ICS 77.140.85 J32 备案号：61735—2018
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T63982018 代替JB/T6398—2006
大型不锈、耐酸、耐热钢锻件 技术条件
Heavy stainless acid resistant steel and heat resistant steel forgings
Technicalspecification
2018-02-09发布
2018-10-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T6398—2018
目 次
前言，范围
II
1
2 规范性引用文件
订货要求. 制造工艺.. 4.1 冶炼 4.2 锻造... 4.3 热处理.. 4.4 机械加工 4.5 焊补. 5技术要求. 5.1 化学成分， 5.2 力学性能， 5.3 硬度均匀性 5.4 表面质量、形状和尺寸公差 5.5 无损检测， 5.6 其他要求...
3 4
检验规则和试验方法， 6.1 化学成分分析.. 6.2 力学性能试验 6.3 硬度试验 6.4 无损检测 6.5 其他试验方法， 6.6 复试 6.7 重新热处理 7 验收和质量证明书 7.1 验收. 7.2 质量证明书 8标识、清洁和包装
6
表1 化学成分表2 力学性能 JB/T6398—2018
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替JB/T6398一2006《大型不锈、耐酸、耐热钢锻件》，与JB/T6398一2006相比主要技术
变化如下：
增加了规范性引用文件（见第2章，2006年版的第2章）；
-
修改了订货要求中关于订货合同的规定；（见3.1，2006年版的3.1）；一增加了订货要求中关于产品制造过程的见证事项（见3.3）；修订了对冶炼、锻造、热处理、机械加工的制造工艺要求（见4.1～4.4，2006年版的4.1)； -增加了对焊补的制造工艺要求（见4.5）；删除了原标准中的表2，修改为按照GB/T222的规定（见5.1.2，2006年版的4.2.2）；根据GB/T20878一2007，修改了表1、表2中材料牌号的表示方法：取消了材料牌号
“1Cr18Ni9Ti”，修改了表1中P和S含量（见表1、表2，2006年版的表1、表3)；修改了力学性能中的硬度值（见表2，2006年版的表3）；增加了无损检测的要求及检验标准（见5.5、6.4）；增加了其他检验项目的要求及试验标准（见5.6、6.5)；修改了硬度试验的内容（见6.3，2006年版的5.2.3）；修改了复试的内容（见6.6，2006年版的6.2)；修改了重新热处理的要求（见6.7，2006年版的6.2）；修改了验收和质量证明书的具体内容（见第7章，2006年版的6.1、第7章）；修改了关于标志、清洁、包装、运输的要求；增加了不锈钢的防污染要求（见第8章，2006 年版的第8章)。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国大型铸锻件标准化技术委员会（SAC/TC506）归口。 本标准起草单位：二重集团（德阳）重型装备股份有限公司、中信重工机械股份有限公司。 本标准主要起草人：冯敬、曹华、罗玉立、廖勇、马宏。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
JB/T6398—1992、JB/T63982006。
I JB/T6398—2018
大型不锈、耐酸、耐热钢锻件 技术条件
1范围
本标准规定了一般要求的大型奥氏体型和马氏体型不锈、耐酸、耐热钢锻件的订货要求、制造工艺、技术要求、检验规则、试验方法、验收和质量证明书、标识、清洁和包装。
本标准适用于一般用途的大型不锈、耐酸、耐热钢锻件（以下简称锻件）的订货、制造和检验。
规范性引用文件
2
