表7安装孔尺寸极限偏差及形位公差. JB/T10040—2017
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替JB/T10040—2001《金刚石修整滚轮》，与JB/T10040—2001相比主要技术变化如下：
修改了规范性引用文件（见第2章，2001年版的第2章）；一增加了孔径和外径的尺寸系列（见表3，2001年版的表3）：增加了“工作面特征尺寸”的标记（见第5章）删除了金刚石磨料的要求及检查（见2001年版的5.1和6.1）；修改了对电镀金刚石滚轮工作面上疗瘤的要求（见6.1.2，2001年版的5.2.2）； -增加了基体表面的外观要求（见6.1.3）：修改了金刚石层与基体结合情况的要求（见6.2，2001年版的5.2.4）；删除了工作面外形的设计要求（见2001年版的5.2.5：修改了部分形位公差的要求（见表4，2001年版的表5）；修改了普通级金刚石滚轮工作面线轮廓度公差和尺寸差s的极限偏差的要求（见表5，2001年版的表6）；一增加了组合使用的金刚石滚轮组内任意滚轮间外径和工作面宽度极限偏差的要求（见6.3.3）；一删除了非配合面尺寸精度的要求（见2001年版的5.5）：修改了动平衡的要求（见6.6，2001年版的5.7）修改了工作面线轮郭度及尺寸差s的检测方法（见7.3.2，2001年版的6.6.2）：修改了安装孔和安装精度测量面表面粗糙度的检测方法（见7.4和7.5，2001年版的6.4和6.6.1）：修改了动平衡的试验方法（见7.6，2001年版的6.7）； -增加了产品标志中的规格尺寸（见9.1.1）：修改了出口产品的包装要求（见9.2.4，2001年版的8.2.4）：一修改了一些不规范表述和编辑性错误。
本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国磨料磨具标准化技术委员会（SACTC139）归口本标准起草单位：郑州磨料磨具磨削研究所有限公司、中原工学院、苏州海特金刚石制品有限公司。 本标准主要起草人：张良、张林州、王秦生、陈保恒、曾凡月、胡玉峰、张克选。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
ZBJ43002—1986 —JB/T100402001。
I JB/T10040—2017
超硬磨料制品金网刚石修整滚轮
1范围
本标准规定了金刚石修整滚轮的特征代号、基本尺寸、产品标记、技术要求、试验方法、检验规则、标志和包装。
本标准适用于各类金刚石修整滚轮（以下简称金刚石滚轮）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T6406超硬磨料粒度检验 GB/T9239.1一2006机械振动恒态（刚性）转子平衡品质要求第1部分：规范与平衡允差的
检验
GB/T23536 5超硬磨料人造金刚石品种
3 特征代号 3.1 制造方式代号应按表1的规定。
表1带 制造方式代号
制造方式代号
外镀法 s
烧结法 T
内镀法 UZ
规则排列内镀法
规则排列烧结法
TS
US
3.2人造金刚石磨料代号应符合GB/T23536的规定，天然金刚石磨料代号为ND。磨料粒度代号应符合GB/T6406的规定。 3.3制造精度等级代号应按表2的规定。
表2精度等级代号
精度等级代号
高精度 A
精密 B
普通 c
4基本尺寸
金刚石滚轮基本尺寸应符合表3的规定。
1 JB/T100402017
表3基本尺寸
单位为毫米
类别
孔径H 12,20 22 28 8 10,12 16 20,22 25 30,32 35,40 45,48 50, 52 56,63 80,85
外径D 60~120 110~140 130~150
工作面宽度L
齿轮滚轮
8~20
20~90
14~120
其他滚轮
100~150 120~200
20~150
锥孔（如锥度1：51：101：20、1：50等）按用户要求。 工作面特征尺寸按用户要求。 特殊规格由供需双方商定。
5产品标记
金刚石滚轮的标记方法如下：
0000-0×0×0-0
工作面特征尺寸，单位为毫米（mm）孔径，单位为毫米（mm）工作面宽度，单位为毫米（mm）外径，单位为毫米（mm）精度等级磨料粒度磨料制造方式
示例：制造方式为内镀法、磨料为人造金刚石DMD、磨料粒度为30/35、精度等级为精密级、外径为80mm工作面宽度
为30mm孔径为25mm工作面圆弧半径为1.5mm的金刚石滚轮，标记为：
UZ-DMD30/35-B-80X30X25-R1.5
