ICS25.080.50 J55 备案号：47323—2014
中华人民共和国机械行业标准
JB/T9917.2—2014 代替JB/T9917.2—1999
多用磨床 第2部分：技术条件
Multi-use grinding machines--Part 2: Specifications
2014-11-01实施
2014-07-09发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T9917.2--2014
目 次
前言 1 范围.
II
规范性引用文件 3 一般要求. 4 附件与工具. 5 安全卫生 6 加工和装配质量
2
机床空运转试验. 7.1温度和温升试验... 7.2横向进给运动的检验 7.3 砂轮架的空运转功率检验（抽查） 7.4 机床的功能试验. 7.5整机的连续空运转试验 7.6工作台运行平稳性检验. 7.7工作台往复速度误差的检验 7.8工作台换向精度检验 8机床负荷试验（抽查） 9机床精度检验. 10磨除率试验（拖查）
T JB/T9917.2—2014
前言
JB/T9917《多用磨床》分为两个部分：
一第1部分：精度检验；第2部分：技术条件。
本部分为JB/T9917的第2部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T9917.2一1999《多用磨床技术条件》，与JB/T9917.2一1999相比主要技术变化如
下：
修改了规范性引用文件（见第2章，1999年版的第2章）；一增加了机床精度分级（见3.2）；一附件与工具的内容改为由制造厂根据机床结构特点进行规定（见第4章，1999年版的第4章）；一增加了工作台有惯性冲击的往复运动部件应设置防止碰撞的限位保险装置（见5.1）：一将手轮手柄操纵力移至安全卫生中（见5.4，1999年版的6.7）；一增加了机床的功能试验（见7.4）。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：咸阳机床厂。 本部分主要起草人：李潇冰、刘金乾、朱晓梅。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
一
-ZBnJ55022—1988 —JB/T9917.2—1999。
II JB/T9917.2-2014
多用磨床第2部分：技术条件
1范围
JB/T9917的本部分规定了多用磨床的制造与验收的技术条件。 本部分适用于最大工件回转直径为200mm～250mm，工作台最大行程为500mm的普通级多用磨
床（以下简称机床）
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1-2008 机械电气安金 机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床 通用技术条件 GB157602004 金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769-2008 金属切削机庆噪声声压级测量方法 GB/T23572-2009 金属切削机长 液压系统通用技术条件 GB/T23575—2009 金属切削机圆锥表面涂色法检验及评定 GB/T25372—2010 金属切削机床 精度分级 GB/T25373—2010 金属切削机肤 装配通用技术条件 GB.T25374-2010 金属切削机卡 清洁度的测量方法 GB/T25376-2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB4029—2000 磨床砂轮防护罩安全防护技术要求 JB/T9917.1—1999多用磨床精度检验
3一般要求
3.1本部分是对GB/T9061—2006、GB/T25373-—2010GB/T25376—2010的具体化和补充。按本部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。 3.2按GB/T25372一2010的规定，普通级机床为IV级精度机床。
4附件与工具
4.1机床应配备能保证基本性能的附件和工具，由制造厂根据机床的结构特点进行规定。 4.2根据用户要求，按协议（或合同）的规定提供特殊附件。
5安全卫生
5.1工作台有惯性冲击的往复运动部件应设置防止碰撞的限位保险装置。 5.2砂轮、带轮等危险部件应设置专用安全防护罩，砂轮防护罩应符合JB4029一2000的规定。 5.3机床运转时不应有非正常的尖叫声和冲击声。在空运转条件下，机床的噪声声压级不超过
1 JB/T9917.22014
83dB（A）。机床噪声的测量方法按GB/T16769—2008的规定。 5.4手轮、手柄操纵力在行程范围内应均匀，其操纵力应不大于表1的规定值。
表1 工作台纵向移动手轮
单位为牛刃磨刀具手轮 20
横进给手轮细进给
手轮类别操纵力
垂直进给手轮
粗进给 60
40
40
60
5.5# 按本部分验收机床时，应同时对GB15760—2004、GB5226.1—2008、GB/T23572—2009中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。 6加工和装配质量 6.1下列重要铸件应在粗加工后进行时效处理：
a）床身： b）上工作台； c）下工作台； d）立柱： e）立柱套筒； f）滑板。
6.2机床的纵向移动导轨副和横向移动导轨副为重要导轨副，宜采用耐磨铸铁、滚动导轨、镶钢导轨、 贴塑导轨等与寿命相适应的耐磨措施。 6.3机床纵向移动和横向移动导轨副按GB/T25373一2010中“滑（滚）动导轨”的要求进行考核。 6.4下列结合面按GB/T25373—2010中“移置导轨”的要求进行考核：
a）上工作台与下工作台的结合面： b）头架体壳与头架底板的结合面； c）头架底板、尾架、左端尾架和刀具磨架底板与上工作台的结合面； d）砂轮架体壳与立柱顶面的结合面； e）刀具磨架各连接面。
6.5下列结合面按GB/T25373一2010中“特别重要固定结合面”的要求进行考核：
