ICS 53.020.30 J 80
GB
中华人民共和国国家标准
GB/T258522010/ISO8539:1986
8级链条用锻造起重部件
Forged steel lifting components for use with grade 8 chain
(ISO 8539:1986,IDT)
2011-01-10发布
2011-06-01实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会 发布 GB/T25852-2010/ISO8539:1986
目 次
前言 1 范围 2 规范性引用文件 3 术语和定义 4 尺寸 5 机械性能 6 材料及热处理 7 制造方法与工艺要求 8 型式试验 9 验证试验 10 制造商产品合格证 11 标志附录A（资料性附录） 极限工作载荷（WLL)的计算值 GB/T25852—2010/ISO8539:1986
前 言
本标准等同采用ISO8539：1986《T（8)级链条配用的钢制锻造起重部件》（英文版）。 本标准等同翻译ISO8539：1986。 为了便于使用，本标准做了下列编辑性修改：
“本国际标准”一词改为“本标准”；用小数点“”代替作为小数点的“，”；一删除国际标准的前言；引用的其他国际标准，用已被采用为我国的标准代替对应的国际标准；一规范性引用文件中补充增加了引用标准（见6.3）。
本标准的附录A是资料性附录。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国起重机械标准化技术委员会（SAC/TC227)归口。 本标准负责起草单位：杭州现代起重机械制造厂、杭州武林机器有限公司、北京起重运输机械设计
研究院。
本标准参加起草单位：浙江双鸟机械有限公司。 本标准主要起草人：黄振远、崔欣、崔振元、林夫奎。
I GB/T25852—2010/ISO8539:1986
8级链条用锻造起重部件
1范围
本标准规定了在吊链中使用的钢制锻造起重部件（以下简称部件)的技术要求，其强度和主要尺寸与符合GB/T24816规定的相应名义尺寸的8级链条相匹配。
本标准所规定的起重部件通常是作为吊链系统的一部分供货，但也可单独供货用于其他场合。当它们按GB/T25853规定的8级非焊接吊链系统的一部分供货时，还应符合GB/T25853的规定。
本标准不适用于作为按GB/T20652规定的焊接吊链组成部分的焊接主环、焊接中间环和焊接连接环，也不适用于其他焊接部件。
注：8级链条用锻造环眼吊钩和一般起重用锻造卸扣分别由GB/T24813和GB/T25854作出规定。 2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T6394—2002金属平均晶粒度测定方法（ASTME112：1996，MOD） GB/T20652M(4)、S(6)和T(8)级焊接吊链(GB/T20652—2006,ISO4778：1981,IDT) GB/T20946起重用短环链验收总则（GB/T20946--2007，ISO1834：1999，IDT） GB/T22166—2008非校准起重圆环链和吊链使用和维护（ISO3056：1986，IDT） GB/T248138级链条用锻造环眼吊钩（GB/T24813—2009，ISO7597:1987，IDT） GB/T24816起重用短环链吊链等用8级普通精度链（GB/T24816—2009，ISO3076：1984，
IDT)
GB/T258538级非焊接吊链（GB/T25853—2010，ISO7593：1986，IDT) GB/T25854一般起重用D形和弓形锻造卸扣（GB/T25854—2010，ISO2415:2004，IDT)
3术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
3. 1
极限工作载荷 workingload limit WLL 在一般起重工况下，部件能承受的设计最大质量。
3.2
工作载荷workingload WL 在特定起重工况下，部件应承受的最大质量。
3. 3
验证力proofforce F. 按第9章的规定施加于部件的试验力。 GB/T25852—2010/IS08539:1986
3. 4
极限强度ultimatestrength 拉伸试验过程中，部件直至失去承载能力的最大力。
3.5
吊链chain sling 由一根或数根链条组成，与上端和下端连接件相连，适用于将起吊重物连接到起重机或其他起重机