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 222 2钢的成品化学成分允许偏差 GB/T223（所有部分） 钢铁及合金化学分析方法 GB/T228.1金属材料 拉伸试验第1部分：室温试验方法 GB/T 228.2 金属材料： 拉伸试验第2部分：高温试验方法 GB/T 229 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法 GB/T 231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T4334一2008金属和合金的腐蚀不锈钢晶间腐蚀试验方法 GB/T 6394 金属平均晶粒度测定方法 GB/T10561 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 JB/T 8467 锻钢件超声检测
3订货要求
3.1 需方应在订货合同中规定锻件的名称、材料牌号、技术要求、检验项目、交货状态、供货数量及其他附加要求 3.2需方应提供经供需双方认可的订货图样和技术文件。 3.3当需方需见证锻件的生产和试验时，应提出出席生产和试验的具体阶段。
4制造工艺
4.1冶炼 4.1.1锻件用钢锭应采用电炉冶炼并经钢包炉真空精炼，或采用电渣重熔等其他需方认可的精炼方法。 4.1.2 2未经需方同意，供方不得在钢中有意添加表1中未列出的元素，还应采取合理的措施防止从炼钢用废钢或其他材料中带入可能影响钢的耐蚀性和力学性能的元素， 4.2锻造 4.2.1钢锭的水、冒口应有足够的切除量，以保证锻件无缩孔和严重的偏析等有害缺陷。 4.2.2 2锻件应在有足够能力的锻压机上锻造，以使整个截面充分锻透，并尽可能锻至成品锻件的形状
1 JB/T6398—2018
和尺寸。采用钢锭或钢坏锻造时，锻件主截面的锻造比≥3（电渣重熔钢的锻造比≥2)；采用轧材锻造时，锻件主截面的锻造比≥1.6。 4.3热处理 4.3.1 奥氏体型钢应进行固溶热处理，马氏体型钢应进行淬火和回火处理。若供方需改变热处理状态，应先征得需方同意。 4.3.2所有热处理的过程（包括热处理保温温度及其偏差、保温时间、加热速率和冷却方式等）应予记录。锻件在热处理保温期间的温度偏差不应超出土10℃。 4.4机械加工
所有的机加工（如切削加工、锯切割或磨削）应尽可能在性能热处理之前进行，以避免材料出现冷作硬化，除非能够通过后续机械加工去除冷作硬化。 4.5焊补 4.5.1 经需方同意，可进行补焊。 4.5.2 供方应向需方提供焊接工艺规程（WPS）、焊接工艺评定报告（PQR）和焊接人员资质文件。焊补前后的无损检测方法和合格等级等事项由供需双方商定。 4.5.3 供方应向需方提供锻件焊补的部位、深度和面积的图样，焊接材料和无损检测报告。
5 技术要求
5.1 化学成分 5.1.1 钢的化学成分（熔炼分析）应符合表1的规定。
表1 化学成分 Mn
（质量分数，%）
类别 材料牌号
其他一
c
Ni
Mo
Si
P
s
Cr 17.00~ 8.00~ 19.00 10.00 18.00~ 8.00~ 20.00 11.00 17.00~ 9.00~ 19.00 12.00 17.00~ 9.00~ 19.00 13.00 24.00~ 19.00~ 26.00 22.00 24.00~ 19.00~ 26.00 22.00 11.50~
12Cr18Ni9 ≤0.15 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.030 ≤0.020
/
06Cr19Ni10 ≤0.08 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.030 ≤0.020
奥氏体型
Ti≥5wc
06Cr18Ni11Ti ≤0.08 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.030 ≤0.020
Nb≥10wc
06Cr18Ni11Nb ≤0.08 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.030 ≤0.020
≤1.00 (≤1.50)
06Cr25Ni20 ≤0.08
≤2.00 ≤0.030 ≤0.020
20Cr25Ni20 ≤0.25 ≤1.50 ≤2.00 ≤0.030 ≤0.020
马氏体型
12Cr13
