ICS25.080.99 J56 备案号：47309—2014
中华人民共和国机械行业标准
JB/T2858.22014 代替JB/T2858.4—1999
螺纹磨床 第2部分：技术条件
Thread grinding machines-Part 2: Specifications
2014-11-01实施
2014-07-09发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T2858.2—2014
目 次
前言 1 范围 2
1I
规范性引用文件 3 般要求
附件与工具安全卫生
4 5
6 加工和装配质量..
机床空运转试验 7.1温度和温升试验. 7.2 主运动和进给运动的检验 7.3 空运转功率试验. 7.4 机床的功能试验 7.5 机床的连续空运转试验. 8机床的负荷试验（抽查） 9机床精度检验. 10直线坐标最小设定单位试验
7
二
10.1 试验方法。 10.2 误差计算 10.3 公差.. 10.4 检验工具 11回转坐标最小设定单位试验 11.1 试验方法 11.2 误差的计算方法 11.3 公差 11.4 检验工具
中
C JB/T2858.22014
前言
JB/T2858《螺纹磨床》分为五个部分：
第1部分：型式与参数； -第2部分：技术条件： -第3部分：精度检验； -第4部分：砂轮架移动式机床精度检验；一第5部分：高精度机床精度检验。
-
本部分为JB/T2858的第2部分。 本部分按照GB/T1.12009给出的规则起草。 本部分代替JB/T2858.4一1999《螺纹磨床技术条件》，与JB/T2858.4一1999相比主要技术变化如
下：
扩大了原标准中的适用范围（见第1章，1999年版的第1章）； -增加了机床的精度分级（见3.2）；将原标准中的表1删去，修改了附件和工具的内容（见第4章，1999年版的第4章）；将原标准第6章中转动手轮，手柄所需力的检验作为本部分的5.6（见5.6，1999年版的6.8）；增加了易磨损零件的耐磨措施（见6.2）；增加了机床直线坐标进给运动的检验（见7.2.1）：增加了砂轮主轴电动机空运转功率试验（见7.3）：增加了机床的功能试验（见7.4）；增加了机床的连续空运转试验（见7.5）； -增加了直线坐标最小设定单位试验（见第10章）：一增加了回转坐标最小设定单位试验（见第11章）。
本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：陕西汉江机床有限公司。 本部分主要起草人：刘平花、张汉华。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
JB/T2859—1980; ZBJ56003—1987; JB/T2858.4—1999。
II JB/T2858.22014
螺纹磨床第2部分：技术条件
1范围
JB/T2858的本部分规定了螺纹磨床制造与验收的要求。 本部分适用于最大工件直径为125mm～500mm，最大工件长度为500mm~5000mm的工作台移
动式普通精度级螺纹磨床，万能螺纹磨床，丝杠磨床，以及最大工件直径为200mm～500mm，最大工件长度为3000mm～10000mm的砂轮架移动式普通精度级螺纹磨床、丝杠磨床（以下简称机床）。
本部分亦适用于数控螺纹磨床、数控丝杠磨床。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T10312009产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值 GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T9061-2006 金属切削机床通用技术条件 GB157602004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T23574—2009 金属切削机床 油雾浓度的测量方法 GB/T23575—2009 金属切削机床 圆锥表面涂色法检验及评定 GB/T25372—2010 金属切削机床 精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 JB4029—2000磨床砂轮防护罩安全防护技术要求
3一般要求
3.1本部分是对GB/T9061一2006GB/T25373-2010，GB/T25376-2010的具体化和补充。按本部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。 3.2普通精度级螺纹磨床按GB/T25372一2010的规定为II级精度机床。
4附件与工具
4.1机床应配备能保证基本性能的附件和工具，根据机床的结构特点由设计进行规定。 4.2根据用户要求，按协议（或合同）的规定提供特殊附件。
