ICS25.120.10 J62 备案号：51930—2015
B
中华人民共和国机械行业标准
JB/T3867.2—2015 代替JB/T3867.2—1999
棒料剪断机 第2部分：精度
Bar shearsPart 2: Accuracy
2015-10-10发布
2016-03-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 中华人民共 和 国
机械行业标准
棒料剪断机第2部分：精度
JB/T 3867.2—2015
*
机械工业出版社出版发行北京市百万庄大街22号
邮政编码：100037
*
210mm×297mm·0.5印张·15千字 2016年6月第1版第1次印刷
定价：12.00元
*
书号：15111·13554 网址：http：/www.cmpbook.com 编辑部电话： （010)88379399 直销中心电话： (010)88379693
封面无防伪标均为盗版
版权专有 侵权必究 JB/T3867.2—2015
目 次
前言
..II
范围规范性引用文件，一般要求.. 几何精度检验工作精度检验.
1 2
4 5 JB/T3867.2—2015
前言
JB/T3867《棒料剪断机》分为三个部分：
第1部分：型式与基本参数；一第2部分：精度；
一第3部分：技术条件。
-
本部分为JB/T3867的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T3867.2—1999《棒料剪断机 精度》，与JB/T3867.2一1999相比主要技术变化如下：
修改了允差值；修改了检验方法。
本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国锻压机械标准化技术委员会（SAC/TC220）归口。 本部分起草单位：济南铸造锻压机械研究所有限公司、荣成金辰锻压机械有限公司、青岛青锻锻压
机械有限公司、嵊州市机械行业协会。
本部分主要起草人：衣锐、姚镇波、马立强、邢吉柏、楼宇。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
JB3867—1985；JB/T3867.2—1999。
II JB/T3867.2—2015
棒料剪断机 第2部分：精度
1范围
JB/T3867的本部分规定了棒料剪断机的精度。 本部分适用于剪切圆形、方形和矩形断面钢材的棒料剪断机。
规范性引用文件
2
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T10923—2009 9锻压机械 精度检验通则
3一般要求
3.1精度检验应符合GB/T10923的规定。 3.2精度检验前，应调整棒料剪断机的安装水平。在下刀槽上，沿棒料剪断机纵向和横向放置水平仪，水平仪的读数不应大于0.20/1000。 3.3本部分的精度检验顺序并不表示实际的检验顺序，为了装拆检验工具和检验方便，可按任意的次序进行检验。 3.4本部分所指刀槽为安装整体刀片或装配式刀片的装置，可由一个或几个不同的零件构成。 3.5 ：工作精度检验对试件的要求如下：
a）试件材料为45正火热轧圆钢； b）试件材料温度为10℃50℃： c）试件直径为棒料剪断机的额定剪切直径： d）试件长度为直径的2倍。
3.6 工作精度检验时，按自动规范剪断试件。 3.7试件数量不少于五件；合格率不低于80%。
4 几何精度检验
几何精度检验应符合表1的规定。
5工作精度检验
工作精度检验应符合表2的规定。
1 JB/T3867.2—2015
表1 剪切力 kN
允差 检验 mm 工具
序号
简图
检验项目
检验方法
参照GB/T10923—2009 中5.5.2的规定，将直角尺 2按左图所示方向放在下刀槽1的水平支撑面上将带百分表3的表架固定在滑块4上，并使其测
0.12
≤2500
滑块行程对下刀槽水
直角尺
平支承面的 >2 500~6 300 0.18 百分表 头触及直角尺的测量面上
当滑块向下运行时，误差由百分表在极限位置内的最大读数差值确定允许采用短角尺。其与下刀槽接触长度不少于槽长的40%
垂直度
>6 300
0.27
0.12
≤2500
参照GB/T10923—2009 中5.4.1的规定，如左图所示，在下刀槽1的水平支承面上安装百分表2，并使其测头触到上刀槽3的水平支承面上， 沿下刀槽水平支承面移动百分 分表的支座误差由百分表在极限位置内的最大读数差值确定
上刀槽水平支承面对下刀槽水平 >2500~6300 0.18 百分表支承面的平行度
0.27
>6 300
0.12
参照GB/T10923—2009 中5.5.1的规定，如左图所示，在下刀槽1的水平支
≤1000 >1000~1600 0.16
承面上安放直角尺2，使其测量面触及垂直支承面，用塞尺3测量α—b段上的间隙误差以直角尺和被测面之间的最大间隙值计 a处的间隙不应小于b 处的间隙
下刀槽垂 >1600~2500 0.20 直支承面对的垂直度
水平支承面 >2500~4000 0.25 I型塞尺 直角尺
>4000~6300
