ICS 21.100.20 J11 备案号：
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T1255-2014 代替JB/T1255-2001
滚动轴承 高碳铬轴承钢零件
热处理技术条件
Rolling bearings-Parts made from high-carbon chromium bearing steels
-Specifications forheattreatment
www.docin.com
2014-05-06发布
2014-10-01实施
中华人民共和国工业和信息化部 发布
23 JB/T1255—2014
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替JB/T1255一2001《高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件》。 本标准与JB/T1255一2001相比，除编辑性修改外主要技术差异如下：
修改了“标准名称”（见封面和首页，2001年版的封面和首页）；修改了范围中的部分内容（见第1章，2001年版的第1章）；修改了球化退火后技术要求（见表1，2001年版的表1）；修改了部分轴承零件马氏体淬、回火后的硬度（见表2，2001年版的表2）；修改了轴承零件马氏体回火后的显微组织要求（见表4，2001年版的表4）；增加了GCr15SiMo贝氏体等温淬火后的技术要求（见表5）；修改了轴承零件贝氏体等温火后的技术要求（见表5，2001年版的表5）；增加了残余奥氏体含量、外观质量的技术要求和检验方法（见表6、表7）；删除了轴承零件马氏体回火后对断口的技术要求、检验方法及级别图片（见2001年版的表5、 表7、第五级别图）；增加了在放大1000倍下显微组织的检验（2001年版的表7）修改了放大500倍下退火、回火组织级别图片并增加了放大1000倍下的组织级别图片（见第一、第二级别图，2001年版的第一、第二级别图）；删除了磁力探伤检测规程（2001年版的附录B）；修改了轴承零件回火后脱碳层深度（见附录C，2001年版附录E）：修改了轴承零件淬回火后允许的变形量（见附录D，2001年版附录F）增加了轴承零件淬回火后残余奥氏体含量的要求（见附录E）。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国滚动轴承标准化技术委员会（SAC/TC98）归口。 本标准起草单位：洛阳轴研科技股份有限公司、万向钱潮股份有限公司、浙江五洲新春集团有限公
司、摩士集团股份有限公司、邳州市助力轴承有限公司、新昌县恒利轴承有限公司、山东省宇捷轴承制造有限公司、常州龙邦润滑油有限公司。
本标准主要起草人：雷建中、郭增均、王明舟、梅亚莉、扈林庄、马纯、郑晓敏、肖彩超、张允喜、 蔡梅贵、耿伟。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
JB1255-1972、JB1255—1981、JB/T1255—1991、JB/T1255—2001。
24 JB/T1255-2014
滚动轴承高碳铬轴承钢零件热处理技术条件
1范围
本标准规定了符合GB/T18254一2002规定的GCr15、GCr15SiMn、GCr15SiMo、GCr18Mo钢制滚动轴承套圈和滚动体（以下简称轴承零件）退火、淬火、回火后的技术要求和检验方法。
本标准适用于上述钢制轴承零件工序间与成品零件的热处理质量检验，也适用于其他高碳铬钢制轴承零件的热处理质量检验。对于有特殊要求的轴承零件按相应的产品图样的规定。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、 T标尺）
GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T1172黑色金属硬度及强度换算值 GB/T 4340.1 金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T6394 金属平均晶粒度测定法 GB/T17394 金属里氏硬度试验方法 GB/T18254 高碳铬轴承钢 GB/T24606 滚动轴承无损检测磁粉检测 JB/T2974-2004滚动轴承代号方法的补充规定 JB/T7361滚动轴承零件硬度试验方法 JB/T7362 滚动轴承零件脱碳层深度测定法
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3技术要求
3.1轴承零件球化退火后的技术要求
轴承零件球化退火后的技术要求按表1的规定。 3.2轴承零件马氏体淬回火后的技术要求 3.2.1硬度
轴承零件马氏体淬、回火后硬度及同一零件的硬度差分别按表2和表3的规定。
25 JB/T1255-2014
表1球化退火后技术要求
技术要求
检查项目
其他钢种。
GCr15
179HBW207HBW（压痕直径4.5mm~4.2mm） 179HBW~217HBW（压痕直径4.5mm~4.1mm）
硬度
或88HRB~97HRB
或88HRB~94HRB 为细小、均勾分布的球化组织，应符合第一级别图中的第2级～第4级，允许有细点状球化组织存在，不允许有第1级和第5级所示的组织存在。
显微组织网状碳化物 应符合第四级别图中的第1级～第2.5级。 脱碳层深度 不大于单边最小加工余量的2/3。
注：冷挤压或碳化物细化处理等特殊工艺处理后的轴承零件退火后的硬度不应大于229HBW（压痕直径不应小于
4.0mm）。 其他钢种为GCr15SiMn、GCr15SiMo及GCr18Mo，以下同。
表2轴承零件马氏体淬、回火后的硬度
HRC
成品尺寸 mm >
高温回火后硬度b
淬火后硬度 常规回火
后硬度 200℃ 250℃ 300℃ 350℃ 400℃
零件名称
min.