a）滑座底面与床座的结合面： b）床身与床座的结合面； c）立柱套与滑板的结合面： d）内圆磨具支座与砂轮架的结合面。
6.6头架主轴、砂轮主轴、尾架套筒、顶尖及磨外圆砂轮法兰的锥体按GB/T23575一2009规定的要求进行检验。其锥体接触应靠近大端，接触长度不得低于工作长度的80%。 6.7横向进给带刻度装置的手轮的反向空程量不得超过- 1
10 r
6.8头架、砂轮架和油泵的传动电动机应连同带轮进行动平衡，并校正，其剩余不平衡量引起振动的双振幅值不大于表2的规定值。
表2
单位为微米
电动机安装部件头架、油泵
振动的双振幅值
8 4
砂轮架
2 JB/T9917.2—2014
6.9按GB/T25374一2010的规定检验清洁度。其中砂轮架部件内部清洁度按重量法进行检验，其杂质、 污物普通精度级不应超过200mg（抽查）。
机床空运转试验
7
7.1温度和温升试验 7.1.1砂轮主轴（带砂轮）应在无负荷状态下进行空运转试验，从最低速度起依次运转至最高线速度或设计规定的最高速度，在最高速度时的运转时间不少于1h，使砂轮主轴轴承达到稳定温度，在砂轮架油池内靠近轴承处，检验轴承的温度和温升，其温度不应大于55℃，温升不应大于25℃。 7.1.2液压系统的温升试验，宜符合GB/T23572一2009的规定。在额定工作压力下使系统运行至油液达到热平衡后，检验床身油池的温度和温升，其温度不应大于55℃，温升不应大于25℃。 7.2横向进给运动的检验
横向进给每次进给误差和连续10次进给累计误差不应超过表3的规定值。
表3
检验项目每次连续10次
允差 100% 20%
试验条件： a）固定指示器，使其测头触及砂轮架箱体靠近砂轮处，并使测头轴线与砂轮主轴轴线处于同一水
平面内： b）以最小进给量进给，连续10次； c）误差按公式（1）和公式（2）计算。
[am -b]
每次
×100%
(1)
b
式中：每次 每次进给相对误差；
每次实际进给量，单位为微米（um）； b—最小进给量，单位为微米（um）。
an
(2a. 10次= n=l
-10b
x100%
(2)
10b
式中： di0次 10次进给相对误差； an——每次实际进给量，单位为微米（um)；
b最小进给量，单位为微米（um）。
7.3砂轮架的空运转功率检验（抽查）
砂轮架的空运转功率不应大于砂轮架电动机空运转功率指标的115%。在砂轮架的空运转功率指标尚未确定时，砂轮架的空运转功率可按不超过电动机额定功率的25%进行考核。也可以由设计规定。
注：选择装配质量较好的10套砂轮架，测量其空运转功率（测量及检验时均扣除电动机空载功率），其平均值作为
砂轮架电动机空运转功率指标。
3 JB/T9917.2—2014
7.4机床的功能试验 7.4.1头架或砂轮架主轴以中速或设计规定的转速连续进行10次正转的起动、停止的试验，动作应灵活、可靠。 7.4.2对进给系统进行10次起动、停止的操作试验，动作应灵活、可靠。 7.4.3对机床的各种指示灯、控制按钮逐一进行试验，动作应灵活、可靠。 7.4.4对机床的安全、保险和防护装置进行试验，功能应可靠，动作应灵活、准确。 7.4.5对机床的液压、冷却系统及润滑装置进行试验，运转应正常、可靠。 7.5整机的连续空运转试验
机床空运转时间应不少于表4的规定值。
单位为小时
表4
连续运转时间
机床控制形式机械控制电、液控制
4 8
连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳，可靠、不发生故障。 7.6工作台运行平稳性检验
工作台运行时低速不爬行现象，高速无冲击现象。 7.7工作台往复速度误差的检验
工作台的往复速度误差不应大于10% 试验条件： a）工作台速度约0.1m/min； b）在最大磨削长度内检验； c）计算公式见公式（3）。
2|t- t2 ti+t2
100%
(3)
式中： S一往复速度误差：
t1t2一一分别为工作台往复单程时间，单位为分钟（min）。 7.8工作台换向精度检验
工作台换向精度差：同速不应超过0.04mm，异速不应超过0.20mm。 试验条件： a）工作台速度：低速约为0.5m/min中速约为2.0m/min； b）工作台行程：100mm~200mm； c）往复次数：同速和异速各5次； d）检具：0.01mm示值指示器； e）试验时工作台在两端停留时间小于或等于1s。
4 JB/T9917.2—2014
8机床负荷试验（抽查）
机床仅做砂轮架电动机达到额定（或设计规定）功率试验。 试验条件： a）试件：按JB/T9917.11999中P1规定的试件； b）砂轮：采用设计规定的砂轮： c）头架转速：中速； d）工作台速度：0.5m/min～2m/min； e）横向进给量：均匀地进给至电动机额定（或设计规定）功率。
9机床精度检验
9.1机床精度检验按JB/T9917.1一1999的规定进行。 9.2JB/T9917.11999中G8、G10检验应在机床达到稳定温度后进行。 9.3工作精度检验的磨削规范如下：
外圆磨削：最后进给量为0.005mm，无进给磨削5个双行程，（头架速度、工作台速度等按制造厂的规定）；
内圆磨削：按制造厂规定；刀具磨削：用刃磨刀具的手轮进行手动磨削，最后进给量为0.02mm，工件往复行程不得多于8次。
9.4工作精度检验时，试件表面粗糙度值Ra最大允许值应符合下列规定
a）顶尖问和卡盘上磨削外圆：0.32um； b）卡盘上磨削内孔：0.63μm： c）磨削刀具平面：0.63μmc
9.5机床还应进行接长轴磨削平面的试验，试验要求如下：
试件材料：45钢，不淬硬；试验规范：由制造厂规定：磨削后试件表面粗糙度值Ra最大允许值0.63um。
10磨除率试验（抽查）
10.1试验条件：
a）试件：按JB/T9917.1一1999中P1项规定的试件： b）砂轮：采用随机提供的粗砂轮： c）头架转速：中速； d）工作台速度：约为1.0m/min； e）横向进给：光磨至无火花后，按最小刻度值单向连续进给5次。
10.2试验结果：磨除量与实际进给量之比不应小于85%
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