ICS 75.180. 10 E92 备案号：43220—2014
SY
中华人民共和国石油天然气行业标准
SY/T6423.4--2013
代替SY/T 6423.4--1999.SY/T6423.6—1999.SY/T6423.7-1999
石油天然气工业 钢管无损检测方法
第4部分：无缝和焊接钢管分层缺欠的自动超声检测
Petroleum and natural gas industries-
Non-destructive testing (NDT) methods of steel tubes- Part 4: Automated ultrasonic testing of seamless and
welded steel tubes for the detection of laminar imperfections
2013-11-28发布
2014一04一01实施
国家能源局 发布 SY/T 6423.—2013
目 次
前言
范围 2 规范性引用文件 3 术语和定义
1
总要求检测方法 5. 1 总则 5.2 无缝和焊接钢管（直缝SAW除外）的全周向检测 5.3 焊接钢管焊缝邻近区域的检测 5. 4 无缝和焊接钢管管端的全周向检测 6 样管 6. 1 总则 6. 2 对比标样的尺寸 6.3 对比标样验证设备校准和校验

5
7
验收 8. 1 总则 8. 2 可疑管处置）检测报告附录A（规范性附录） 确定分层缺欠尺寸的手动超声检测程序附录NA（资料性附录） SY/T6423---1999各部分名称及其采标情况
学 SY/T 6423.—2013
前言
SYT623《石油天然气T业钢管无损检测方法》分为以下几部分：
第！部分：焊接钢管焊缝缺欠的射线检测：第2部分：焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺久的自动超声检测：第3部分：焊接钢管用钢带，钢板分层缺久的自动超声检测：第4部分：无缝和焊接钢管分层缺欠的自动超声检测：第5部分：焊接钢管焊缝缺久的数字射线检测第（部分：无缝和焊接（埋弧焊除外）铁磁性钢管织向和，或横向缺欠的全周自动漏磁检测：
本部分为SY/T6423的第4部分本部分按照GB/T1.1-2H）“标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则
起草
本部分代替SY/T6423.--199）《石油天然气T业承压钢管无损检测方法焊接钢管焊缝附近分层缺欠的超声波检测》、SY/T623.6·1999《石油天然T业承压钢管无损检测方法无缝和焊接（理弧焊除外）钢管分层缺欠的超声波检测》、SY/T623.7：1999石油天然气T业承压钢管无损检测方法无缝和焊接钢管管端分层缺欠的超声波检测>。与SYT6423.4---1"J9。SY/T (423.6·139和SY/T623.7-190相比，除编辑性修改外.主要技术变化如下：
在第！章“范用”中增加了“本部分也可应用于圆形空心部件的检测"： -增加了规范性引用文件SY/T6423.3IS010893-7和IS）11484：
增加了第3章“术语和定义-章： ·在第章总则中增加下对操作人员检验过程的监督以及3级人员对NDT检测授权的
-
要求： 5.1检测方法总则增加了相控阵技术。超声波探头的频率由"最低为2MH2”修改为 *2MHz~10MHz": 修改广表1中“应考虑的单个最小分层缺欠尽寸”及“分层缺久的最大可接受面积”的“单个面积"：在1.中对样管增加了“热处理状态及交货状态”的要求：修改了6.2中对比标样的最大深度及最大长度。
本部分使用翻译法等同采用IS010893－8：2011《铜管无损检测无缝和焊接钢管分层缺欠的动超市检测。
本部分对IS011893-8：2011的主要编辑性修改如下：
修改广标准名称：增加了规范性引用文件SY/T6423.3：增加了资料性附录NA，方便使用者了解所代替标准SY/T623--19)的情况
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。 本部分出石油管材专业标准化技术委员会提出开归口。 本部分起草单位：宝鸡石油钢管有限责任公司（国家石油天然气管材工程技术研究中心）、中国
石油集团石油管工程技术研究院。
本部分主要起草人：付宏强，王慧、胡剑，黄勇、西民、高霞。
1I SY/T 6423.-2013
石油天然气工业钢管无损检测方法
第4部分：无缝和焊接钢管分层缺欠的自动超声检测
1范围
SY/T623的本部分规定了自动超声检测分层缺欠的要求，包括： a）无缝和焊接钢管管体（直缝SAW管除外）的全周向检测。 h）焊接钢管焊缝的邻近区域。 C）无缝和焊接钢管管端的全周向检测。 本部分也可应用于圆形空心部件的检测。 注：对于焊接铜管，SY/T6423.3现定厂钢管成型前钢带钢板分层缺久检测的可替换性检测方法。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注H期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件。其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证（GB/T9445-2M08，IS(）9712：20H05，IDT） GB/T1260.1无损检测术语超声检测（GB/T12604.1：2005.IS05577：20H30IDT) SY/T6423.1石油天然气工业钢管无损检测方法第1部分：焊接钢管焊缝缺久的射线检测
(SY/T 6423.1-2013ISO10893-6:2011.IDT)
SY/T623.3石油天然气工业钢管无损检测方法第3部分：焊接钢管用钢带/钢板分层缺欠的自动超声检测（SY/T623.3--2013.1S010893-9:2011-1DT)
ISO）10893-7钢管无损检测第7部分：焊接钢管焊缝缺欠的数字射线检测（Non- destructive lesting of steel tubes - Pari 7: Digilal radiographic testing of the weld stam of weided steel tubes for the detection of imperfections)
IS01148 钢产品 确主对无损检测人员的资质认证体系［SteelproductsEmployer* qualification system for non - destructive lesting (NDT) personnelj
3术语和定义
GB/T12604.1和ISO11484界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3. 1
对比标样reference standard 用于校准无损检测设备的标样（即钻孔、刻槽、凹槽等人工缺陷）。
3. 2
样管reference tube 包含对比标样的钢管或管段。
3. 3
对比试块 reference sample 包含对比标样的试块（如管段/板样：钢带样）。 SY/T 6423.—2013
注：仪在本部分使时术讲“样管”，本部分也包括“对比试块”。
3.
