ICS25.080.10 J53 备案号：51664—2015
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T1464.2—2015 代替JB/T1464.2—1999
单轴纵切自动车床第2部分：技术条件
Single spindle sliding headstock automatic lathe
-Part 2: Specifications
2016-03-01实施
2015-10-10发布
中华人民共和国工业和信息化都发布 JB/T1464.2—2015
目 次
前言 1范围. 2规范性引用文件 3技术要求， 3.1 概述. 3.2附件和工具， 3.3 安全防护 3.4 加工质量.. 3.5 装配质量. 4检验与验收. 4.1 概述. 4.2 外观检验 4.3 附件和工具检验. 4.4 参数检验（抽查） 4.5 空运转试验 4.6 负荷试验（抽查） 4.7 精度检验 4.8 其他 5包装及随机文件 5.1 包装. 5.2 随机文件
行
一
表1随机供应附件和工具表2订货供应附件表3清洁度指标. 表4主轴温度和温升指标表5试验条件. 表6刀架径向、轴向进给精度 JB/T1464.22015
前言
JB/T1464《单轴纵切自动车床》分为三个部分
第1部分：型式与参数：第2部分：技术条件：第3部分：精度检验。
本部分为JB/T1464的第2部分。 本部分按照GB/T1.1--2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T1464.2—1999《单轴纵切自动车床技术条件》，与JB/T1464.2--1999相比主要技
术变化如下：
一修改了本部分的名称，即本部分的名称改为《单轴纵切自动车床第2部分：技术条件》：增加了本部分的英文名称：一修改了规范性引用文件，（见第2章，1999年版的第2章）：修改了温升试验”（见4.5.1，1999年版的7.1）；
修改了主运动和进给运动检验（抽查）*”（见4.5.2，1999年版的7.2）；增加了对特别重要固定结合面、滑/滚动导轨副和移置导轨副的精度检验要求（见3.5.4）；增加了对重要部位的紧固螺钉紧固力矩的要求（见3.5.5）；一增加了“概述”“外观检验”“附件和工具检验”“参数检验（抽查）”“电气系统检验”“冷却润滑系统检验”包装及随机文件（见4.1～4.4~4.5.7、4.5.8和第5章）；删除了允许不平衡度和允许剩余不平衡量的计算公式（见1999年版的3.4.8）：一删除了对工作精度检验的试验规范按设计规定的要求（见1999年版的9.3）。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：四川普什宁江机床有限公司、成都仪表机床研究所，国家机床质量监督检验中心本部分主要起草人：张勤、唐慧玲、刘雁、张维。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
JBn3755—1984 -JB/T54012—1993; JB/T1464.2—1999。
I JB/T1464.22015
单轴纵切自动车床第2部分：技术条件
1范围
JB/T1464的本部分规定了单轴纵切自动车床的制造与验收的技术条件。 本部分适用于最大棒料直径至32mm的单轴纵切自动车床（以下简称机床）
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.12008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576--2002 机床润滑系统 GB/T7284-—1998 框架木箱 GB/T90612006 金属切削机床通用技术条件 GB/T9239.1一2006机械振动恒态（刚性）转子平衡品质要求第1部分：规范与平衡允差的检验 GB15760一2004金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769一2008金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T25373—2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T253742010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T1464.3—2006 单轴纵切自动车床第3部分：精度检验