≤0.15 ≤1.00 ≤1.00 ≤0.020 ≤0.015 0.16~
≤0.60
13.50 12.00~ 14.00
20Cr13
≤1.00 ≤1.00 ≤0.020 ≤0.015
≤0.60
0.25
2 JB/T6398—2018
表1 化学成分 （续）
Si Mn P s Cr Ni Mo 其他
类别 材料牌号
c 0.26~ 0.35 0.36~
12.00~ 14.00
30Cr13
≤1.00 ≤1.00 ≤0.020 ≤0.015
≤0.60 一
-
0.45 ≤0.60 ≤0.80 ≤0.020 ≤0.015 12.00~
40Cr13
≤0.60 -
一
14.00
马氏型
体 12Cr5Mo ≤0.15 ≤0.50 ≤0.60 ≤0.020 ≤0.015 4.00~
≤0.60 0.40~0.60 一
6.00 8.00~ 10.00 16.00~ 18.00
0.35~
≤0.60
0.50 2.00~3.00 ≤0.70 0.11~
≤0.020 ≤0.015
42Cr9Si2
一
(0.35~ V: (0.18 0.50) ~0.30)
1
14Cr17Ni2 钢中残余Cu含量≤0.20%。 括号内数字为耐热钢使用时的规定。
≤0.80 ≤0.80 ≤0.020 ≤0.015
1.50~2.50
0.17
5.1.2 锻件一般不进行成品分析， 需方要求时应在订货合同或专用技术条件中注明。 成品分析结果应符合表1的规定，但允许有GB/T222规定的偏差。 5.2 力学性能
经热处理后的锻件的力学性能应符合表2的规定。当锻件截面尺寸（厚度或直径）大于250mm 时， 锻件的力学性能要求应由供需双方商定。
表2 力学性能 Rm
z %
KU2 J - 一 - - -
硬度 HBW ≤187 ≤187 ≤187 ≤187 ≤187 ≤201 ≥158 ≥195 ≥240 ≥279 ≥176 ≥260 ≥327
Rpo.2 MPa ≥205 ≥520 ≥40 ≥60 ≥205 ≥520 ≥40
A %
材料牌号 12Cr18Ni9 06Cr19Ni10 06Cr18Nil1Ti 06Cr18Ni11Nb 06Cr25Ni20 20Cr25Ni20
热处理固溶固溶固浴固溶固溶固溶泽火和回火 ≥345 ≥540 ≥25 淬火和回火 ≥440 ≥635 ≥20 淬火和回火 ≥540 ≥735 ≥12 淬火和回火 ≥735 ≥930 ≥>9 淬火和回火 ≥390 ≥590 ≥18 淬火和回火 ≥590 ≥885 ≥19
MPa
≥60
≥205 ≥520 ≥40 ≥50
≥50 ≥50 ≥50 ≥55 ≥50 ≥40 - - ≥50 -
≥205 ≥520 ≥40 ≥205 ≥520 ≥40 ≥205 ≥590 ≥40
12Cr13 20Cr13 30Cr13 40Cr13 12Cr5Mo 42Cr9Si2 14Cr17Ni2 淬火和回火 一以强度为验收依据时， 硬度不作为验收依据。 对于含有Nb、Ti元素的奥氏体型不锈钢锻件， 根据需要可进行稳定化处理。
≥78 ≥63 ≥24 - - 一 ≥39
≥1 080 ≥10
3 JB/T6398—2018
5.3硬度均匀性
同一锻件表面硬度均匀性不超过30HBW，同一批锻件的表面硬度均匀性不超过40HBW。按硬度验收的锻件，布氏硬度应符合表2的规定。 5.4表面质量、形状和尺寸公差 5.4.1表面质量
锻件不应有肉眼可见的裂纹、折叠、夹渣或其他影响使用的有害缺陷。如有缺陷，允许清除，但修磨区域应圆滑过渡，清除深度应符合以下规定：
a）当缺陷存在于非机械加工表面时，清除深度不应超过该处公称尺寸下极限偏差； b）当缺陷存在于机械加工表面时，清除深度不应超过该处加工余量的75%。
5.4.2形状和尺寸公差
锻件的形状和尺寸公差应符合订货图样规定的要求。 5.5无损检测 5.5.1锻件内部缺陷应采用超声检测进行检验。需方应明确超声检测的部位、范围，以及验收级别。 5.5.2根据需方要求，经供需双方商定，并在合同中注明，可增加其他无损检测（如渗透检测等无损检测)。 5.6其他要求
若需方有要求，下列项目的技术要求由供需双方商定： a）高温拉伸强度； b）不锈钢的晶间腐蚀： c）非金属夹杂物级别： d）晶粒度。
6检验规则和试验方法
