ICS 27.040 K54 备案号：56587—2017
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T3073.1-2016 代替JB/T3073.1—1991
汽轮机叶片毛技术条件第1部分：模锻静叶片毛坏
Specification of blade blank for steam turbine-
Part l: Die forged fixed blade
2017-04-01实施
2016-10-22发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T3073.1—2016
目 次
前言 1范围 2规范性引用文件. 3技术要求...
II
3.1 牌号及化学成分 3.2 制造技术要求.. 3.3 毛坏技术要求.. 4试验方法
X
检验规则. 5.1 检查和验收. 5.2 组批规则. 5.3 取样数量及取样部位. 5.4 复验和判定规则 6标记、质量证明书和包装 6.1 标记. 6.2 质量证明书 6.3 包装.
5
.5 5
O JB/T3073.1—2016
前言
JB/T3073《汽轮机叶片毛坏技术条件》分为五个部分：
第1部分：模锻静叶片毛坏；第2部分：模锻动叶片毛坏；一第3部分：热轧（锻）静叶片毛坏：第4部分：精锻动叶片毛坏；第5部分：汽轮机用铸造静叶片技术条件。
-
本部分为JB/T3073的第1部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T3073.1一1991《汽轮机用模锻动、静叶片、热轧静叶片毛坏技术条件模锻静叶
片毛坏》，与JB/T3073.1一1991相比主要技术变化如下：
将本部分名称修改为“汽轮机叶片毛坏技术条件第1部分：模锻静叶片毛坏” 调整了规范性引用文件（见第2章）：增加了四种材料牌号：12Cr12Mo10Cr12MoNb、20Cr13、21Cr12MoV（见表1）； -增加了超声检测要求（见3.2.1）修改了材料牌号及力学性能（见表2，1991年版的表2）：增加了毛坏热处理后应逐件检查硬度的要求（见3.3.2）；增加了推荐的热处理制度（见3.3.3.1)；增加了8铁素体含量的要求（见3.3.5.2）；一修改了毛坏的余量与公差（见3.3.6.1，1991年版的表3）。
本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国汽轮机标准化技术委员会（SAC/TC172）归口。 本部分起草单位：无锡透平叶片有限公司、东方电气集团东方汽轮机有限公司、上海发电设备成套
设计研究院。
本部分主要起草人：王金吕、吴德振、揭念柱、相波、裴玉冰、范华、刘双明、方崇华。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
JB/T3073.1—1982、JB/T3073.1—1991。
ⅡI JB/T3073.1—2016
汽轮机叶片毛坏技术条件第1部分：模锻静叶片毛坏
1范围
JB/T3073的本部分规定了汽轮机模锻静叶片毛坏的技术要求、试验方法检验规则、标记、质量证明书和包装。
本部分适用于汽轮机用模锻静叶片毛坏（以下简称毛坏），其他用途叶片毛坏可参照执行。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T222钢的成品化学成分允许偏差 GB/T223（所有部分）钢铁及合金化学分析方法 GB/T226钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法 GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T1979-2001结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T2975钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备 GB/T4162—2008锻轧钢棒超声检测方法 GB/T6394—2002金属平均晶粒度测定法 GB/T8732 汽轮机叶片用钢 GB/T11170 不锈钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法） GB/T20066 钢和铁 化学成分测定用试样的取样和制样方法 YB/T4402 马氏体不锈钢中6铁素体含量金相测定法
3技术要求
3.1牌号及化学成分
原材料的牌号及化学成分应符合本标准中表1的规定：成品化学成分允许偏差应符合GB/T222的规定。 3.2制造技术要求 3.2.1超声检测
叶片的原材料应按GB/T4162一2008进行超声检测，其合格级别应符合下列规定：
直径或厚度不大于120mm时，验收级别为A级：直径或厚度大于120mm时，验收级别为B级。
1 JB/T3073.1—2016
一
表1 Ni
C质量分数， %
材料牌号 旧材料牌号 c
si
Cr Mo V Cu Sn A1 Nb
Mn
s
P
价
中
11.50~ 13.50
12Cr13 1Cr13 0.10~0.15 ≤0.60 ≤0.60 ≤0.030 ≤0.020 ≤0.60
≤0.30
12.00~ 14.00
20Cr13 2Cr13 0.16~0.24 ≤0.60 ≤0.60 ≤0.030 ≤0.020 ≤0.60
≤0.30
10.00~ 0.50~ 0.25~ 11.50 0.70 0.40
14Cr11MoV ICrllMoV 0.11~0.18 《0.50 ≤0.60 ≤0.030 ≤0.020 ≤0.60
≤0.30