械吊钩上的组件。 3. 6
主环 masterlink 作为吊链的上端连接件与起重机或其他起重机械的吊钩相连接的链环。
3.7
中间主环 intermediatemasterlink 将吊链的两个或更多个链肢连接到主环上的链环。
3. 8
连接环joining link 装在链条末端用于直接或通过中间环与上端或下端连接件相连的链环。
3. 9
中间环intermediatelink 在末端连接件与装在链条上的连接环之间起连接作用的链环。
3. 10
下端件lowerterminal 装在吊链肢端的链环、吊钩或其他装置，此肢端远离主环或上端件。
4尺寸 4.13 主环和中间主环
内腔尺寸和材料截面应为： a）主环应能套在起重机吊钩上，该吊钩的极限工作载荷是主环极限工作载荷的1.25倍； b）主环内宽应不小于a)规定的起重机吊钩最大宽度的1.2倍；
对于用吊钩作下端件的吊链，除非在其空载时另有措施能将吊钩固定住，否则吊挂在a)规定的吊钩上的主环其内腔尺寸和截面应设计成适合下端件钩挂。
4.2下端环
下端环的内腔尺寸应能保证各链环的灵活转动。 4.3其他部件
这些部件的尺寸应确保部件灵活转动，使载荷能沿轴向传递。 5机械性能 5.1总则
部件的机械性能应符合表1的规定，其机械性能与链条的名义尺寸有关。 5.2验证力
按8.2进行试验的每个部件，包括承载销（如果有），都应能承受住表1规定的验证力而无明显的永久变形。 5.3极限强度
按8.3进行试验的每个部件，包括承载销（如果有），其极限强度应至少等于表1规定的数值。
2 GB/T25852—2010/ISO8539:1986
试验完成后，试验件应明显地显示出韧性。 5.4疲劳强度
极限工作载荷小于或等于10t的部件，包括承载销（如果有），在按8.4规定进行试验时，应至少在 1×10*次循环之后仍能承受该载荷。
表1 部件的机械性能
链条的名义尺寸(d.)/
极限工作载荷（WLL)/
验证力（F。)/
最小极限强度/
kN 22.7 30. 8 40. 3 63 107 161 204 227 252 305 333 393 425 493 644 815 1 006 1 273
kN 45. 4 61. 6 80. 6 126 214 322 408 454 504 610 666 786 850 986 1 288 1 630 2 012 2 546
mm 6 7 8 10 13 16 18 19 20 22 23 25 26 28 32 36 40 45
t 1, 1 1. 5 2 3. 2 5. 4 8 10 11. 5 12.5 15. 5 16.9 20 21. 6 25 32 40 50 63
注1：关于计算依据的注释
a) WLL值由链条WLL的纯计算值圆整而得（见附录A)。 b) 验证力数值为最小极限强度值的一半。 c) 最小极限强度值是使用下列公式计算[式(1)单位为N,式(2)单位为kN]：
（(1) .(2 )
800nd./2 0.4 πd,2
计算值小于100kN时，其值已向上圆整到最近一个0.2的倍数，而大于100kN时则已向上圆整到最近的整偶数。
d) 表中给出的值确定了1：2：4的比率，并不能完全得到WLL下的平均应力，且在验证力下的平均应
力和极限强度都略有超出。
注2：用于主环和中间主环的附加系数
对两链肢吊链的主环，表1给出的值应再乘以系数1.4(均匀负载计算法)或2（三角函数计算法)（见
a)
GB/T20652和GB/T25853)。 b）对三链肢和四链肢吊链的主环，表1给出的值应乘以系数2.1(均匀负载计算法)或3（三角函数计算
法）见GB/T20652和GB/T25853)。 在四链肢吊链的情况下，如能采取恰当的措施使载荷在各链肢之间均匀分配，则可认为四个链肢都承载。 在这种情况下，表1给出的值应乘以系数4三角函数计算法）（见GB/T25853)。
c) 对三链肢和四链肢吊链的中间主环，表1给出的值应乘以系数1.6（均匀负载计算法)或2(三角函数计
算法）（见GB/T20652和GB/T25853)。
3 GB/T25852—2010/ISO8539:1986
6材料及热处理 6.1总则
与8级链条配用的承载部件，如没有单独适用的标准，其材料应符合6.2和6.3的规定。 6.2材料 6.2.1总则
钢材应采用电炉或吹氧转炉冶炼并具有良好的可锻性。 在对钢坏、条钢或成品部件进行检验分析时，提供给部件制造商的成品钢材应满足6.2.2规定的
要求。 6.2.2特殊要求
钢材应为镇静钢并应含足够量的合金元素，以保证部件经适当的热处理后具有规定的机械性能。 所用的合金钢应至少含有下列合金元素中的二种：