6.1化学成分分析 6.1.1化学成分分析方法应按GB/T223的规定。供方应对每炉（每包）钢液进行熔炼化学成分分析，多炉合浇时还应报告权重分析结果；电渣重熔冶炼时应在每个重熔钢锭上取样进行化学成分分析。 6.1.2当需方要求进行成品化学成分分析时，取样位置应与力学性能试样取样位置相同；试样也可取自破断的力学性能试样。 6.2力学性能试验 6.2.1 1试验方法
拉伸试验按GB/T228.1规定的方法进行。冲击试验按GB/T229规定的方法进行。 6.2.2 2取样数量 6.2.2.1单件重量小于或等于3000kg的锻件，从同一熔炼炉号、同一热处理炉次的同种尺寸规格的锻件中，在任意一个锻件的一端取一组试样。当需方有要求时，可逐件取样。 6.2.2.2单件重量大于3000kg的锻件，在每个锻件的两端各取一组试样，环形锻件可从一端相隔 4 JB/T6398—2018
180°的位置各取一组试样。 6.2.2.3每组试样的数量：有拉伸试验要求的取1个拉伸试样；有冲击试验要求的取1个拉伸试样和2 个冲击试样。 6.2.3取样位置和方向 6.2.3.1马氏体型不锈钢锻件试样应取自锻件供试验用的延长段。实心轴类锻件应在距表面1/3半径处切取纵向试样：矩形截面锻件应在横截面对角线上距项点1/4处切取纵向试样：有中心孔的轴类锻件应在壁厚的1/2处切取纵向试样；环形和圆盘类锻件应在壁厚1/2或半径1/2处切取切向试样。 6.2.3.2奥氏体型不锈钢锻件可在任意合适的位置取试样。 6.3硬度试验 6.3.1硬度试验按GB/T231.1规定的方法进行。 6.3.2重量小于或等于1000kg的盘形件、环形件，在每个平面上接近锻件半径之半并相隔180°的两个部位至少各进行一次硬度试验；对于长轴锻件，在其轴线上至少应均布做三次硬度试验。 6.3.3重量大于1000kg的盘形件、环形件，在每个平面上接近锻件半径之半并相隔90°的四个部位至少各进行一次硬度试验；对于长轴锻件，在两条相隔180°的素线上至少各应均布做三次硬度试验， 6.4无损检测
马氏体型不锈钢的超声检测按JB/T8467规定的方法进行，奥氏体型不锈钢的超声检测按供需双方协商的方法进行。 6.5其他试验方法
高温拉伸试验按GB/T228.2的规定进行。 不锈钢的晶间腐蚀试验按GB/T4334一2008的规定进行。 钢中非金属夹杂物含量按GB/T10561规定的方法测定。 钢的晶粒度按GB/T6394规定的方法测定。
6.6复试 6.6.1拉伸试验 6.6.1.1由于裂纹、白点等引起试验结果不合格时，不得复试。 6.6.1.2如不是上述情况导致试验结果不合格，则可对每一个不合格结果再取双倍试样进行复试。复试试样应取自不合格试样的临近部位，如复试结果符合要求，则判为合格， 6.6.2冲击试验
每组2个试样均大于或等于规定值的认定为合格，当2个试样均低于规定值时不允许复试，当一组试样中的1个试样低于规定值时，则可在邻近不合格试样的取样部位取一组2个试样进行复试。如复试冲击性能全部合格，则判为合格， 6.7重新热处理
当锻件的任一力学性能检验结果仍不合格时，可进行重新热处理，并重新取样试验，重新热处理的次数最多不超过2次，回火次数不限。
n ICS 77.140.85 J32 备案号：61735—2018
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T63982018 代替JB/T6398—2006
大型不锈、耐酸、耐热钢锻件 技术条件
Heavy stainless acid resistant steel and heat resistant steel forgings
Technicalspecification
2018-02-09发布
2018-10-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T6398—2018
目 次
前言，范围
II
1
2 规范性引用文件
订货要求. 制造工艺.. 4.1 冶炼 4.2 锻造... 4.3 热处理.. 4.4 机械加工 4.5 焊补. 5技术要求. 5.1 化学成分， 5.2 力学性能， 5.3 硬度均匀性 5.4 表面质量、形状和尺寸公差 5.5 无损检测， 5.6 其他要求...