12Cr12Mo 1Cr12Mo 0.10~0.15 ≤0.50 0.30~0.60 ≤0.030 ≤0.020 0.30-0.60 11.50~ 0.30~ ≤0.30
13.00 0.60
10Cr12MoNb|1Cr12MoNb 0.06~0.15 ≤0.50 0.25~0.80 0≤0.025 ≤0.020 ≤0.60 13.00 ≤0.30 方协商 供需双
供需双方协商
11.25~
≤0.50≤0.05 ≤0.025 ≤0.20 ≤0.10≤0.05
11.00~ 0.80~ 0.25~
21Cr12MoV 2Cr12MoV 0.18~0.24 0.10~0.50 0.30~0.80 ≤0.030 ≤0.020 0.300.80
12.50 1.20 0.35 ≤0.30
一 JB/T3073.1—2016
3.2.2热处理
毛坏锻造后应在24h内进行热处理。推荐的毛坏力学性能及热处理制度应符合表2和表3的规定。
表2
力学性能
材料牌号 旧材料牌号 12Cr13
Rpo.2/MPa R po.02/MPa R/MPa A/% Z/% KV/J 硬度HBW
≥620 ≥20 ≥60 ≥35 192~241 ≥665 ≥16 ≥50 ≥27 212~262 ≥685 ≥18 ≥60 78
1Cr13 2Cr13
≥440 ≥490
20Cr13 12Cr12Mo 1Cr12Mo ≥550
217~255 212~262
≥490 ≥700 一
≥685 ≥16 ≥56 ≥27 900~1050 ≥13 ≥35 ≥20 265~310 ≥718 ≥15 ≥40
14Cr11MoV 1CrllMoV 21Cr12MoV 2Cr12MoV 10Cr12MoNb 1Cr12MoNb
207~241
≥483
一
表3
材料牌号 旧材料牌号 推荐的退火制度 推荐的高温回火 推荐的痒火制度 推荐的回火制度
制度 700℃～770℃
800℃~900℃
980℃1040℃
660℃770℃
12Cr13
1Cr13
缓冷 800℃~900℃
空冷 700℃770℃
油冷 950℃~1020℃ 空、油冷 950℃~1000℃
空冷 660℃~770℃ 油、空、水冷 650℃-710℃
2Cr13
20Cr13
缓冷 800℃~900℃ 700℃~770℃
空冷
1Cr12Mo
12Cr12Mo
缓冷 800℃~900℃ 700℃~770℃
空冷
空冷 700℃~750℃
油冷 1 000℃~1 050℃
14Cr11Mov 1Cr11Mov
缓冷 880℃~930℃
空冷 750℃~770℃
空冷 ≥650℃ 空冷 600℃715℃
空、油冷 1020℃~1070℃
21Cr12MoV 2Cr12MoV
缓冷 800℃~930℃
空冷 700℃770℃
油冷 890℃~950℃ 空、油冷
10Cr12MoNb 1Cr12MoNb
空冷
缓冷
空冷
3.2.3校正与去应力
毛坏性能热处理后可进行冷、热校正。冷校正后应进行去应力退火，热校正温度和去应力退火温度应比原回火温度低30℃～50℃。 3.3毛坏技术要求 3.3.1化学成分
化学分析按GB/T11170的规定。有异议时，按GB/T223做仲裁分析。分析取样方法按GB/T20066 的规定。 3.3.2硬度
毛坏应逐件进行硬度试验。硬度试验在毛坏的适当部位进行，试验结果应符合本部分的要求，试验结果应记录。
3 JB/T3073.1-2016
3.3.3力学性能 3.3.3.1需做性能试验的毛坏在热处理后所测的结果应符合表2的规定。表3为推荐的热处理制度。 3.3.3.2每批毛坏中，取硬度最高和最低的毛坏各一片用作力学性能检查。当批量在200片以上时，数量可适当增加。 3.3.3.3取样位置应符合GB/T2975的规定。 3.3.3.4试样有材料或机械加工缺陷时，其试验结果无效，应重新取样试验。若确定材料的缺陷是白点，则整批毛坏报废。 3.3.4低倍组织
毛坏的横截面酸浸低倍组织应均匀，不得有肉眼可见的气泡、缩孔、夹杂及裂纹，其一般疏松、中心疏松和偏析不得超过GB/T1979—2001中的2级 3.3.5显微组织 3.3.5.1毛坏经性能热处理后，平均晶粒度不粗于GB/T6394一2002中的4级，并且不含有1级或更粗的晶粒。 3.3.5.2毛坏经性能热处理后应检测-8铁素体含量，其平均含量不超过3%。 3.3.6外观质量 3.3.6.1毛坏的形状和尺寸应符合锻件图样的要求，其型线余量、厚度偏差及错差量应符合本标准中表4的规定。表中未定义尺寸的上极限偏差为+3mm，下极限偏差为0。异型钢材型号和尺寸偏差按照GB/T8732的规定。
表4
单位为毫米
≤500 >500~800 >800~1000 >1000~1200 >1200~1500 >1500
毛坏长度
2.5 +1.5
3.5 +2 -1 25
余量a 2 上极限
4 +2
3 +2
3 +2
+1.5
叶身型线厚度 偏差
下极限
偏差 -0.5 -0.5
-0.5 20
-0.5 20
-1 25
15
15
叶身长度余量
错差≤ 注1：以上尺寸不包括拔模角度附加的形状。 注2：此表定义的余量和公差仅对单面而言。
2a/3
3.3.6.2毛坏表面不允许有目视可见的裂纹折叠等缺陷。如果存在，应在热处理前用铲磨方法清除，铲磨深度不得超过其单面余量的1/2。铲磨处应与相接面圆滑过渡，宽深比不小于6：1。 3.3.6.3毛坏表面的麻坑、凹陷等缺陷深度不得超过其单面实际余量的1/2 3.3.6.4同一横截面的对应处的缺陷总深度不得大于其单面余量的3/4 3.3.6.5毛坏热处理后应清除氧化皮。 3.3.6.6若在产品图样中对余量和公差有具体规定或客户有特殊要求，则按产品图样和客户要求执行。
4试验方法
钢材的检验项目，取样部位，取样数量，试验方法应符合表5的规定
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