0.30
>6300~10000 0.35
>10 000~16 000 0.40
4 JB/T3867.2—2015
表1（续）
剪切力 kN ≤1000
允差 检验 mm 工具 0.12
序号
简图
检验项目
检验方法参照GB/T10923—2009 中5.5.1的规定，如左图所示，在上刀槽1的水平支承面上安放直角尺2，使其测量面触及垂直支承面，用塞尺3测量ab段上的间隙误差以直角尺和被测面之间的最大间隙值计 a处的间隙不应小于b 处的间隙
>1000~1600 0.16
上刀槽垂 >1600~2 500 0.20 直支承面对的垂直度
水平支撑面 >2500~4000 0.25 I型塞尺 直角尺
G4
0.30
>4000~6300
>6 300~10 000 0.30 >10 000~16000 0.40
参照GB/T10923—2009 中5.4.4.2.2的规定，如左图所示，将检验平尺2贴靠在刀槽1（或4）右侧垂直支承面上。用塞尺3测
≤2 500
0.20
上刀槽与下刀槽平面的重合度
1型平尺
>2 500~6300 0.25 塞尺 量平尺2和刀槽4（或1)
G5
A1
垂直支承面间的间隙再用同样方法检测刀槽左侧重合度误差以最大间隙值计
>6 300
0.30
表 2
序号
检验 精度 允差 检验项目
简图
检验方法
等级 mm 工具
I级精度 1°
参照GB/T10923—2009中6.2.3
I型游 的规定，如左图所示，将游标万能标万能角 角度尺的直尺1（其有效长度1不度尺
剪下棒料的断面
对棒料轴 ⅡI级精度 3° 其他检 得小于试件长度的2
）贴靠在棒
PI
3
线的垂直度
验辅助工 料表面上，角度尺的基尺2贴靠在
脆断层
与断面贴合的直尺3上误差以角度尺读数的最大值计
具
IⅢI级精度 5°
剪切层
n 8
JB/T3867.2—2015
表2（续）
检验 剪切力 允差 检验项目
序号
简图
检验方法
kN mm 工具 ≤1000 ±1.0 >1 000
± 1.2
~1 600 >1600~
参照GB/T10923的规定，检验每一试件的长度尺寸后，按下式计算误差
2. 500 ±1.6 剪下棒 >2 500~
游标卡
误差=±（Lmax-Lmin）/2 式中：
料的长度 4 000 ±2.0 尺
P2
其他辅
6 300 ±2.5 助工具 Lmax—试件最大尺寸，单位为
偏差
>4 000~
毫米（mm）
Lmin—试件最小尺寸，单位为
>6 300~ 10 000 >10 000~ 16 000
±3.2
毫米（mm）
±4.0
版权专有侵权必究
*
书号：15111·13554
12.00元
定价：
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B
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JB/T3867.2—2015 代替JB/T3867.2—1999
棒料剪断机 第2部分：精度
Bar shearsPart 2: Accuracy
2015-10-10发布
2016-03-01实施
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机械行业标准
棒料剪断机第2部分：精度
JB/T 3867.2—2015
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目 次
前言
..II
范围规范性引用文件，一般要求.. 几何精度检验工作精度检验.
1 2
4 5 JB/T3867.2—2015
前言
JB/T3867《棒料剪断机》分为三个部分：
第1部分：型式与基本参数；一第2部分：精度；
一第3部分：技术条件。
-
本部分为JB/T3867的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T3867.2—1999《棒料剪断机 精度》，与JB/T3867.2一1999相比主要技术变化如下：
修改了允差值；修改了检验方法。
本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国锻压机械标准化技术委员会（SAC/TC220）归口。 本部分起草单位：济南铸造锻压机械研究所有限公司、荣成金辰锻压机械有限公司、青岛青锻锻压
机械有限公司、嵊州市机械行业协会。
本部分主要起草人：衣锐、姚镇波、马立强、邢吉柏、楼宇。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
JB3867—1985；JB/T3867.2—1999。
II JB/T3867.2—2015
棒料剪断机 第2部分：精度
1范围
JB/T3867的本部分规定了棒料剪断机的精度。 本部分适用于剪切圆形、方形和矩形断面钢材的棒料剪断机。
规范性引用文件
2
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T10923—2009 9锻压机械 精度检验通则
3一般要求