3 4
检验规则和试验方法， 6.1 化学成分分析.. 6.2 力学性能试验 6.3 硬度试验 6.4 无损检测 6.5 其他试验方法， 6.6 复试 6.7 重新热处理 7 验收和质量证明书 7.1 验收. 7.2 质量证明书 8标识、清洁和包装
6
表1 化学成分表2 力学性能 JB/T6398—2018
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替JB/T6398一2006《大型不锈、耐酸、耐热钢锻件》，与JB/T6398一2006相比主要技术
变化如下：
增加了规范性引用文件（见第2章，2006年版的第2章）；
-
修改了订货要求中关于订货合同的规定；（见3.1，2006年版的3.1）；一增加了订货要求中关于产品制造过程的见证事项（见3.3）；修订了对冶炼、锻造、热处理、机械加工的制造工艺要求（见4.1～4.4，2006年版的4.1)； -增加了对焊补的制造工艺要求（见4.5）；删除了原标准中的表2，修改为按照GB/T222的规定（见5.1.2，2006年版的4.2.2）；根据GB/T20878一2007，修改了表1、表2中材料牌号的表示方法：取消了材料牌号
“1Cr18Ni9Ti”，修改了表1中P和S含量（见表1、表2，2006年版的表1、表3)；修改了力学性能中的硬度值（见表2，2006年版的表3）；增加了无损检测的要求及检验标准（见5.5、6.4）；增加了其他检验项目的要求及试验标准（见5.6、6.5)；修改了硬度试验的内容（见6.3，2006年版的5.2.3）；修改了复试的内容（见6.6，2006年版的6.2)；修改了重新热处理的要求（见6.7，2006年版的6.2）；修改了验收和质量证明书的具体内容（见第7章，2006年版的6.1、第7章）；修改了关于标志、清洁、包装、运输的要求；增加了不锈钢的防污染要求（见第8章，2006 年版的第8章)。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国大型铸锻件标准化技术委员会（SAC/TC506）归口。 本标准起草单位：二重集团（德阳）重型装备股份有限公司、中信重工机械股份有限公司。 本标准主要起草人：冯敬、曹华、罗玉立、廖勇、马宏。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
JB/T6398—1992、JB/T63982006。
I JB/T6398—2018
大型不锈、耐酸、耐热钢锻件 技术条件
1范围
本标准规定了一般要求的大型奥氏体型和马氏体型不锈、耐酸、耐热钢锻件的订货要求、制造工艺、技术要求、检验规则、试验方法、验收和质量证明书、标识、清洁和包装。
本标准适用于一般用途的大型不锈、耐酸、耐热钢锻件（以下简称锻件）的订货、制造和检验。
规范性引用文件
2
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 222 2钢的成品化学成分允许偏差 GB/T223（所有部分） 钢铁及合金化学分析方法 GB/T228.1金属材料 拉伸试验第1部分：室温试验方法 GB/T 228.2 金属材料： 拉伸试验第2部分：高温试验方法 GB/T 229 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法 GB/T 231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T4334一2008金属和合金的腐蚀不锈钢晶间腐蚀试验方法 GB/T 6394 金属平均晶粒度测定方法 GB/T10561 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 JB/T 8467 锻钢件超声检测
