ICS25.120.30 J46 备案号：44300—2014
中华人民共和国机械行业标准
JB/T11662—2013
EPS、EPP发泡模技术条件
Specification of moulds for EPS and EPP foaming
2014-07-01实施
2013-12-31发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T11662—2013
目 次
前言
I
范围 2规范性引用文件要求
1
3.1 基本要求， 3.2 材料要求... 3.3 精度要求... 3.4冷却系统要求 3.5 气动系统要求 3.6 装配要求， 4验收. 5标志，包装和运输图1进料预压和进料无预压的结构，表1主要零件推荐用材料 JB/T11662-2013
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国模具标准化技术委员会 （SAC/TC33）H 本标准起草单位：南通超达机械科技有限公司。桂林电子科技大学。如皋市超达模具配套有限公司。
天津市鑫联华工贸有限公司、青岛创元模具制造有限公司、桂林电器科学研究院。
本标准主要起草人：周福亮、陈王建、廖宏谊、刘建军、翁史振、陈俊伟、朱雪峰。奉双。 本标准为首次发布。
1 JB/T11662—2013
EPS、EPP发泡模技术条件
1范围
本标准规定了EPS（可发性聚苯乙烯）、EPP（发泡聚内烯）发泡模的要求、验收、标志、包装和运输。
本标准适用于EPS、EPP发泡模。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T1184一1996形状和位置公差未注公差值 GB/T1804—2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T9438-—2013铝合金铸件
3要求
3.1基本要求 3.1.1 模具外形及安装尺寸应与发泡设备相适应，模具质量应在发泡设备的额定承载质量范围内。 3.1.2 根据制品要求，模具可设计为进料预压或进料无预压的结构（见图1），进料预压结构的模具不应溢料。成型EPS制品的模具进料预压量宜为5mm10mm，成型EPP制品的模具进料预压量宜为 5mm~25mm
b选料无预压
a)进料预压
凹模：一凸模： 6- 一封板。
凸模固定板：叫模固定板：
4-
5-
2
3—支承柱：
图1进料预压和进料无预压的结构 JB/T116622013
3.1.3 模具应使制品在发泡成型后顺利脱模。 3.1.4模具推杆、进料孔的布局应使制品填料充足、脱模顺畅。 3.1.5 模具的气塞孔根据制品成型工艺要求应排布合理。均勾，气塞孔问距宜为20mm一30mm，不易排布气塞孔的应排布小孔，槽形气塞槽的方向应与脱模方间一致。 3.1.6成型面不允许有气孔、砂眼、蔬松等明显的铸造缺陷及划痕。机械损伤、锈蚀等其他缺陷。
成型面应作聚四氟乙烯喷涂处理或表面抛光处理，表面抛光的粗糙度Ra值不应大于6.3μm。
3.1.7J 3.1.8月 成型带联件制品的模具应保证嵌件的安装稳定、可靠。
3.1.9 带抽芯机构的模具，抽芯机构应运动自如，滑块与模具主体的单面间限宜为0.3mm~0.6mm。 3.1.10制品未注脱模斜度时，凸。凹模的脱模斜度在制品公差范围内宜为0.2°～1°，成型减重部位凸模的脱模斜度宜为1～2。 3.1.11非成型零件外形棱边均应倒角或倒圆。与型芯、推杆、料枪相配合的孔在成型面和分型面的交接边缘不允许倒角或倒圆。 3.1.12成型零件表面应避免有焊接熔痕。 3.1.13水，气进出口应做明显标志。 3.2材料要求 3.2.1 模具工要零件材料推荐按表1选用。
表1主要零件推荐用材料
模具零件名称
模具零件材料
凸模。凹模模板推杆滑块、型芯。推杆导套 3.2.2采用铝合金铸造的模具毛坏表面及内部质量应符合GB/T9438一2013中4.5、4.6的规定。 3.3精度要求 3.3.1 模具未注公差的尺寸的极限偏差值应符合GB/T1804--2000中c级的规定。 3.3.2 模具形状和位置公差的未注公差值应符合GB/T1184一1996中L级的规定。 3.4冷却系统要求 3.4.1模具应设置冷却系统，冷却系统中水管及喷头的位置及排布应符合发泡成型T艺要求。 3.4.2冷却系统应进行喷淋检验，检验压力为4MPa～5MPa。系统水路不得有堵塞，渗漏等现象。 3.4.3水管应采用紫铜管或不锈钢管，壁厚不应小丁0.6mm。 3.5气动系统要求 3.5.1 带抽芯机构的模具，其气动系统应满足制品成型对抽芯的要求。 3.5.2气动系统的管路应畅通，无渗漏现家。 3.5.3气缸、气管应选用耐热元件，用于模具内部的元件耐热温度不应低于150℃，用了模具外部的元件耐热温度不应低于80℃。 3.6装配要求 3.6.1凸模与凹模配合的单面间隙宜为0.3mm~0.6mm 2
ZL104.ZL106、5052,6061.7075 5052,6061,7075 12Cr18Ni9.06Cr18Ni10 H59.H62.ZL104、ZL106.5052-6061、7075 JB/T11662—2013
3.6.2 推杆与推杆导套配合的单面问隙宜为0.2mm~0.4mm 3.6.3料枪与进料孔的单面间隙宜为0.2mm~0.4mm 3.6.4推杆导套孔，进料孔与封板相应孔的同轴度偏差不应大于0.5mm： 3.6.5 推杆头部与料枪头部应高于型腔表面0.5mm-1.5mm
4验收
4.1 验收应包括以下内容：
a）尺寸外观检查： b）冷却系统和气动系统检查： c）试模和制品检查： d）质量稳定性检查。
4.2 2试模前应按模具图样和本标准相关要求对模具进行外观与尺寸检查。
试模前应对冷却系统和气动系统进行检查。
4.3
4.4 4完成4.2和4.3项目检查并确认合格后，可进行试模：
a）试模应严格遵守发泡成型工艺规程，所用的发泡设备应符合要求： b）试模所用材料应符合设计图样的规定，采用替代材料应经顾客同意 c）模具装机后应先空载运行，确认模具活动部分动作灵活、稳定、准确、可靠 d）试模工艺稳定后，应连续提取5件～10件制品，烘干后进行检验。 5制品检验合格后应进行模具质量稳定性检验，方法为在正常生产条件下连续生产不少于8h（或由
4.5
供方与顾客协商确定）。制品符合要求，视为模具合格，由供方开具模具合格证并随模具交付顾客。
5标志、包装和运输
中
5.1在模其非工作面的明显处应做标志。标志一般包括以下内容：
a）模具编号： b）产品名称： c）出厂日期： d）供方名称。
5.2 模具的水，气进出口应有防异物进入的措施。 5.3 模具应根据运输要求进行包装，应防潮防止磕碰，在正常运输中应保证模具完好无损。
3