分层缺欠laminar imperfection 位于管壁中且通常平行于钢管表面的缺久。 注：通过测量外表面的轮鼎面积计算缺欠范围。
3. 5
钢管steel tuhe 任横切断面的两端皆有开口的空心长条钢质产品。
3. 6
无缝钢管seamless tube 通过穿孔加「的空心管产品，随后经进一步的热加工或冷加工得到最终尺寸。
3. 7
焊接钢管 Fwelded tube 将板带材成型为空心轮扇，并将相邻边缘焊接在一起制成的钢管，随后可进行热加工或冷加工，
以获得最终尺寸。 3. 8
制造商 5manufacturer 按照相美标准生产制造，且声明交付的所有产品符合相关标准的相应要求的组织。
3. 9
协设 agreement 在询问和签订合同时。制造商与购方达成的契约文件。
总要求
.1除产品标准中另有规定或购方与制造商协商外，应在钢管主要制造工艺（轧制。热处理、冷/热加T，定径及矫直等）完成后对钢管进行超声波检测。 .2待检钢管成有足够的直度以确保检测的有效性。钢管表面应无异物。避免可能影响检测的有数性 .3本检测应由按照GB/T9445和IS011484或等效标准培训，且评定合格的有资质撑作人员进行．并由制造商指派具有相应能力的人员对检测进行监督。第三方检测时，购方与制造商应对此进行协商。
制造商应按照书面程序发出检测（操作）授权。VDT检测应由制造商批准的3级NDT人员授权
注：可在:1T445和IS011484等相关标准中找到1级、2级、3级人员的定义
5检测方法
5.1总则 5.1.1按照产品标准规定．应采用符合5.2或5.3和/或5.4规定的超声脉冲反射法对分层缺欠进行超检测。超声波传播方向应垂直于钢管表面。 5.1.2按照5.2或5.3规定进行检测时．检测过程中的相对运动速度波动不应超过±10%。确定分层可疑区域的范围时，当相邻可疑区域的间距小于两个较小可疑区域轴向尺寸中的较小值时，应将这两个可区域视为个分层区域。钢管两端可能有一小段（育区）无法检测，在这种情况下，应按照 " SY/T 6423.4-2013
5.2或5.3的规定检测。
对管端育区应按照相应产品标准（见5.4）的要求进行处置。 5.1.3超声波探头的检测频率应为2MHz~10MHz 5.1.4任意方向上每个晶片的推荐最大宽度或采用相控阵技术的每个有效直径宜为25mm。但是，只要这些品片能够检测所采用的对比标样，制造商可使用较大的晶片：有要求时，这种检测能力应经过证实。 5.1.5 借助自动触发器/报警门限并结合标识和/或分选系统，检测设备应能区分合格管或可疑管。 5.1.6 如要求手动超声波检测时，应按附录A执行。
注：对于壁厚小于5mm的钢管，使用本方法很难检测和确定分层缺欠尺寸时，制造商和购方可协商使用帮代
方法。
5.2无缝和焊接钢管（直缝SAW除外）的全周向检测
为检测尺寸超出表1所列相应最小尺寸B和周向尺寸C的分层缺欠，钢管和晶片装置应进行相对移动，以扫描钢管表面。 5.3焊接钢管焊缝邻近区域的检测
检测过程中。为检测表2的相应最小分层缺欠长度L（平行于焊缝），钢管和/或探头装置应在钢管外表面沿着焊缝两侧至少各15mm宽的范围相对移动，进行1()%超声检测.并尽可能接近母材/焊缝交界面。
表13 全周向检测应检测到的最小尺寸分层缺欠和最大可接受尺寸分层缺欠以及验收等级
应考虑的单个分层缺欠的最小尺寸
分层缺欠的最大可接受面积
单个缺欠面积（B.."≤BB..）的累加值和与钢管面积百分比.%
周向尺寸或横向尺寸 C ain
单个面积 B... mm*
单个面积 B.." mm
验收等级
钢管长度范固内平均每米（整根阔管）
钢普长度范围内
任意每米最大不适用
mm 6 9 12 15
最大不适用 1. 5 -
Un Ui U2 U3 ，当按长度和周向尺寸的乘积计算B和B时，应圆整至最近的1mm "D为钢管的规定外径（mm）。
161 160 xD/4* 160 πD/2h 16h 元Db
160 161 #Dh 16( 2元Dl 161h 4元Dh
1 2 中