1 JB/T2858.2—2014
5安全卫生
5.1砂轮（内圆砂轮除外）应设置专用安全防护罩，砂轮防护罩应符合JB4029一2000的规定。 5.2床身导轨、砂轮架导轨应设置可靠的安全防护装置，防止磨屑和冷却液飞溅进入导轨面。 5.3工作台和砂轮架等有惯性冲击的往复运动部件宜设置防止碰撞的限位保险装置，砂轮架快速移动应设置可靠的缓冲装置。 5.4机床应有吸雾装置，按GB/T23574一2009的规定检验机床的油雾浓度应符合要求。 5.5机床运转时不应有非正常的尖叫声和冲击声。在空运转条件下，机床噪声声压级不应超过75dB（A）。 机床噪声测量按GB/T16769—2008规定的方法进行 5.6手轮、手柄操纵力在行程范围内应均匀，其操纵力不宜大于表1的规定值，并按下列规定进行考核：
a）横进给手轮、工作台快速手柄的操纵力按“经常用”手轮的要求进行考核； b）尾架夹紧及对线机构的手柄按设计规定的要求进行考核。
表1 V215 60 80
≤2 40 60
机床重量t 经常用N 不经常用N
>5~10 80 100
>10 120 160
5.7按本部分验收机床时，应同时对GB5226.1—2008、GB15760—2004、GB/T23572-2009中未经本部分具体化的其他验收项目进行检验。
6加工和装配质量
6.1床身导轨副和砂轮架导轨副为重要导轨副，应采用耐磨铸铁、滚动导轨、镶钢导轨、贴塑导轨等与寿命相适应的耐磨措施。 6.2头架主轴、砂轮主轴、尾架套筒、丝杠、齿轮等易磨损零件，一般应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.3机床的重要铸件（床身、工作台、拖板、砂轮架体壳等），应在半精加工后进行第二次时效处理。 6.4床身纵向导轨副和横向导轨副按GB/T25373一2010中“静压、滑（滚）动导轨”的要求进行考核。 6.5工作台导向面与其配合的尾架按GB/T25373—2010中“移置导轨”的要求进行考核。 6.6下列结合面应按GB/T25373一2010中“特别重要固定结合面的要求进行考核：
a）头架与工作台的结合面： b）砂轮主轴体壳与砂轮架的结合面； c）砂轮架垫板与床身的结合面（适用于工作台移动式机床）： d）床身与工作台的结合面（适用于砂轮架移动式机床）： e）内磨支架与砂轮主轴体壳的结合面（适用于万能螺纹磨床）。
6.7下列零件的锥体部分按GB/T23575一2009的规定进行检验，锥体的接触应靠近大端，实际接触长度与工作长度的接触比值不应低于85%
a头架主轴锥孔： b）尾架套筒锥孔； c）砂轮主轴锥体。
I
6.8横进给手轮的反向空程量不得超过
40
6.9头架（直流电动机除外）、砂轮架、内圆磨头的传动电动机应连同带轮进行动平衡，并校正。剩余 2 JB/T2858.22014
不平衡量引起振动的双振幅不应超过表2的规定值。
表2
单位为微米
电动机安装部位
振动的双振幅
头架砂轮架及内圆磨头
4 2
6.10按GB/T25374一2010的规定检验机床的清洁度，一般用目测法、手感法进行检验，必要时采用重量法抽查。其中砂轮主轴部件内部脏物的重量不应超过200mg。 7机床空运转试验 7.1温度和温升试验 7.1.1砂轮主轴（带砂轮）应在无负荷状态下进行空运转，从低速起依次运转至最高线速度或设计规定的最高速度，高速运转时间应不少于1h，使主轴轴承达到稳定温度。在靠近砂轮主轴轴承外壳处检验轴承的温度和温升，其温度和温升不应超过表3的规定值。测量温升时，砂轮主轴应置于零位、正最大螺旋升角和负最大螺旋升角3个位置上分别进行。
表3 温度 55 65
单位为摄氏度
轴承型式滑动轴承滚动轴承
温升 25 35
注：机床经过一定时间的运转后，其测量温度值上升幅度不超过5℃/h时，一般可认为已达到稳定温度。 7.1.2液压系统的温升试验应符合GB/T23572一2009的规定。在额定工作压力下系统连续运行至油液达到热平衡后（温升幅度不大于2℃/h），检验油液的温度和温升，其温度不应超过55℃，温升不应超过25℃。 7.2主运动和进给运动的检验 7.2.1对机床直线坐标上的运动部件分别以低、中、高进给速度进行空运转试验，运动部件移动时应平稳、灵活、可靠，低速无爬行，高速无冲击。 7.2.2工件主轴的运转，其实际转速与额定转速之差不应大于10%：低速运转时不应有爬行，快速制动时其超越量不应超过二r。
6
7.2.3砂轮架进给精度试验：以手动或自动方式每次进给一个最小刻度值（最小标称进给量），共进给 10次，每次进给相对误差不超过50%，10次进给相对误差不超过10%。有微动进给的，微动进给的每次进给相对误差不超过100%，10次进给的相对误差不超过20%。
试验方法： a）工作台上固定指示器，其测头与砂轮架主轴轴线大致在同一水平面内： b）以最小刻度值进给，连续10次。 c）计算公式见公式（1）和公式（2）。
[an -b]
每次 b
×100%