min.
min.
60~65 59~64 57~62 55~59 59~64 57~62 56~60 54~58 58~63 56~61 55~59 53~57 61~66 60~65° 58~63° 56~60 59~64 58~63° 57~61 55~59 58~64 57~62° 56~60 54~58 61~66 60~65° 58~63° 56~60 59~65 58~63° 57~61 55~59 58~64 57~62° 57~60 54~58
63 62 60 64 62 61 64. 63 61
12 30
套圈有效壁厚“
12 30
-
30 50
钢球公称直径滚子有效直径
48
30 50 一
20 40
20 40
注：对于尺寸段的划分及对应的硬度要求，制造厂与用户可根据轴承的使用工况和性能要求协商确定。 套圈有效壁厚及滚子有效直径的规定参见附录A，以下同。 高温回火温度200℃、250℃、300℃、350℃、400℃及回火后的硬度要求，其代号分别对应JB/T2974-2004表9 中规定高温回火代号S0O、S1、S2、S3、S4。 。滚动体无特殊要求时，可不进行高温回火，硬度值按常规回火后硬度。
表3轴承零件马氏体淬回火后同一零件的硬度差
滚动体（有效直径)
套圈（外径
微型轴承零件
零件名称成品尺寸 mm 硬度差
mm
mm 100 400 2
22 - 2
400 一 3
> ≤ max.
一 22
100
不检查
1
1
HRC
26 JB/T1255-2014
3.2.2显微组织
轴承零件马氏体淬回火后的显微组织应由隐晶、细小结晶或小针状马氏体、均匀分布的细小残留碳化物和少量残余奥氏体组成，除微型轴承外，允许存在少量的针状或块状届氏体。淬回火后的显微组织
按表4的规定。
表4轴承零件淬回火后的显微组织
成品尺寸/mm
显微组织
套圈有效壁厚 钢球公称直径 滚子有效直径 马氏体 屈氏体（第三级别图）b
公差等级 零件材料
17
（第二级别图）
距工作面 距工作面 3mm以内 3mm以外
L
>
>
>
12
25.4
12
第1级第1级 第2级
PO P6 P6X P5
GCr15 12 15 25.4 50 12 26
第1级~ 第4级
15
50
26 50 一 26
第2级第1级 第2级
30
其他钢种
30 - 50
26
第2级第1级
-
第1级~ 第3级第1级~
12
25.4
12
P2 P4
-
所有钢种
12
25.4
12
第4级 第1级 第2级第1级～
所有公差等级 GCr15
微型轴承零件
不允许存在
第3级
指GCr15、GCr15SiMn、GCr15SiMo及GCr18Mo。 b
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屈氏体包括针状届氏体和块状屈氏体，以下同。 3.3轴承零件贝氏体等温淬火后的技术要求
轴承零件等温淬火组织应由下贝氏体、残留碳化物组成，允许存在少量的针状或块状屈氏体及少量残余奥氏体。轴承零件等温淬火后的硬度和显微组织按表5的规定。
表5轴承零件等温淬火后的硬度和显微组织
套圈有效壁厚
显微组织屈氏体（第三级别图）
mm
硬度 HRC
平均晶粒度
钢种
贝氏体（第五级别图）
>
≤
≤
距工作面3mm以内距工作面3mm以外
≤
GCr15
25 58~62
第1级
第1级
第2级
8级或更细
GCr18Mo GCr15SiMo 3.4其他技术要求
45 58~62
轴承零件的其他技术要求按表6的规定。
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表6轴承零件的其他技术要求
技术要求
检验项目裂纹钢球压碎载荷回火稳定性脱碳层深度及表面软点套圈变形量残余奥氏体含量 淬回火后的残余奥氏体含量参见附录E或按制造厂的规定。