5.4无缝和焊接钢管管端的全周向检副 5.4.1当购方与制造商协议对管端进行检测时，应检测钢管两端区域。 5.4.2检测过程中，钢管和探头装置应自管端外表面或从坡口位置起相对移动约25mm或2T距离 【取较大者，T为钢管公称壁厚（mm)].最长移动距高50mm.从外表面沿周向扫查钢管端部.适用时可从内表面浩周向扫查钢管端部
对于埋弧焊接钢管，当焊缝余高妨碍邻近或穿过焊缝余高的分层缺欠检测时：焊缝余高两侧各 25mm的区域不应进行检测，购方与制造商另有协议时除外；为充许进行全周向检测，焊维余高应被
3 SY/T 6423.-2013
去除。
表2焊缝附近区域应检测到的最小尺寸分层缺欠和最大可接受尺寸分层缺欠以及验收等级
分层缺欠的最大可接受尺寸
考患的单个分层缺欠最小尺寸
单个缺欠尺寸
面积
验收等级
长度 I. nm mm 101 20 30
长度 Ile mx mm 241 40 fi
当LLSEEE时每米长度钢管的缺欠数量
（长度和宽度的乘积）
Enae mm" 25F 501 THH
U1 U2 U3
3 5
仅应考虑宽度（..超过mm的分层缺。
6样管
6.1总则 6.1.1本部分定义的对比标样是方便校准无损检测设备的标样（人工缺陷）。这些对比标样的人工缺陷尺寸不应理解为该检测设备所能检测到的最小缺欠尺寸。 6.1.2超声检测设备应采用钢管［见7.1a进行底波高度法校准或采用在内表面机加T包含平底孔、正方形刻槽或矩形刻槽（见图1）的样管（或对比试块）进行校准。对于验收等级为U（见5.2 和表1），仅使用平底孔。
带平底孔的对比试块应作为确定检测灵敏度的基本方法。当采用其他类型的对比标样时，应调整检测灵敏度。使之与采用平底孔时获得的检测灵敏度相当。 6.1.3对比刻槽应由机加工，电火花蚀刻或其他方法获得。
注：刻槽底部或底部棱角可为圆角。 6.1.4对比样管应与被检测钢管具有相同的公称直径、厚度、表面粗糙度，热处理状态及交货状态（例如轧制、正火、淬火和回火），样管应与被检钢管具有相似的声学性能（例如声速、衰减系数）。 6.2对比标样的尺寸
对比标样刻槽尺寸应如下（见图1）： a）宽度或直径配：6！"mm。 b) 深度cd：T/4≤c≤T/2.最大25mm c) 长度l：≥6mm最大25mm。
6.3对比标样验证
应采用适当的技术验证对比标样尺寸和形状。
7设备校准和校验
7.1每检验周期开始时，应按照7.1a）的规定不采用对比标样或按照7.1b）的规定采用对比标 1 SY/T 6423. —2013
说明：
刻精深度：矩形刻槽长度
F
7" 公称壁厚：
刻档宽度或直径
C
图1对比标样刻槽形式
样对设备进行静态校准。
不采用对比标样校准：将探头装置定位于被检钢管上，第一次底面回波满波幅减去6dB作
a
为设定设备的触发/报警门限。 可采用品片制造商提供的距商幅度校正（DAC）曲线或钢管制造商准备的DAC曲线确定检测灵敏度。在这两种情况下，均应使用6mm平底孔曲线。 在设定的灵敏度下。制造商应证实设备在静态下能够检测出6.1.2和图1中规定的对比标样。如不能检测出，则应在钢管生产检测前进行必要的灵度调整。
b）采用对比标样校准：在静态条件下，当探头或中心支架上的每个探头对准对比标样时，所
产生的信号满幅度作为设定设备的触发/报警门限。
7.2在生产检测过程中。应选择相应的旋转和/或平移速度以及脉冲重复频率。以保证钢管被检区域全部覆盖。 7.3在相同公称直径、壁厚和钢级的钢管生产检测过程中，应定期校验设备的校准状态。
校验频次应每4h至少1次，如果设备操作人员换班及生产开始和结束时也应校验。 7.4初次校准后，如果任一参数发生变化时。应重新校准设备， 7.5生产检测校验过程中。如发现设备不满足校准要求，基至考虑系统漂移，将灵敏度提高3dB也不满足校准要求时，应在设备重新校准且能提供钢管检测的合适记录之后。对设备前次校验后检测的所有钢管重新进行检测。
8验收 8.1总则 8.1.1 任何低于触发/报警门限的钢管应认为通过该项检测。 8.1.2任何发出大于或等于触发/报警门限信号的钢管应视为可疑管。或由制造商选择，可重新进行检测。如果两次连续复验的信号全部低于触发/报警门限，应将该钢管视为通过该项检测：否则，应将该钢管标记为可疑管。
5