3.1精度检验应符合GB/T10923的规定。 3.2精度检验前，应调整棒料剪断机的安装水平。在下刀槽上，沿棒料剪断机纵向和横向放置水平仪，水平仪的读数不应大于0.20/1000。 3.3本部分的精度检验顺序并不表示实际的检验顺序，为了装拆检验工具和检验方便，可按任意的次序进行检验。 3.4本部分所指刀槽为安装整体刀片或装配式刀片的装置，可由一个或几个不同的零件构成。 3.5 ：工作精度检验对试件的要求如下：
a）试件材料为45正火热轧圆钢； b）试件材料温度为10℃50℃： c）试件直径为棒料剪断机的额定剪切直径： d）试件长度为直径的2倍。
3.6 工作精度检验时，按自动规范剪断试件。 3.7试件数量不少于五件；合格率不低于80%。
4 几何精度检验
几何精度检验应符合表1的规定。
5工作精度检验
工作精度检验应符合表2的规定。
1 JB/T3867.2—2015
表1 剪切力 kN
允差 检验 mm 工具
序号
简图
检验项目
检验方法
参照GB/T10923—2009 中5.5.2的规定，将直角尺 2按左图所示方向放在下刀槽1的水平支撑面上将带百分表3的表架固定在滑块4上，并使其测
0.12
≤2500
滑块行程对下刀槽水
直角尺
平支承面的 >2 500~6 300 0.18 百分表 头触及直角尺的测量面上
当滑块向下运行时，误差由百分表在极限位置内的最大读数差值确定允许采用短角尺。其与下刀槽接触长度不少于槽长的40%
垂直度
>6 300
0.27
0.12
≤2500
参照GB/T10923—2009 中5.4.1的规定，如左图所示，在下刀槽1的水平支承面上安装百分表2，并使其测头触到上刀槽3的水平支承面上， 沿下刀槽水平支承面移动百分 分表的支座误差由百分表在极限位置内的最大读数差值确定
上刀槽水平支承面对下刀槽水平 >2500~6300 0.18 百分表支承面的平行度
0.27
>6 300
0.12
参照GB/T10923—2009 中5.5.1的规定，如左图所示，在下刀槽1的水平支
≤1000 >1000~1600 0.16
承面上安放直角尺2，使其测量面触及垂直支承面，用塞尺3测量α—b段上的间隙误差以直角尺和被测面之间的最大间隙值计 a处的间隙不应小于b 处的间隙
下刀槽垂 >1600~2500 0.20 直支承面对的垂直度
水平支承面 >2500~4000 0.25 I型塞尺 直角尺
>4000~6300
0.30
>6300~10000 0.35
>10 000~16 000 0.40
4 JB/T3867.2—2015
表1（续）
剪切力 kN ≤1000
允差 检验 mm 工具 0.12
序号
简图
检验项目
检验方法参照GB/T10923—2009 中5.5.1的规定，如左图所示，在上刀槽1的水平支承面上安放直角尺2，使其测量面触及垂直支承面，用塞尺3测量ab段上的间隙误差以直角尺和被测面之间的最大间隙值计 a处的间隙不应小于b 处的间隙
>1000~1600 0.16
上刀槽垂 >1600~2 500 0.20 直支承面对的垂直度
水平支撑面 >2500~4000 0.25 I型塞尺 直角尺
G4
0.30
>4000~6300
>6 300~10 000 0.30 >10 000~16000 0.40
参照GB/T10923—2009 中5.4.4.2.2的规定，如左图所示，将检验平尺2贴靠在刀槽1（或4）右侧垂直支承面上。用塞尺3测
≤2 500
0.20
上刀槽与下刀槽平面的重合度
1型平尺
>2 500~6300 0.25 塞尺 量平尺2和刀槽4（或1)
G5
A1
垂直支承面间的间隙再用同样方法检测刀槽左侧重合度误差以最大间隙值计
>6 300
0.30
表 2
序号
检验 精度 允差 检验项目
简图
检验方法
等级 mm 工具
I级精度 1°
参照GB/T10923—2009中6.2.3
I型游 的规定，如左图所示，将游标万能标万能角 角度尺的直尺1（其有效长度1不度尺
剪下棒料的断面
对棒料轴 ⅡI级精度 3° 其他检 得小于试件长度的2
）贴靠在棒
PI
3
线的垂直度
验辅助工 料表面上，角度尺的基尺2贴靠在
脆断层
与断面贴合的直尺3上误差以角度尺读数的最大值计
具
IⅢI级精度 5°
剪切层
n 8
JB/T3867.2—2015
表2（续）
检验 剪切力 允差 检验项目
序号
简图
检验方法
kN mm 工具 ≤1000 ±1.0 >1 000
± 1.2
~1 600 >1600~
参照GB/T10923的规定，检验每一试件的长度尺寸后，按下式计算误差
2. 500 ±1.6 剪下棒 >2 500~
游标卡
误差=±（Lmax-Lmin）/2 式中：
料的长度 4 000 ±2.0 尺
P2
其他辅
6 300 ±2.5 助工具 Lmax—试件最大尺寸，单位为
偏差
>4 000~
毫米（mm）
Lmin—试件最小尺寸，单位为
>6 300~ 10 000 >10 000~ 16 000
±3.2
毫米（mm）
±4.0
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