3技术要求
3.1概述
按本部分验收机床时，还应对GB/T9061-2006、GB/T25373—2010、GB/T25376--2010中未经本部分具体化的有关项目进行检验。 3.2附件和工具 3.2.1应随机供应表1所列的附件和工具。
表1随机供应附件和工具用途
名称弹簧夹头中心架夹套凸轮曲线样板专用装拆调整工具
数量 1件 1件 1套 1套 1套
备注规格可由用户选定规格可由用户选定
夹持棒料支承棒料制作凸轮装拆调整机床安装机床
调整垫块
1 JB/T1464.2--2015
3.2.2扩大机床使用性能的特殊附件根据订货协议按表2选取。
表2订货供应附件
用途钻轴向孔加工轴向螺纹
名称单轴钻孔附属装置单轴铰螺纹附属装置三轴钻铰螺纹附属装置
说明安装1把刀安装1把刀最多安装3把刀
钻轴向孔、加工轴向内螺纹或外螺纹
其他附属装置（如回转中心架、接料等） 3.3安全防护 3.3.1机床的安全防护应符合GB15760—2004、GB5226.1-2008的规定。 3.3.2机床空运转噪声声压级应符合4.5.5的规定。 3.4加工质量 3.4.1床身，主轴箱。立刀架、天平刀架等为重要铸件，在粗加工后宜进行时效处理，必要时在半精加工后再进行一次时效处理。 3.4.2床身导轨副、主轴分配轴、装弹簧夹头的推套、装中心架夹套的锥套及重要齿轮等易磨损的主要零件，应采取与其寿命相适应的耐磨措施。 3.5装配质量 3.5.1下列结合面为“特别重要固定结合面”：
扩大机床功能
底座与床身结合面；刀架与床身结合面；一附件座与底座结合面。
3.5.2下列导轨副为“滑/滚动导轨副”：
主轴箱与床身导轨副：一天平刀架与立刀架导轨副：一各刀架导轨副。
3.5.3下列导轨副为*移置导轨副”：
天平刀架两小刀座导轨副。 3.5.4特别重要固定结合面、滑/滚动导轨副和移置导轨副的接触指标按GB/T25373-2010规定的IV级精度进行检验。 3.5.5重要部位的紧固螺钉/栓的紧固力矩应符合设计文件的规定。 3.5.6最高主轴转速大于或等于8000r/min的主轴组件，在装配后按GB/T9239.1一2006进行动平衡试验和校正，平衡品质等级为G6.3。最高主轴转速小于8000r/min的主轴组件，在装配后应进行静平衡试验和校正。 3.5.7底座与床身、立刀架与床身、附件座与底座、支承分配轴的后支架与床身等联接用的重要定位销，其接触长度不应小于定位销工作长度的60%，接触面应均布在接缝的两侧。 3.5.8各刀架径向、轴向调整装置移动应灵活，不应有阻滞现象。各调整旋钮反向空程量不应超过 1/10r具有微调机构的刀架，其旋钮反向空程量按设计规定。 3.5.9按GB/T25374一2010抽查（批量生产时抽查5%，但不少于一台）机床总装后的清洁度。其中主轴箱等内部清洁度按重量法进行检验，其杂质、污物的重量不应超过表3的规定，其他部位用目测、 手感法进行检验，不应有明显的脏物。
2 JB/T1464.2---2015
表3清洁度指标
最大棒料直径
部位主轴箱分配轴变速箱
D<16mm
D≥16mm 1600mg 1800mg 1 700mg
1 300 mg 1 500mg 1 400 mg
检验与验收
4
4.1概述 4.1.1每台机床应在制造厂经检验合格后出厂，特殊情况下，经用户同意可在机床使用处进行检验。 当在机床使用处验收机床时，其验收的项目由用户与制造厂商定。 4.1.2机床检验分为型式试验和出厂检验。 4.1.2.1凡有下列情况之一时，应进行型式试验：
