ICS 71.120;83.200 G95 备案号：45790-2014
中华人民共和国机械行业标准
JB/T6492—2014 代替JB/T6492—2001
锥形异向双螺杆塑料挤出机
Conical counter-rotating twin screw plastics extruder
2014-05-06发布
2014-10-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T6492-2014
目 次
前言范围 2规范性引用文件， 3术语和定义 4型号与基本参数
III
4.. 型-.. 4.2基本参数. 5技术要求 5..1总则... 5.2 主要零部件技术要求 5.3 装配技术要求 5.4整机技术要求， 6试验方法.. 6.1 试验条件 6.2 零部件检测 6.3 装配 6.4 整机.. 6.5 产量检测 6.6 温度检测， 6.7 机头压力检测。 6.8 转速检测. 6.9 主电动机输入功率、效率检测 6.10 比流量检测 6.11 实际比功率检测， 7检验规则 7.1 出厂检验 7.2 型式试验 7.3 型式试验判定规则 8标志、包装、运输和贮存 8.1标志.. 8.2 包装. 8.3 运输... 8.4 贮存附录A（规范性附录）基本参数附录B（资料性附录）检测用仪器仪表名称、测量范围和准确度等级
10
10 10 11 11 11
... 12
13
图1 测试机头图2螺杆的大小端外径极限偏差检测 JB/T64922014
图3 螺杆小端外径极限偏差检测，
表1 螺杆小端和螺杆大端外径与公称直径的允许偏差表2# 螺杆与机简的径向间隙表3测试机头出口直径表4出厂检验及型式试验的检验项目表A1 基本参数表B.1 检测用仪器仪表名称、测量范围和准确度等级.
3 .5 10
***12 .13
II JB/T6492—2014
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替JB/T6492-—2001《锥形双螺杆塑料挤出机》，与JB/T6492—2001相比主要技术变化如下：
增加了工作表面采用烧结双金属、镀涂硬铬或耐磨合金等工艺的螺杆，并规定了相应的表面处理性能要求（见5.2.1.1，5.2.1.2）； -增加了工作表面采用镶嵌或烧结耐磨合金衬套、镀涂硬铬或耐磨合金等工艺的机筒，并规定了相应的表面处理性能要求（见5.2.2.1，5.2.2.2》；在主要零部件要求中增加了主电动机效率规定（见5.2.3）；增加了挤出机加热系统的温度调节与控制性能要求［见5.4.1.3a），b），c）；一增加了润滑油的温升控制、底座和机架有基准面、可调定量喂料装置的要求（见5.4.1.4，5.4.1.5， 5.4.1.6); 修改了电气强度试验的耐压时间，由原来的“耐压1s”修改为“历时1min”（见5.4.2.4）；增加了挤出机电气控制系统的报警联锁功能要求（见5.4.2.9）一第5章增加了空运转试验和负荷运转试验要求（见5.4.3和5.4.4）：
-
增加了烧结双金属、耐磨合金衬套、表面镀涂硬铬、耐磨合金螺杆机筒的表面硬度、耐磨层厚度检测方法［见6.2.1.1b】，c)]；空运转试验中增加了传动箱单独进行空运转检测（见6.4.1.1）：一明确了挤出机整机噪声测量的布点方式，测试声学环境基本要求、声级计选取、噪声声压级平
均值计算公式（见6.4.4）；一增加了出厂检验及型式试验的检验项目一览表（见表4）；
在采用测试机头进行比流量、实际比功率检测过程中，增加了挤出机运行参数可在规定条件下进行调整，以便获取最佳值的规定（见6.10，6.11）；一删除了电动机的实测输出功率的相关内容，增加了主电动机输入电功率和效率的测量方法（见 6.9); 实测比功率检测修改为实际比功率检测，并将实际比功率计算公式中的原实测输出功率调整为实测输入功率（见6.11）；增加了出厂检验不合格品修复、检验的规定（见7.1.4）：修改了型式试验的判定规则（见7.3）；修改了考核条件和产量、实际比功率、比流量限定值（见A.2及表A.1）。
一
本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国橡胶塑料机械标准化技术委员会塑料机械分技术委员会（SAC/TC71/SC2）归口。 本标准起草单位：舟山市定海通发塑料有限公司、大连橡胶塑料机械股份有限公司、广东金明精机