3订货要求
3.1 需方应在订货合同中规定锻件的名称、材料牌号、技术要求、检验项目、交货状态、供货数量及其他附加要求 3.2需方应提供经供需双方认可的订货图样和技术文件。 3.3当需方需见证锻件的生产和试验时，应提出出席生产和试验的具体阶段。
4制造工艺
4.1冶炼 4.1.1锻件用钢锭应采用电炉冶炼并经钢包炉真空精炼，或采用电渣重熔等其他需方认可的精炼方法。 4.1.2 2未经需方同意，供方不得在钢中有意添加表1中未列出的元素，还应采取合理的措施防止从炼钢用废钢或其他材料中带入可能影响钢的耐蚀性和力学性能的元素， 4.2锻造 4.2.1钢锭的水、冒口应有足够的切除量，以保证锻件无缩孔和严重的偏析等有害缺陷。 4.2.2 2锻件应在有足够能力的锻压机上锻造，以使整个截面充分锻透，并尽可能锻至成品锻件的形状
1 JB/T6398—2018
和尺寸。采用钢锭或钢坏锻造时，锻件主截面的锻造比≥3（电渣重熔钢的锻造比≥2)；采用轧材锻造时，锻件主截面的锻造比≥1.6。 4.3热处理 4.3.1 奥氏体型钢应进行固溶热处理，马氏体型钢应进行淬火和回火处理。若供方需改变热处理状态，应先征得需方同意。 4.3.2所有热处理的过程（包括热处理保温温度及其偏差、保温时间、加热速率和冷却方式等）应予记录。锻件在热处理保温期间的温度偏差不应超出土10℃。 4.4机械加工
所有的机加工（如切削加工、锯切割或磨削）应尽可能在性能热处理之前进行，以避免材料出现冷作硬化，除非能够通过后续机械加工去除冷作硬化。 4.5焊补 4.5.1 经需方同意，可进行补焊。 4.5.2 供方应向需方提供焊接工艺规程（WPS）、焊接工艺评定报告（PQR）和焊接人员资质文件。焊补前后的无损检测方法和合格等级等事项由供需双方商定。 4.5.3 供方应向需方提供锻件焊补的部位、深度和面积的图样，焊接材料和无损检测报告。
5 技术要求
5.1 化学成分 5.1.1 钢的化学成分（熔炼分析）应符合表1的规定。
表1 化学成分 Mn
（质量分数，%）
类别 材料牌号
其他一
c
Ni
Mo
Si
P
s
Cr 17.00~ 8.00~ 19.00 10.00 18.00~ 8.00~ 20.00 11.00 17.00~ 9.00~ 19.00 12.00 17.00~ 9.00~ 19.00 13.00 24.00~ 19.00~ 26.00 22.00 24.00~ 19.00~ 26.00 22.00 11.50~
12Cr18Ni9 ≤0.15 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.030 ≤0.020
/
06Cr19Ni10 ≤0.08 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.030 ≤0.020
奥氏体型
Ti≥5wc
06Cr18Ni11Ti ≤0.08 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.030 ≤0.020
Nb≥10wc
06Cr18Ni11Nb ≤0.08 ≤1.00 ≤2.00 ≤0.030 ≤0.020
≤1.00 (≤1.50)
06Cr25Ni20 ≤0.08
≤2.00 ≤0.030 ≤0.020
20Cr25Ni20 ≤0.25 ≤1.50 ≤2.00 ≤0.030 ≤0.020
马氏体型
12Cr13
≤0.15 ≤1.00 ≤1.00 ≤0.020 ≤0.015 0.16~