轴承零件淬回火后不允许有裂纹。 钢球淬回火后压碎载荷值不应小于附录B中表B.1的规定。 经回火稳定性试验的试样或轴承零件相应点的硬度差不应大于1HRC。 工序间脱碳层深度参见附录C或按制造厂的规定。成品零件工作面不允许有脱碳和表面软点。 淬回火后的变形量参见附录D或按制造厂的规定。
淬回火后应无碴碰伤、锈蚀、花斑及污物附着，整体外观颜色（银灰、蓝、黑）均匀。
外观质量
检验方法
b
检验方法按表7的规定。
表7检验方法
检验方法
检验项目
a）应根据被测零件的硬度值及尺寸分别选用洛氏硬度计、布氏硬度计、维氏硬度计或里氏硬度计，
试验方法按GB/T230.1、GB/T231.1、GB/T4340.1、GB/T17394及JB/T7361的规定。硬度值的换算按GB/T1172的规定；
硬度
b）公称直径不大于15.8750mm的钢球，公称直径不大于15mm的滚子，所测曲面硬度应按表F.1、
表F.2的规定加上修正值。球面滚子的硬度测量在端面上进行。 用金相显微镜在放大500倍或1000倍下检验： a）球化退火组织采用2%硝酸酒精溶液浸蚀，根据碳化物颗粒的大小、数量及形状按第一级别图
W
检验。有异议时，在1000倍下检验； b）淬回火后的显微组织在纵断面上检验，采用2%~4%硝酸酒精溶液浸蚀； c）回火后的马氏体组织根据马氏体的粗细程度、残留碳化物颗粒大小和数量按第二级别检验，
显微组织
有异议时，在1000倍下检验。显微组织可以在淬火状态下检验，有异议时，在回火状态下检验； d）淬回火后的屈氏体组织根据氏体的形状、大小和数量按第三级别图检验。针状或块状屈氏体
分别按相对应的届氏体级别图检验，针状与块状混合型屈氏体按视场下占主要部分的屈氏体形态类型检验：
e）贝氏体组织根据贝氏体粗细程度及残留碳化物颗粒大小和数量按第五级别图检验。 用金相显微镜在放大500倍下检验。退火试样在正常淬回火后的横截面上检验，采用4%硝酸酒精溶液深腐蚀，根据碳化物网的大小和封闭程度按第四级别图检验。 a）表面脱碳和软点可采用冷酸洗检验，检验规程见附录G； b）脱碳层深度的测定按JB/T7362的规定。用金相法测定时，在退火状态下用2%硝酸酒精溶液浸
网状碳化物
脱碳层深度及表面软点
蚀，对热镦钢球，试样磨面应垂直于环带。在淬回火状态下用4%硝酸酒精溶液浸蚀； c）脱碳层深度在脱碳最深处部位测定。 按GB/T24606的规定进行检验，也可采用冷、热酸洗（见附录G）及其他仪器和方法检验。有异议时，采用热酸洗检验。
裂纹
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表7(续)
检验项目裂纹钢球压碎载荷套圈变形量回火稳定性平均晶粒度残余奥氏体含量 采用X射线衍射法或磁性法测量，有异议时，采用X射线衍射法测量。
检验方法
按GB/T24606的规定进行检验，也可采用冷、热酸洗（见附录G）及其他仪器和方法检验。有异议时，采用热酸洗检验。 按附录B的规定检验。 小尺寸套圈用百分表、内径仪、外径仪及平面度仪进行检查；大尺寸套圈用百分尺、卡尺、桥尺、 塞尺进行检查。 将被测试样或零件按原回火工艺规范再次回火后，检查回火前后相应点的硬度差。 按GB/T6394的规定检验。
目视检查。
外观质量
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29 JB/T1255—2014
第一级别图退火组织
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第1级
docir
N
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第2级
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