股份有限公司、山东通佳机械有限公司、苏州金纬机械制造有限公司、张家港市贝尔机械有限公司、大连塑料机械研究所。
本标准主要起草人：吴汉民、杨有人、潘渊、黄虹、吴信聪、张建群、汪发兵、马建忠。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
—JB/T6492-1992、JB/T6492—2001。
II JB/T6492-2014
锥形异向双螺杆塑料挤出机
1范围
本标准规定了锥形异向双螺杆塑料挤出机的术语和定义、型号与基本参数、技术要求、试验方法检验规则、标志、包装、运输和存。
本标准适用于异向向外旋转的锥形双螺杆塑料挤出机（以下简称挤出机）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T191包装储运图示标志 GB/T10322012三相异步电动机试验方法 GB/T1311-2008直流电机试验方法 GB/T4340.1 金属材料维氏硬度试验 第1部分：试验方法 GB/T6388 运输包装收发货标志 GB/T9969 工业产品使用说明书总则 GB/T11354 钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验 GB/T11379 金属覆盖层工程用铬电镀层 GB/T12783 橡胶塑料机械产品型号编制方法 GB/T13306 标牌 GB/T13384 机电产品包装通用技术条件 GB18613一2006中小型三相异步电动机能效限定值及能效等级 HG/T3228 橡胶塑料机械涂漆通用技术条件 JB/T2985 工程机械用双金属轴套 JB/T5438 塑料机械术语 JB/T6316—2006Z4系列直流电动机技术条件（机座号100～450）
3 术语和定义
JB/T5438界定的术语和定义适用于本文件。
4型号与基本参数
4.1型号
挤出机的型号应符合GB/T12783的规定。 4.2基本参数
挤出机的基本参数见附录A。 JB/T6492—2014
5技术要求
5.1总则
挤出机应符合本标准的要求，并按照经规定程序批准的图样及技术文件制造。 5.2主要零部件技术要求 5.2.1螺杆 5.2.1.1·材料
宜采用氮化钢，也可采用其他合金结构钢、特种金属材料为基体材料，通过烧结双金属、镀涂硬铬或耐磨合金等工艺，提高其强度、耐磨、耐腐蚀等综合力学性能。 5.2.1.2表面处理
采用氮化钢表面氮化处理的螺杆，氮化层深度不应小于0.4mm；螺杆外圆表面氮化硬度不应小于 740HV；脆性不应大于2级。
铁基耐磨合金烧结双金属螺杆的表面硬度不应小于58HRC，耐磨层厚度不应小于1.5mm镍基耐磨合金烧结双金属螺杆的表面硬度不应小于48HRC，耐磨层厚度不应小于1.5mm。
表面镀涂硬铬或耐磨合金的螺杆，螺杆外圆表面硬度不应小于750HV，其耐磨层厚度不应小于0.06mm。 5.2.1.3表面粗糙度
螺杆外径、外圆、螺槽底径的表面粗糙度Ra不应大于0.8um，螺棱两侧的表面粗糙度Ra不应大于1.6μm。 5.2.1.4螺杆大、小端外径偏差
螺杆小端和螺杆大端外径与公称直径的偏差应符合表1的规定。
表1螺杆小端和螺杆大端外径与公称直径的允许偏差
单位为毫米
螺杆小端公称直径 25 35 45 螺杆大、小端 上外径与公称直径
(50) 51 55 60 65
80
92
0
-0.04 0.05
下
0.06
的允许偏差 5.2.2机筒 5.2.2.1材料
-0.08
0.10 0.12
宜采用氮化钢，也可采用以其他合金结构钢为基体材料，内孔表面镶嵌或烧结耐磨合金衬套、镀涂硬铬或耐磨合金等。 5.2.2.2内孔表面处理
采用氮化钢内表面氮化处理的机筒，氮化层深度不应小于0.4mm；内孔表面氮化硬度不应小于850HV；脆性不应大于2级。
铁基耐磨合金衬套的表面硬度不应小于58HRC，耐磨层厚度不应小于1.0mm；镍基耐磨合金衬
2 JB/T6492-2014
套的表面硬度不应小于48HRC，耐磨层厚度不应小于1.0mm
表面镀涂硬铬或耐磨合金的机筒，内孔表面硬度不应小于750HV，其耐磨层厚度不应小于0.06mm。 5.2.2.3表面粗糙度
