ICS 77.140.99 H 57
C
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中华人民共和国国家标准
GB/T28295--2012
高温合金管材通用技术条件
General specification of superalloy tubes
2012-05-11发布
2013-02-01实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会 发布 GB/T 28295—2012
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中国钢铁工业协会提出。 本标准由全国钢标准化技术委员会（SAC/TC183）归口。 本标准主要起草单位：钢铁研究总院、冶金工业信息标准研究院。 本标准主要起草人：袁英、庄景云、张继、戴强、栾燕。
H GB/T282952012
引言
本标准是变形高温合金管材的通用技术条件。不涉及特定合金的应用条件和使用性能，仅对技术要求和检验规则做出一般性规定。本标准应与专用技术文件配套使用，不能单独用于订货。
Ⅱ GB/T28295—2012
高温合金管材通用技术条件
1范围
1.1本标准规定了经过热、冷加工生产的变形高温合金管材产品交货的技术要求、试验方法、检验规则和交货条件等技术内容。 1.2本标准适用于采用无缝制管工艺、或焊接十冷轧（拔)工艺制造的管材（以下简称为管材）。 1.3当合同或专用技术文件中的规定与本标准中的规定不一致时，应以合同或专用技术文件为准。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T223（所有部分）钢铁及合金化学分析方法 GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法 GB/T230.1 金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺） GB/T231.1 金属材料 布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T241金属管液压试验方法 GB/T 242 金属管扩口试验方法 GB/T 246 金属管压扁试验方法 GB/T2039 金属拉伸蟠变及持久试验方法 GB/T2102 钢管验收、包装、标志及质量证明书的一般规定 GB/T4338 金属材料高温拉伸试验方法 GB/T4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T5777—2008无缝钢管超声波探伤检验方法 GB/T6394金属平均晶粒度测定法 GB/T7735 钢管涡流探伤检验方法 GB/T14992一2005高温合金和金属间化合物高温材料的分类和牌号 GB/T14999.1高温合金棒材纵向低倍组织酸浸试验方法 GB/T14999.2高温合金横向低倍组织酸浸试验方法 GB/T14999.4高温合金显微组织试验法 GB/T15260 ）镍基合金晶间腐蚀试验方法 GB/T17395 无缝钢管尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法 GB/T20127（所有部分）钢铁及合金痕量元素的测定 GB/T25829高温合金成品化学成分允许偏差 YB/T081冶金技术标准的数值修约与检测数值的判定原则 HB5354热处理工艺质量控制
3术语和定义
GB/T14999.1、GB/T14999.2、GB/T14999.4界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
1 GB/T28295—2012
3. 1
热处理炉批heattreatmentfurnacenumber 由同一热处理炉、同一材料、同一尺寸、同一预处理状态、同一热处理制度（一次或连续）处理的管材
组成。 3. 2
检验批inspectionbatch 由同一熔炼炉号（或子炉号）、同加工方法、同一规格、同一热处理炉批、同一交货状态，在同一时
间提交检验的所有管材组成。
4技术要求