2 JB/T10040—2017
6 技术要求
6.1外观 6.1.1 金刚石滚轮工作面上的金刚石颗粒应出露，且分布均匀。 6.1.2 金刚石滚轮工作面上不得有瘤、裂纹、缺口、凹陷等缺陷。 6.1.3金刚石滚轮的基体表面不允许有毛刺、锈蚀、划伤等缺陷。 6.2金刚石层与基体结合强度
金刚石滚轮修整后金刚石层与基体应没有脱落。 6.3形位公差和尺寸极限偏差 6.3.1 1金刚石滚轮的形位公差如图1所示，具体数值应符合表4的规定。
A
A
A 1
HB
安装精度测量面 B
IA
图1形位公差示意图表4形位公差
单位为毫米
径向圆跳动公差t
垂直度公差t2 0.002
平行度公差t3
精度等级
A B c
0.005 0.010
0.003 0.005
6.3.2 金刚石滚轮按工作面任一部分线轮廓度公差及尺寸差sC见图1）的极限偏差应符合表5的规定。
表5线轮廓度公差及尺寸差s的极限偏差
单位为毫米
精度等级
工作面的线轮廓度公差
工作面尺寸差s的极限偏差
±0.002 ±0.005 ±0.010
0.002 0.005 0.010
A B c
6.3.3 3金刚石滚轮的外径和工作面宽度的极限偏差应符合表6的规定。若为组合使用的金刚石滚轮则组内任意滚轮间的外径之差和工作面宽度之差均不大于0.005mml JB/T100402017
表6 外径和工作面宽度的极限偏差
单位为毫米
尺寸范围 6~18 >18~30 >30~50 >50~80 >80~180
外径极限偏差
工作面宽度极限偏差
±0.05 ±0.06 ±0.08 ±0.10 ±0.12
± 0.08 ±0.10 ± 0.12 ±0.15 ±0.18
6.4安装孔 6.4.1 1安装孔的尺寸极限偏差及形位公差应符合表7的规定
表7 安装孔尺寸极限偏差及形位公差
单位为毫米
精度等级
安装孔径 <63
极限偏差 +0.004 0 +0.005 0 +0.006 0 +0.007 0 + 0.013 0 +0.016 0
圆柱度公差 0.002
A
≥63 <63 ≥63
0.003
0.004
B
0.005
<63
0.006
c
≥63
0.007
6.4.2安装孔的表面粗糙度应符合下列规定：
A级Ra值不大于0.20μm； -B级与C级Ra值均不大于0.40μum。
6.5安装精度测量面
金刚石滚轮用于检验安装精度的测量面（见图1）宽度不小于2mm，表面粗糙度Ra值不大于 0.40 μm. 6.6动平衡
最高工作线速度小于80m/s的金刚石滚轮动平衡应符合GB/T9239.1一2006中的G2.5要求，最高工作线速度为80m/s及更高的金刚石滚轮动平衡应符合GB/T9239.1一2006中的G1要求。
7试验方法 7.1外观 7.1.1工作面金刚石颗粒出露及分布均匀性和基体表面毛刺、锈蚀、划伤等缺陷采用目视检查。 4 JB/T10040—2017
7.1.2工作面疗瘤、裂纹、缺口、凹陷等缺陷用10倍放大镜检查。
7.2金刚石层与基体结合强度
金刚石滚轮按切入式修整出砂轮形面二见7.3.2b在修整过程中检查金刚石层与基体的结合
情况。 7.3形位公差和尺寸偏差 7.3.1形位公差用分度值为0.001mm的量具检测。 7.3.2工作面线轮廓度误差、尺寸偏差及尺寸差s的偏差采用形面复印件检测，具体步骤如下：
a》在芯轴上将金刚石滚轮安装好，检测安装精度测量面保证其形位公差符合表4的规定： b）金刚石滚轮按切入式修整出砂轮形面： C）用修整出的砂轮磨出复印件（钢制复印样棒或片状样板）： d）线轮廓度误差用分度值为0.001mm的轮廓度仪通过检测复印件的方式检测，尺寸偏差及尺寸
差s的偏差用分度值为0.001mm的投影仪（或精度满足要求的其他量仪）通过检测复印件的方式检测
7.3.3外径、工作面宽度尺寸偏差用分度值为0.02mm的游标卡尺检测 7.4安装孔
尺寸偏差及形位公差用分度值为0.001mm的量具检测。表面粗糙度用表面粗糙度仪检测。 7.5安装精度测量面
宽度用游标卡尺测量。表面粗糙度用表面粗糙度仪检测。
7.6动平衡
按GB/T9239.1—2006的规定进行检查。
8检验规则
8.1产品出厂前应按本标准的技术要求逐项检验，全部符合要求者判为合格，合格者方可出厂，并附合格证。 8.2检验数据随产品发给用户。
9标志和包装
9.1标志 9.1.1产品标志
金刚石滚轮基体的非基准面上应标志以下内容： a）规格尺寸： b）产品编号： c）制造年月。 无法标志者，只填写合格证。 标志要字迹清晰、整洁，美观。
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