ICS 77.040.99 H 24
中华人民共和国国家标准
GB/T 226—2015 代替GB/T226-1991
钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法
Test method for macrostructure and defect of steel by etching
2015-09-11发布
2016-06-01实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会 发布 GB/T226—2015
前 言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替GB/T226一1991《钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法》。 本标准与GB/T226一1991相比，主要变化如下：
修改了试样截取方法的规定；修改了试样检验面距切割面参考尺寸的规定；增加了加工后试样检验面表面粗糙度的要求； -增加了枝晶腐蚀的冷酸腐蚀方法；修改并增加了部分热酸腐蚀和冷酸腐蚀的成分、腐蚀时间及温度； -增加了直流电电解腐蚀的方法；增加了检验结果的表示方法；删除了检验结果评定的规定；增加了试验室环境安全的规定。
本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会(SAC/TC183)归口。 本标准起草单位：鞍钢股份有限公司、宝钢特钢有限公司、冶金工业信息标准研究院、首钢总公司、
大冶特殊钢股份有限公司、抚顺特殊钢股份有限公司、邢台钢铁有限责任公司、钢铁研究总院。
本标准主要起草人：隋晓红、郭秀莉、栾燕、翰新华、程丽杰、张鹏远、王晓峰、黄磊、代文科、 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
-GB/T226—1977、GB/T226—1991。
I GB/T226—2015
钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法
1范围
本标准规定了检验钢的低倍组织及缺陷的热酸腐蚀法、冷酸腐蚀法（含枝晶腐蚀法)及电解腐蚀法。 本标准适用于钢的低倍组织及缺陷的酸蚀检验。其他材料的酸蚀检验可参照本标准执行。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB8978-1996污水综合排放标准
3试样 3.1试样截取 3.1.1试样截取部位、数量和试验状态按有关标准、技术条件或双方协议的规定进行。若无规定，可在钢材(坏)上按熔炼(批)号抽取两支试样，一般在相当于第一和最末盘（支)钢锭的头部或相当于连铸头坏、尾坏截取。 3.1.2连铸坏应按熔炼（批)号在对应连铸浇铸工艺参数（如拉速等）稳定条件下截取试样，代表常规取样。 3.1.3横向试样的检验面应垂直于钢材（坏)的延伸方向；纵向试样的检验面一般应通过钢材（坏）的纵轴，最后一次的加工方向应垂直于钢材(坏)的延伸方向。 3.2试样加工 3.2.1取样可使用热锯、冷锯、火焰切割、剪切等方法截取。试样加工时应去除由于取样造成的变形和热影响区。 3.2.2试样检验面距切割面参考尺寸为：
a） 热锯切割时不小于20mm； b）冷锯切割时不小于10mm； c）火焰切割时不小于25mm。
3.2.3加工后试样检验面表面粗糙度Ra应符合下列要求：
a）热酸腐蚀：Ra≤1.6μm; b）冷酸腐蚀：Ra≤0.8μm，但枝晶腐蚀：机加工磨光Ra≤0.1μm，磨光后的试样进行机械抛光或
手动抛光Ra≤0.025μm； c）电解腐蚀：Ra<1.6μm。
3.2.4 试样表面不允许有油污和加工伤痕，必要时应预先清除。 3.3试样尺寸 3.3.1试样的厚度一般为20mm~30mm。 GB/T226—2015
3.3.2纵向试样的长度一般为边长或直径的1.5倍。 3.3.3钢板检验面的尺寸一般长为250mm，宽为板厚。 3.3.4连铸板坏可取全截面或大于宽度之半的半截面横向试样，方坏、圆坏、异型坏取横向全截面试样。 3.3.5其他类型试样尺寸可按相关标准、技术条件或双方协议的规定执行。
4试验方法
4.1概述 4.1.1下列方法中参数的选择应保证准确显示钢的低倍组织及缺陷。各类强酸的比重如下：
a) 盐酸(p2o=1.19g/mL); b) 硫酸（p20=1.84g/mL）；
硝酸（p20=1.40g/mL）。
4.1.2 仲裁检验时，若技术条件无特殊规定，推荐以热酸腐蚀法为准。 4.2热酸腐蚀法 4.2.1 根据不同钢种选择相应的酸液。表1为推荐使用的热酸腐蚀液成分、腐蚀时间及温度， 4.2.2试样腐蚀时，检验面不应与容器或其他试样接触，检验面上的腐蚀产物可选用3%～5%（容积比)碳酸钠水溶液或10%～15%（容积比）硝酸水溶液刷除，然后用水洗净吹干，也可用热水直接洗刷，然后用高压风吹干。 4.2.3如果发生欠腐蚀，则再继续进行腐蚀；如果发生过腐蚀，则应将检验面重新加工，除去2mm以上再进行重新腐蚀。 4.3冷酸腐蚀法 4.3.1.冷酸腐蚀包括常规冷酸腐蚀法和枝晶腐蚀法，一般用于大试件的低倍检验。腐蚀方法有浸蚀和擦蚀两种，获得较好的腐蚀效果后，用热水冲洗，然后用高压风吹干。