4.1制造方法 4.1.1冶炼 4.1.1.1合金应按以下方法之一进行冶炼，可以选择供需双方同意的能满足使用条件的其他冶炼方法。所采用的冶炼方法应在合同和质量证明书中注明。
a）电弧炉； b）电弧炉+电渣重熔； c) 电弧炉十真空自耗重熔； d）非真空感应炉； e）非真空感应炉十电渣重熔； f) 非真空感应炉十真空自耗重熔； g） 真空感应炉； h) 真空感应炉十电渣重熔； i) 真空感应炉十真空自耗重熔； j) 真空感应炉十电渣重熔十真空自耗重熔； k）真空感应炉十真空自耗重熔十电渣重熔
4.1.1.2当冶炼工艺、锭型尺寸有变化时，应征得需方同意。 4.1.2均匀化处理
按专用技术文件选择。 4.1.3加工
4.1.3.1无缝管材
采用热挤压、热穿孔十热或冷轧（拔)工艺制造。内外表面可用酸洗、光亮退火，或其他保证所需表面状态以及不影响壁厚公差或耐蚀性的方法处理。 4.1.3.2焊接管材
采用板材焊接十冷轧（拔)工艺制造。焊接管应完全消除焊接缺陷和任何由于焊接引起的尺寸波动。壁厚的总变形比按照相应技术文件的规定。 4.1.3.3管材表面可以用磨床外磨、砂带抛光改善表面状态。 4.1.3.4管材应采用由需方认可的工艺制造，并在合同和质量证明书中注明无缝管材或焊接管材。 4.2化学成分 4.2.1常用的变形高温合金牌号和化学成分见GB/T14992-2005表1。允许在产品标准或合同、协
2 GB/T28295—2012
议中规定较严格的化学成分范围、微量元素、痕量元素和有害元素的控制要求。 4.2.2成品化学成分允许偏差应符合GB/T25829的规定，其结果应符合合同或专用技术文件的规定。 4.3热处理 4.3.1热处理工艺质量控制按照HB5354的相关规定执行。 4.3.2管材应按专用工艺技术文件规定进行热处理，表面状态应符合合同或产品标准的规定，实际热处理制度应在质量证明书中注明。 4.4交货状态 4.4.1根据需方要求，供方可以提供以下不同交货状态的管材，管材的最终处理状态和冷却方法应在合同和质量证明书中注明。
a) 冷轧(拔)态； b）固溶处理十酸洗； c） 光亮固溶处理； d）真空固溶处理。
4.4.2其他交货状态，供需双方协商确定。 4.4.3产品的交货状态有硬度值要求时，按照特定产品的专用技术文件执行。 4.5力学性能
管材的力学性能应符合合同或相关产品标准的规定。 4.6工艺性能
管材的工艺性能应达到合同或相关产品标准规定的要求。供方如能保证管材质量，可不进行检验。
4.6.1液压试验 4.6.1.1如无规定，管材的最大试验压力按式（1)计算：
P=2 RS 或20MPa(取较小者)
...(1)
D
式中： P一一最大试验压力，单位为兆帕(MPa)； R允许应力，单位为兆帕(MPa)； S—管材壁厚,单位为毫米(mm)； D.管材外径，单位为毫米（mm）。
4.6.1.2液压试验时，沿管材方向不应出现鼓包、泄漏、针孔、裂纹或永久性变形。 4.6.1.3允许应力R、管材壁厚S、管材外径D具体取值在合同或相关产品标准中规定。最大试验压力、压力传递介质和试验持续时间按照合同或相关产品标准中的规定执行。 4.6.2压扁试验 4.6.2.1) 对于外径不超过600mm，管壁厚度不超过外径15%的管材应按照GB/T246进行压扁试验。 4.6.2.2 焊接管的焊缝应置于合同或相关产品标准中所规定的位置。如未规定，应与力作用方向呈90°。
3 GB/T28295—2012
4.6.2.3试验时，沿垂直于管的纵轴线方向对管施加力进行压扁，直至两压板之间的距离达到相关产品标准规定的值；如为闭合压扁，试样内表面接触的宽度应至少为试样压扁后其内宽度的1/2。 4.6.2.4压扇试验结果的评定按照合同或相关产品标准的要求进行。如未规定，试验后试样不出现破裂或沿晶间断裂为合格。仅在试样棱边处出现轻微开裂不应判为报废。 4.6.3扩口试验 4.6.3.1对于外径不超过150mm、管壁厚度不超过10mm的管材应按照GB/T242进行扩口试验。 4.6.3.2焊接管应去除管内的焊缝余高，或者使用带沟槽的顶芯。 4.6.3.3试验时，用圆锥形顶芯扩大管段试样的一端，直至扩大端的最大外径达到相关产品标准所规定的值。 4.6.3.4扩口试验结果评定应按照合同或相关产品标准的要求进行。如未规定，扩口后管材没有目视可见的裂纹、裂口或其他缺陷为合格。仅在试样棱边处出现轻微开裂不应判为报废。 