≤0.60
13.50 12.00~ 14.00
20Cr13
≤1.00 ≤1.00 ≤0.020 ≤0.015
≤0.60
0.25
2 JB/T6398—2018
表1 化学成分 （续）
Si Mn P s Cr Ni Mo 其他
类别 材料牌号
c 0.26~ 0.35 0.36~
12.00~ 14.00
30Cr13
≤1.00 ≤1.00 ≤0.020 ≤0.015
≤0.60 一
-
0.45 ≤0.60 ≤0.80 ≤0.020 ≤0.015 12.00~
40Cr13
≤0.60 -
一
14.00
马氏型
体 12Cr5Mo ≤0.15 ≤0.50 ≤0.60 ≤0.020 ≤0.015 4.00~
≤0.60 0.40~0.60 一
6.00 8.00~ 10.00 16.00~ 18.00
0.35~
≤0.60
0.50 2.00~3.00 ≤0.70 0.11~
≤0.020 ≤0.015
42Cr9Si2
一
(0.35~ V: (0.18 0.50) ~0.30)
1
14Cr17Ni2 钢中残余Cu含量≤0.20%。 括号内数字为耐热钢使用时的规定。
≤0.80 ≤0.80 ≤0.020 ≤0.015
1.50~2.50
0.17
5.1.2 锻件一般不进行成品分析， 需方要求时应在订货合同或专用技术条件中注明。 成品分析结果应符合表1的规定，但允许有GB/T222规定的偏差。 5.2 力学性能
经热处理后的锻件的力学性能应符合表2的规定。当锻件截面尺寸（厚度或直径）大于250mm 时， 锻件的力学性能要求应由供需双方商定。
表2 力学性能 Rm
z %
KU2 J - 一 - - -
硬度 HBW ≤187 ≤187 ≤187 ≤187 ≤187 ≤201 ≥158 ≥195 ≥240 ≥279 ≥176 ≥260 ≥327
Rpo.2 MPa ≥205 ≥520 ≥40 ≥60 ≥205 ≥520 ≥40
A %
材料牌号 12Cr18Ni9 06Cr19Ni10 06Cr18Nil1Ti 06Cr18Ni11Nb 06Cr25Ni20 20Cr25Ni20
热处理固溶固溶固浴固溶固溶固溶泽火和回火 ≥345 ≥540 ≥25 淬火和回火 ≥440 ≥635 ≥20 淬火和回火 ≥540 ≥735 ≥12 淬火和回火 ≥735 ≥930 ≥>9 淬火和回火 ≥390 ≥590 ≥18 淬火和回火 ≥590 ≥885 ≥19
MPa
≥60
≥205 ≥520 ≥40 ≥50
≥50 ≥50 ≥50 ≥55 ≥50 ≥40 - - ≥50 -
≥205 ≥520 ≥40 ≥205 ≥520 ≥40 ≥205 ≥590 ≥40
12Cr13 20Cr13 30Cr13 40Cr13 12Cr5Mo 42Cr9Si2 14Cr17Ni2 淬火和回火 一以强度为验收依据时， 硬度不作为验收依据。 对于含有Nb、Ti元素的奥氏体型不锈钢锻件， 根据需要可进行稳定化处理。
≥78 ≥63 ≥24 - - 一 ≥39
≥1 080 ≥10
3 JB/T6398—2018
5.3硬度均匀性
同一锻件表面硬度均匀性不超过30HBW，同一批锻件的表面硬度均匀性不超过40HBW。按硬度验收的锻件，布氏硬度应符合表2的规定。 5.4表面质量、形状和尺寸公差 5.4.1表面质量
锻件不应有肉眼可见的裂纹、折叠、夹渣或其他影响使用的有害缺陷。如有缺陷，允许清除，但修磨区域应圆滑过渡，清除深度应符合以下规定：
a）当缺陷存在于非机械加工表面时，清除深度不应超过该处公称尺寸下极限偏差； b）当缺陷存在于机械加工表面时，清除深度不应超过该处加工余量的75%。
5.4.2形状和尺寸公差