*(1)
式中：
每次 每次进给相对误差；
3 JB/T2858.22014
an-—每次实际进给量，单位为微米（μum）； b一一最小标称进给量，单位为微米（um）。
1O
Za-10b
(2)
10次
x100%
10b
式中： 0io次——10次进给相对误差； an—每次实际进给量，单位为微米（μm）；
b一最小标称进给量，单位为微米（μum）。
7.3空运转功率试验 7.3.1砂轮主轴电动机（带砂轮）的空运转功率应不大于砂轮主轴电动机空运转功率指标的115%
注：选择装配质量较好的10套砂轮主轴，测量其电动机空运转功率（测量及检验时均扣除电动机空载功率）。其平
均值作为砂轮主轴电动机空运转功率指标。
7.3.2在砂轮主轴电动机的空运转功率指标尚未确定时，砂轮主轴电动机的空运转功率可按不超过电动机额定功率的25%进行考核。也可以由设计规定。 7.4机床的功能试验 7.4.1手动功能试验（用手动方式操作机床各部位进行的试验） 7.4.1.1在中等速度下，对工作台或拖板等直线运动部件连续进行10次正向、负向的起动、停止操作试验，并选择适当的增量进行正向、负向的变速操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.4.1.2对无级变速的主轴应按设计规定的低、中、高的转速，对有级变速的主轴在各级转这逆行变速操作试验，动作应灵活，可靠 7.4.1.3对头架连续进行10次定位、分度试验，动作应灵活、可靠。 7.4.1.4对机床的各种指示灯、控制按钮、风扇及液压、冷却、润滑等装置进行试验，动作应灵活、 可靠。 7.4.2自动功能试验（用自动程序操作机床各部位进行的试验） 7.4.2.1头架或砂轮主轴以中速或设计规定的转速连续进行10次正转、反转的起动、停止的自动操作试验，动作应灵活、可靠。 7.4.2.2对无级变速的主轴应按设计规定的低、中、高的转速，对有级变速的主轴在各级转速进行变速自动操作试验，动作应灵活、可靠。 7.4.2.3在中等速度下，对工作台或拖板等直线运动部件连续进行10次正向、负向的起动、停止的自动操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 7.4.2.4对进给系统进行低、中、高进给速度和快速的变速自动操作试验，动作应灵活、可靠。 7.4.2.5对机床的联动、定位以及数控系统的直线补偿、磨削循环等功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。 7.5机床的连续空运转试验
在7.4.1和7.4.2试验之后，几何精度检验之前，按主要加工功能在内的程序模拟工作状态来操作机床做不切削的连续空运转试验。机床的连续空运转时间应不少于表4的规定值。
连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不发生故障。若发生故障，应重新进行空运转试验。 4 JB/T2858.2—2014
表4
单位为小时
机床控制型式机械控制电、液控制
连续运转时间
4 8 36 48
联动轴数<3 联动轴数≥3
数字控制
8机床的负荷试验（抽查）
本系列机床，仅做机床承载工件最大重量运转试验和机床主传动系统达到最大功率的试验。最大工件重量及最大功率按设计规定。
9机床精度检验
9.1 机床精度检验应按螺纹磨床精度检验标准的规定进行。 9.2工作精度检验时，检验试件的表面粗糙度值Ra，按GB/T1031一2009的规定应不超过表5的规定值。
表5
单位为微米
试件类型丝杠试件锥磨试件铲磨试件内螺纹试件
Ra 0.32 0.32 0.63 0.32
9.3试件表面波纹度用目测法检验，不应有明显的波纹。 9.4几何精度中的G9、G10、G11项为热检项目，应在机床达到稳定温度后进行。
10 直线坐标最小设定单位试验
10.1试验方法 10.1.1先以快速使直线坐标上的运动部件向正（或负）方向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，向同方向移动1，测量各指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，停止后，向负（或正）方向给出数个最小设定单位的指令，约返回到上述最终的测量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令的停止位置不做测量。然后从上述的最终位置开始，每次给出1个，共给出20个最小设定单位的指令，继续向负（或正）方向移动，测量各指令的停止位置，如图1所示。 10.1.2各直线坐标均应至少在行程的中间及两端的3个位置上分别进行试验。按10.2的规定计算误差，以3个位置上的最大误差值计。 10.1.3具备螺距误差补偿和反向间隙补偿功能的机床，应在使用这些功能的情况下进行试验。
1) 要注意实际移动的方向。
5