机筒内孔的表面粗糙度Ra不应大于0.8μm。 5.2.3主电动机效率 5.2.3.1采用三相异步电动机驱动的主电动机能效限定值应达到或优于GB18613一2006中表1里2 级的规定。 5.2.3.2采用Z4系列直流电动机驱动的主电动机效率应达到或优于JB/T6316—2006中表14的规定。 5.2.3.3采用其他系列直流电动机驱动的主电动机效率应达到相应标准的规定。 5.3装配技术要求 5.3.1 安装调试完毕，螺杆与机筒的径向间隙应符合表2的规定。
单位为毫米
表2螺杆与机筒的径向间隙
螺杆小端公称
35 45 (50) 51 55 60
80
92
65
25
直径d 螺杆与机筒的径向间隙α 5.3.2两根螺杆在水平放置时，机筒与螺杆表面彼此允许接触。但在短时间空运转时，螺杆与螺杆、 螺杆与机简不应有卡住或干涉现象。 5.3.3冷却系统的管路、阀门应密封良好，不应有渗漏。 5.3.4润滑系统应密封良好，不应有渗漏。油泵运转应平稳，无异常响声，各润滑点工作应良好。 5.4整机技术要求 5.4.1结构及控制 5.4.1.1 挤出机的结构应便于装卸螺杆，易于清理或调换。 5.4.1.2螺杆在规定的转速范围内应能平稳地进行无级调速。 5.4.1.3挤出机的加热系统应能在2.5h内将机筒加热到200℃，其温度调节与控制性能如下：
0.12~0.35 0.14~0.40 0.16~0.50 0.18~0.60
0.08~0.20
0.10~0.30
a挤出机应具有温度自动调节装置，机筒的加热、冷却宜采用分段自动控制： b）在20℃～300℃的范围内，温度应可实现稳定控制 c）相对于设定值，控制温度的波动应在土3℃之内。
5.4.1.4齿轮传动箱内润滑油的温升不应超过40℃，其他传动箱内润滑油的温升不应超过有关标准的规定。 5.4.1.5底座、机架应有基准面，以便在安装挤出机时用校准仪对挤出机进行水平校准。 5.4.1.6挤出机应配有可调节的定量喂料装置。 5.4.2安全 5.4.2.1挤出机的联轴器、各加热部分等裸露在外对人身安全有危险的部位应有防护外罩或明显的永久性警示标识。 5.4.2.2短接的动力电路与保护电路的绝缘电阻不应小于1MQ。
3 JB/T6492—2014
5.4.2.3电加热器的冷态绝缘电阻不应小于1MQ。 5.4.2.4电加热器应先进行加热，然后在冷态（室温）时经受工作频率为50Hz、工作电压为1000V、 工作电流不大于20mA并历时1min的电气强度试验，不应有击穿。 5.4.2.5保护导线端子与电路设备任何裸露导体零件的接地导体电阻不应大于0.1Q。 5.4.2.6挤出机整套机组必须可靠接地，接地电阻不应大于4Q。 5.4.2.7挤出机的电气设备应能用总电源开关切断电源。 5.4.2.8挤出机操作柜上应有紧急停车按钮。 5.4.2.9挤出机电气控制系统应具有下列报警、联锁功能：
a）主电动机过载报警、停车： b）润滑油主要油路断油或少油报警，无强制润滑系统的挤出机的减速箱和分配箱应在醒目位置配
备带有警示线的油位计； c）机头料压超过设定值报警、停车； d）主电动机和油泵电动机电气联锁，即油泵电动机不起动，主电动机不能起动（无强制润滑系统
的除外)； e）喂料电动机和主电动机电气联锁，即主电动机不起动，喂料电动机不能起动。
5.4.3空运转试验 5.4.3.1传动箱按6.4.1.1进行空运转试验，性能要求如下：
a）输出轴的旋转方向应正确： b）润滑系统在工作压力下应无渗漏现象，箱体各结合面、密封处应无渗漏现象； c）应无周期性冲击，异常振动和异常响声。
5.4.3.2机筒、螺杆按6.4.1.2进行空运转试验，螺杆间、杆筒间应无干涉、卡住现象，整机应无异常。 5.4.4负荷运转试验
挤出机按6.4.2进行负荷运转试验，性能要求如下： a）所有操作控制开关、按钮应灵活有效； b）螺杆转速调节应符合5.4.1.2的规定； c）温度自动调节装置应准确可靠，温度调节应符合5.4.1.3的规定： d）螺杆间、杆筒间应无干涉现象； e）喂料机供料量应与主机产量范围协调、匹配； f）各管路、阀门等连接处应无渗漏，电磁阀动作应灵敏、准确、可靠； g）齿轮传动箱内润滑油的温升不应超过40℃，其他传动箱内润滑油的温升不应超过有关标准规定： h）整机运转过程应平稳，无冲击、无异常振动和声响； i）各紧固件应无松动。
5.4.5噪声
挤出机正常运转时，其A计权噪声声压级不应大于85dB。 5.4.6过扭矩保护
挤出机应设有过扭矩保护装置。 5.4.7外观质量 5.4.7.1 各外露焊接件应平整，不应存在焊渣及明显的凹凸粗糙面。
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