锻件的形状和尺寸公差应符合订货图样规定的要求。 5.5无损检测 5.5.1锻件内部缺陷应采用超声检测进行检验。需方应明确超声检测的部位、范围，以及验收级别。 5.5.2根据需方要求，经供需双方商定，并在合同中注明，可增加其他无损检测（如渗透检测等无损检测)。 5.6其他要求
若需方有要求，下列项目的技术要求由供需双方商定： a）高温拉伸强度； b）不锈钢的晶间腐蚀： c）非金属夹杂物级别： d）晶粒度。
6检验规则和试验方法
6.1化学成分分析 6.1.1化学成分分析方法应按GB/T223的规定。供方应对每炉（每包）钢液进行熔炼化学成分分析，多炉合浇时还应报告权重分析结果；电渣重熔冶炼时应在每个重熔钢锭上取样进行化学成分分析。 6.1.2当需方要求进行成品化学成分分析时，取样位置应与力学性能试样取样位置相同；试样也可取自破断的力学性能试样。 6.2力学性能试验 6.2.1 1试验方法
拉伸试验按GB/T228.1规定的方法进行。冲击试验按GB/T229规定的方法进行。 6.2.2 2取样数量 6.2.2.1单件重量小于或等于3000kg的锻件，从同一熔炼炉号、同一热处理炉次的同种尺寸规格的锻件中，在任意一个锻件的一端取一组试样。当需方有要求时，可逐件取样。 6.2.2.2单件重量大于3000kg的锻件，在每个锻件的两端各取一组试样，环形锻件可从一端相隔 4 JB/T6398—2018
180°的位置各取一组试样。 6.2.2.3每组试样的数量：有拉伸试验要求的取1个拉伸试样；有冲击试验要求的取1个拉伸试样和2 个冲击试样。 6.2.3取样位置和方向 6.2.3.1马氏体型不锈钢锻件试样应取自锻件供试验用的延长段。实心轴类锻件应在距表面1/3半径处切取纵向试样：矩形截面锻件应在横截面对角线上距项点1/4处切取纵向试样：有中心孔的轴类锻件应在壁厚的1/2处切取纵向试样；环形和圆盘类锻件应在壁厚1/2或半径1/2处切取切向试样。 6.2.3.2奥氏体型不锈钢锻件可在任意合适的位置取试样。 6.3硬度试验 6.3.1硬度试验按GB/T231.1规定的方法进行。 6.3.2重量小于或等于1000kg的盘形件、环形件，在每个平面上接近锻件半径之半并相隔180°的两个部位至少各进行一次硬度试验；对于长轴锻件，在其轴线上至少应均布做三次硬度试验。 6.3.3重量大于1000kg的盘形件、环形件，在每个平面上接近锻件半径之半并相隔90°的四个部位至少各进行一次硬度试验；对于长轴锻件，在两条相隔180°的素线上至少各应均布做三次硬度试验， 6.4无损检测
马氏体型不锈钢的超声检测按JB/T8467规定的方法进行，奥氏体型不锈钢的超声检测按供需双方协商的方法进行。 6.5其他试验方法
高温拉伸试验按GB/T228.2的规定进行。 不锈钢的晶间腐蚀试验按GB/T4334一2008的规定进行。 钢中非金属夹杂物含量按GB/T10561规定的方法测定。 钢的晶粒度按GB/T6394规定的方法测定。
6.6复试 6.6.1拉伸试验 6.6.1.1由于裂纹、白点等引起试验结果不合格时，不得复试。 6.6.1.2如不是上述情况导致试验结果不合格，则可对每一个不合格结果再取双倍试样进行复试。复试试样应取自不合格试样的临近部位，如复试结果符合要求，则判为合格， 6.6.2冲击试验
每组2个试样均大于或等于规定值的认定为合格，当2个试样均低于规定值时不允许复试，当一组试样中的1个试样低于规定值时，则可在邻近不合格试样的取样部位取一组2个试样进行复试。如复试冲击性能全部合格，则判为合格， 6.7重新热处理
当锻件的任一力学性能检验结果仍不合格时，可进行重新热处理，并重新取样试验，重新热处理的次数最多不超过2次，回火次数不限。
n