a）新产品鉴定、定型鉴定： b）机床结构、性能较基型有重大改动。 型式试验的项目按本部分规定的全部检验内容。
4.1.2.2机床的出厂检验宜包括以下内容：
a）外观检验； b）附件和工具检验； c）参数检验（抽查）： d）空运转试验； e）负荷试验（抽查）； f）精度检验； g）其他。
4.2外观检验 4.2.1按GB/T9061-2006中3.2的规定评定机床的布局和造型（仅在型式试验时进行） 4.2.2按GB/T9061一2006中3.15的规定检验机床的外观质量。 4.3附件和工具检验
按3.2及设计文件检验随机供应的附件和工具。 4.4: 参数检验（抽查）
按设计文件检验机床的参数以及机床与工夹量具、附件等连接部位的型式和尺寸。 4.5空运转试验 4.5.1温升试验
机床主轴以不少于5档转速从最低到最高进行空运转，每档转速的运转时间不应少于5min最高转速的运转时间不应少于1h。当主轴轴承达到稳定温度时，在靠近主轴轴承处检验其温度和温升，其值不应超过表4的规定。
3 JB/T1464.2—2015
表4主轴温度和温升指标
单位为摄氏度
温升 40 30
轴承型式滚动轴承滑动轴承
温度 70 60
4.5.2主运动和进给运动检验（抽查） 4.5.2.1机床主轴和分配轴分别以低、中、高速度（转速/进给量）进行空运转，其速度偏差不应超过公称值的-10%～10% 4.5.2.2试验时机床的运动部件移动应平稳、灵活无明显爬行和振动，限位应可靠。 4.5.3 动作试验 4.5.3.1 用中速对主轴进行起动、停止、制动试验各10次，动作应灵活、可靠、准确。 4.5.3.2 用中速分别对各运动部件连续进行起动、停止试验各10次，动作应灵活、可靠、准确。 4.5.3.3主轴箱移动时，应平稳、轻便，无阻滞、爬行现象。 4.5.3.4 进给运动有快速移动的，应做快速移动试验，移动应灵活、可靠。 4.5.3.5 连续进行无料停车试验10次，动作应可靠。 4.5.3.6连续进行主轴弹簧夹头的夹紧，松开试验10次，动作应可靠。 4.5.4安全防护装置检验 4.5.4.1机床安全防护装置应牢固可靠，且不应限制机床的操作、调整、维修。 4.5.4.2机床上有可能松脱的零、部件应设有防松装置。回转中心架应有防松措施。 4.5.4.3 刀具进给系统和分配轴传动的停止不应迟于主运动的停止，应具备“先停”保护装置。 4.5.4.4 机床的紧急停止按钮功能应可靠，按下该按钮后机床各部分运动应立即停止，不应自行恢复。 4.5.4.5 横轴手柄应按逆时针方向旋转，并在适当位置标出旋转方向箭头。 4.5.4.6 当电力中断恢复后，机床不应自行起动。 4.5.4.7 机床所设置的超载保险装置功能应可靠。在使用说明书中应规定超载保险装置的极限调整数值。 4.5.4.8机床所设置的主传动带突然断裂时，机床停车的保险装置功能应可靠。 4.5.4.9送料装置功能应稳定、牢固、安全、可靠。料管的长槽宽度应小于加工棒料直径，不应出现卡、甩料现象。最大棒料直径大于或等于16mm的机床，其送料装置应采取防振消声措施。 4.5.4.10转动分配轴的手柄推进拉出应灵活，定位可靠。旋转手柄时的操纵力不应超过60N，其中弹簧夹头夹紧、松开时的操纵力按设计规定。 4.5.4.11其余未列出项目按GB157602004、GB5226.1—2008的规定进行检验。 4.5.5噪声检验 4.5.5.1按GB/T16769一2008的规定测量机床的空运转噪声，其噪声声压级不应超过83dB(A）。 4.5.5.2机床的空运转噪声测量应在机床低、中、高速空运转条件下进行。测量时机床装上空运转试验用的全套凸轮（可用精切削用凸轮代替），带轮及交换齿轮，由凸轮控制各机构做切削时的动作，但不进行切削。 4.5.5.3机床空运转噪声的测量应在高速运转时带棒料的条件下进行。棒料应为经校直、无扭曲的高精度磨光易切钢，其长度不小于2m，棒料直径按公式（1）计算。
1000v nmax
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