注：枝晶腐蚀法一般用于枝晶组织及缺陷的低倍检验。
表1推荐使用的热酸腐蚀液成分、腐蚀时间及温度
浸蚀时间 min 5~10
温度 ℃
编号
钢种
腐蚀液成分
易切削钢碳素结构钢、碳素工具钢、硅钢、弹簧钢、铁素体型、马氏体型、双相不锈钢、耐热钢合金结构钢、合金工具钢、轴承钢、高速工具钢
1
5~30
2
盐酸水溶液1：1(容积比)
70~80
3
15~30 20~40
奥氏体型不锈钢、奥氏体型耐热钢
盐酸10份，硝酸1份，水10份（容积比）
5~25
70~80
15~25 盐酸38份，硫酸12份，水 60~80
碳素结构钢、合金钢、高速工具钢
50份（容积比）
2 GB/T 226-2015
4.3.2表2为推荐使用的冷酸腐蚀液成分及其适用范围。
表2推荐使用的冷酸腐蚀液成分及其适用范围
编号 1a 盐酸500mL，硫酸35mL，硫酸铜150g
冷酸腐蚀液成分
适用范围
氯化高铁200g，硝酸300mL，水100mL 氟化高铁500g，盐酸300mL，加水至1000mL 10%～20%（容积比）过硫酸铵水溶液 10%~40%(容积比)硝酸水溶液氯化高铁饱和水溶液加少量硝酸（每500mL溶液加10mL硝酸） 100g~350g工业氯化铜铵，水1000mL 盐酸50mL，硝酸25mL，水25mL
2 3 4* 1 6
钢与合金
碳素结构钢，合金钢
80 9a 硫酸铜100g，盐酸和水各500mL
高合金钢合金钢，奥氏体不锈钢
10 氯化高铁50g，过硫酸铵30g，硝酸60mL，盐酸200mL，水50mL 精密合金，高温合金 11 盐酸10mL，酒精100mL，苦味酸1g
不锈钢和高铬钢铁基合金镍基合金
12 盐酸92mL+硫酸5mL+硝酸3mL 13 硫酸铜1.5g十盐酸40mL+无水乙醇20mL 对于特殊产品的质量检验，采用哪种腐蚀液可根据腐蚀效果由供需双方协商确定。 注：可通过改变冷酸腐蚀剂成分的比例和腐蚀条件，获得最佳的腐蚀效果。
当选用第1、9号冷酸腐蚀液时，可用第4号冷酸腐蚀液作为冲刷液
4.3.3 表3为推荐使用的枝晶腐蚀液成分及其适用范围参照。
表3推荐使用的枝晶腐蚀液成分及其适用范围
编号
常用枝晶腐蚀液成分”
适用范围碳素钢，合金钢，硅钢
氯化铜20g~30g，苦味酸0.1g~0.3g，盐酸20mL~40mL，无水乙醇40mL~ 50mL,水80mL~100mL 氯化铜5g~20g，氯化镁3g~5g，氯化铁10g~30g，盐酸20mL，无水乙醇 1250mL，水750mL 苦味酸3g~4g，氯化铜1g~2g，洗涤剂2mL~5mL，水400mL
1
2
碳素钢，低合金钢，铸钢
3 腐蚀时间为1min~2min。 注：对于特殊成分钢种，可通过调整枝晶腐蚀试剂成分的比例和腐蚀条件，获得最佳的腐蚀效果。
高碳钢
腐蚀后，如果腐蚀表面出现铜沉积，可用稀氨水溶液擦拭除掉。
4.3.4如果发生过腐蚀，则应将试样检验面重新加工，去掉1mm以上深度再进行重新腐蚀。 4.4电解腐蚀法 4.4.1 交流电电解腐蚀法 4.4.1.1 交流电设备装置示意图见图1。
3 GB/T 226—2015
说明：
交流电变压器（输出电压≤36V）；
-
电压表；电流表；电极钢板；
2
3
一酸槽；
5- 6-
一试样。
图1交流电电解腐蚀示意图
4.4.1.2用交流电在室温下使用酸液成分为15%～30%（容积比)工业盐酸水溶液。 4.4.1.3通常使用电压小于36V，电流强度小于400A，电解腐蚀时间为5min~30min 4.4.1.4试样放在两极板之间，检验面的尺寸一般长为250mm，宽为板厚。被酸液浸没，检验面之间不能互相接触，并与电极板平行。 4.4.1.5获得较好的腐蚀效果后，用流水冲洗试样，剧掉腐蚀后的残留物，再用高压风吹干。 4.4.2直流电电解腐蚀法 4.4.2.1直流电设备装置示意图见图2。
说明：
直流电变压器；一电压表；一电流表；
2
3—
一电极钢板；一酸槽；
4
5- 6-
试样（阳极）。
图2直流电电解腐蚀示意图
4 中华人民共和国
国家标准
钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法
GB/T226—2015
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开本880×12301/16印张0.75字数12千字 2015年10月第一版2015年10月第一次印刷
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书号：155066·1-52451*
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GB/T226-2015
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