镍；一铬；一一钼。 钢中硫和磷的含量应限制在表2规定的范围内。
表2钢中硫和磷的含量
最大含量（质量分数)/%
元索硫磷
熔炼分析 0. 035 0. 035
检验分析 0. 04 0. 04
钢材冶炼应符合晶粒细化的要求，以便在按照GB/T6394一2002中5.3规定的截点法进行检验时，应达到奥氏体5级晶粒度或更细的品级。例如，确保钢材含有足够量的铝或与其相当的元素，以使部件制造稳定，防止其在使用期间发生应变、时效、脆裂。推荐金属铝的含量最少为0.025%。
部件制造商有责任在上述规定限度内正确选择钢材，使经适当热处理的成品部件能满足本标准在机械性能方面规定的要求。 6.3热处理
在进行验证力试验之前，应对部件进行热处理，使其能达到要求的机械性能和冶金性能。 部件使用温度最高可达400℃（见GB/T22166），在冷却到室温时其机械性能和冶金性能不应降
低或改变。如需验证，应将部件试样重新加热至400℃，保温1h，然后冷却到室温。 7制造方法与工艺要求
部件中的每个锻件均应逐件锻制。热处理后应去除氧化皮，表面无裂纹等有害缺陷。制造过程中任何时候都不允许采用焊接的方法。 8型式试验 8.1总则
型式试验是制造商证明其符合本标准规定要求的部件确实具有本标准所规定的机械性能。试验的目的是对每种规格成品部件的设计、材质、热处理和制造方法进行验证。任何在设计、材质、热处理、制造方法方面的变更或在尺寸方面有超出正常制造公差范围的改变，凡有可能引起第5章中规定的机械性能发生变化的，均应对此类改型部件按8.2至8.4的规定进行型式试验。
所有做型式试验的部件都应符合本标准规定的所有其他各项要求。8.2至8.4中规定的试验应在
4 GB/T25852—2010/ISO8539:1986
每种设计、材质、热处理和制造方法的每一种规格部件上进行。
进行8.2至8.4规定的试验时，试验力应无冲击地沿轴向施加在部件上。 8.2变形试验
取三个试样进行试验。每个试样均应能承受住表1对该部件规定的验证力，且没有明显的永久变形。
注：必要时，见第9章有关对所有部件进行验证试验的规定。 8.3静强度试验
注：本试验可以在已经过变形试验的部件上进行。 取三个试样进行试验，每个试样的极限强度至少应等于表1对该部件规定的最小极限强度。 没必要为了验证部件的机械性能而将试验一直进行至达到其实际极限强度为止。只要达到了规定
的最小极限强度并且其韧性得到证明就足够了。 8.4疲劳试验
对极限工作载荷小于或等于10t的部件应取三个试样做疲劳试验。 每个循环中加载力的最大值应等于表1对该部件规定的验证力的0.75倍；最小加载力应大于0且
小于或等于3kN。加载频率应在5Hz至25Hz之间。受测试样应能在上述加载力作用下至少通过 1×10*次循环后仍能承受该载荷。 8.5型式试验验收标准 8.5.1变形试验（见8.2）
为证明申报型式试验的该规格部件符合本标准，三个试样的变形试验都应合格。 8.5.2静强度试验和疲劳试验（见8.3与8.4)
如三个试样都通过了试验，则申报型式试验的该规格部件符合本标准。 试验中如有一个试样不符合要求，应另取二个试样再进行试验。如这二个试样都能通过试验，则认
为申报型式试验的该规格部件符合本标准。
如果有二个或三个试样未通过试验，则认为申报型式试验的该规格部件不符合本标准。 9 验证试验
所有成品部件都应按表1规定的相应的验证力进行验证试验，试验后成品部件应无明显的永久变形。验证力应沿轴向无冲击地施加在部件上。
注：如果部件是作为GB/T20652和GB/T25853的8级吊链组件的一部分使用的，则应符合该标准中对验证试验
的规定。
10制造商产品合格证
在按第8章规定的型式试验完成并合格后，制造商可以对与受试部件相同名义尺寸、规格、材质、热处理以及制造方法的部件签发合格证书。
制造商应将涉及型式试验合格的部件的材质、热处理工艺、尺寸、试验结果及所有相关数据的记录
至少保留到最后一份合格证书签发之后10年。该记录的内容还应包括以后生产中还将应用的制造规范。
任何在材质、制造方法、热处理工艺上的变更或尺寸上超出正常制造公差范围的改变，凡有可能导
致第5章中规定的机械性能改变的，均应视作一次设计变更。在允许制造商对此类改型部件签发合格证书前，均应按照第8章规定进行型式试验。 11标志 11.1锻造部件
每个部件上都应采用不影响其机械性能的方法作出清晰的永久性标志。制造商在部件上作出的标
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