4.7低倍组织 4.7.1在经酸浸的横向试片上不应有目视可见的缩孔痕迹、裂纹、气泡、空洞、分层及夹杂等缺陷，其评定方法按GB/T14999.2的规定执行。 4.7.2如需要时，可在中间坏上切取纵向低倍试片经酸浸检查低倍组织，不允许有目视可见的裂纹、缩管残余等缺陷，其评定方法按GB/T14999.1的规定， 4.7.3如发现浅、暗色腐蚀区域，需要时可按4.8.3进行高倍组织检验，鉴定点偏、黑斑、白斑等偏析。 4.8高倍组织 4.8.1如无规定，在交货或热处理状态的成品管材（或中间坏）上沿纵向取样，借助显微镜测定晶粒度。 合格级别符合特定产品标准或订货合同规定。 4.8.2当需要时，借助显微镜测定管材中的条带晶粒组织、一次碳化物分布。检验方法按GB/T14999.4 的规定执行，按相应产品标准或供需双方签订的技术协议验收，允许报实测值。 4.8.3当需要时，借助显微镜对低倍组织中出现的异常浅、暗色腐蚀区域进行分析。对检验出的点偏、 黑斑、白斑按相关产品标准的规定处理，或由供需双方根据具体使用要求协商解决。 4.9晶间腐蚀
晶间腐蚀试验按GB/T15260执行，按相应产品标准或供需双方签订的技术协议验收。 4.10无损检验 4.10.1超声波探伤 4.10.1.1管材应逐根进行超声波探伤检验。对于外径大于或等于6mm，壁厚与外径之比不大于0.2 的无缝管按GB/T5777--2008的规定执行；壁厚与外径之比大于0.2的无缝管，由供需双方参照 GB/T5777一2008附录A商定其他方法。对于外径小于6mm的管材，允许在外径8mm～10mm的管坏上检验，或由供需双方协商确定。 4.10.1.2探伤级别和验收标准允许供需双方协商确定，并在合同中注明。 4.10.2涡流探伤 4.10.2.1当需要时，按照特定产品的标准或合同选择。 4.10.2.2外径不小于4mm的管材按照GB/T7735进行涡流探伤检验。
4 GB/T28295-2012
4.10.2.3对比试样人工缺陷形状及其验收等级按照相应产品标准或合同规定。 4.11尺寸、外形及允许偏差 4.11.1尺寸及允许偏差 4.11.1.1管材的公称外径和壁厚应符合表1的规定。经供需双方协商，可供应其他规格的管材，其允许偏差在合同中注明。
表 1
单位为毫米
公称壁厚S
公称外径D
0. 5 0.75 1. 0 1. 5 2. 0 2.5 3, 0 3, 5 4. 0 4.5 5.0 5. 5
4~7 >7~g >9~15 >15~20 >20~30 >30~40 >40~57
. . .
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-
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?
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-
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O
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4.11.1.2 管材外径(D)和壁厚(S)的允许偏差应符合表2的规定。当合同中未注明管材尺寸允许偏差级别时，管材的外径和壁厚的允许偏差按普通精度交货。根据需方要求，经供需双方协商，可供应其他尺寸允许偏差的管材。
表 2
单位为毫米
允许偏差
管材公称尺寸
普通精度 ±0. 15 ±0.20 ± 0. 30 ± 0. 40 ±0.9%D ±0.12
高级精度 ±0.10 ±0. 15 ±0.20 ± 0. 30 ±0.80%D ±0.10 +12%S;-10%S
4~6 >6~10 >10~30 >30~50 >50 0.50~1.0 >1. 0~3. 0 >3. 0
外径D
壁厚S
+15%S,12%S +12%S-10%S
±10%S
4.11.1.3管材的通常长度为1000mm～7000mm。定尺和倍尺长度应在通常长度范围内。定尺长度允许偏差为十15mm，每个倍尺应增加5mm～10mm的切口余量。定尺和倍尺长度应在合同中注明。
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