Q/SY
中国石油天然气集团公司企业标准
Q/SY 06504.1—2016
炼油化工工程储运设计规范
第1部分：通则
Storage and transportation specification for oil refining and petrochemical engineering-
Part 1 : General principal
2016—01—27发布
2016—04一01实施
中国石油天然气集团公司
发布 Q/SY 06504.1—2016
目 次
前言
1
范围 2 规范性引用文件 3 设计原则
工艺设计 4. 1 石油化工液体物料系统管道管径的确定 4. 2 原料系统 4. 3 中间原料系统 4. 4 产品储存系统 4. 5 全厂工艺及热力管网的设计 4.6 油品调合的设计 4.7 石油化工液体物料储运系统的计量原则 4.8 燃料系统 4. 9 可燃气体排放系统 4.10 辅助生产系统 4.11 化学药剂设施· 4. 12 挥发气处理设施的设置 4. 13 管道伴热、吹扫及排空系统参考文献·
x Q/SY 06504.1—2016
前創言
Q/SY06504《炼油化工工程储运设计规范》是炼油化工工程设计系列标准之一。该标准分为以下7个部分：
第1部分：通则；第2部分：火炬系统；第3部分：罐区；一第4部分：液体铁路装卸设施；第5部分：液体公路装卸设施；
一第6部分：铁路油罐车清洗设施；
第7部分：液化天然气码头装卸系统。 本部分为Q/SY06504的第1部分。 本部分按照GB/T1.1一2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则
起草。
本部分由中国石油天然气集团公司工程建设分公司提出。 本部分由中国石油天然气集团公司标准化委员会石油石化工程建设专业标准化技术委员会归口。 本部分起草单位：中国寰球工程公司。 本部分主要起草人：王占宇、李文堂、马书毅、鞠林青、杨庆兰、郭俊玲、武晓辉、薛韬、
付轶、李季。
I Q/SY 06504.1—2016
炼油化工工程储运设计规范
第1部分：通则
1范围
Q/SY06504的本部分规定了中国石油天然气集团公司的石油化工物料储运的设计原则、工艺设计及计算等内容。
本部分适用于中国石油天然气集团公司石油炼制、石油化工建设工程及其他相关工程的新建、扩
建或改建工程的石油化工液体物料储运工艺系统的工程设计。
本部分不适用于全冷冻式储存设施、长距离输油管道、海底输油管道等的工程设计。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 16297大气污染物综合排放标准 SH 3005石油化工自动化仪表选型设计规范 SH/T 3007　石油化工储运系统罐区设计规范 Q/SY 06503.3　炼油化工工程工艺设计规范　第3部分：泵 Q/SY 06504.3　炼油化工工程储运设计规范　第 3部分：罐区 Q/SY 06504.4　炼油化工工程储运设计规范　第 4部分：液体铁路装卸设施 Q/SY 06504.5　炼油化工工程储运设计规范　第 5部分：液体公路装卸设施
3设计原则
3.1石油炼制、石油化工工程的储运设施应根据工程项目的实际要求设置，对于炼化一体化项目，应考虑原料互供，成品统一出厂。 3.2石油化工液体物料流程设计应满足全厂总工艺流程中不同加工方案及原料、产品在不同进、出厂条件下对油品储存周期的要求，并留有一定的灵活性。 3.3建设项目需分期投产时，应统一规划石油化工液体物料流程，既应考虑工程总体的合理性，又应考虑分期建设的衔接和满足分期投产的要求。 3.4石油化工液体物料流程设计应满足装置与储运系统的正常生产、装置开停工和事故处理的要求。 3.5流程应在满足生产要求的前提下，力求简化，减少周转。原料、中间原料的储罐宜靠近下游装置布置，正常生产时装置之间直接供料。中间原料储罐的设置为满足开工、停产和在生产装置不平稳运行时的调整需要及部分装置小比例的冷进料需求。 3.6石油化工液体物料输送设计中宜充分利用地形以减少能耗。 3.7石油化工液体物料流程设计应保证各种中间原料和产品在输送过程中不会因石油化工液体物料的混合而影响质量。 3.8对于改扩建项目宜利用现有储运设施，减少占地、节省投资、提高效益， 3.9石油化工液体物料的储存天数应根据 SH/T 3007 的有关规定，并结合企业现有实际情况确定。 特殊物料储罐的设置除执行有关规定外，还需根据专利商对各类储罐设置的特殊要求进行调整。
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4　工艺设计
4.1石油化工液体物料系统管道管径的确定 4.1.1石油化工液体物料系统管道的管径宜按经济管径计算。 4.1.2石油化工液体物料的流速应按下列原则确定：
a）考虑输送物料的性质，对于可能产生静电起火的烃类液体，设计中应控制其输送速度 b）凡有可能产生水击现象的管道，应进行水击计算，当计算压力超限时，应设置压力缓冲
措施。
4.1.3在储罐与泵之间的相对标高、泵吸人距离和输送流量确定后，离心油泵吸人管径的确定，应保证输送系统的有效汽蚀余量大于泵所需要的汽蚀余量。油品管道调合或泵循环调合系统，应按调合量最大时的允许压力降计算调合总管或循环进罐管道的直径。 4.1.4重力自流输送石油化工液体物料的管道，应按要求流量及允许压力降计算管径。 4.1.5进出装置的石油化工液体物料管道，应与相关装置协商统一进行水力计算，力求装置内外管径一致。 4.2　原料系统 4.2.1原油日储量和储罐个数应符合下列规定：
a）） 原油的计算日储量应为装置年开工天数的平均日进料量。 b） 原油全部海运进厂，储存天数不宜小于30d。 c） 年操作天数宜取 350d。 d） 如果设有中转油库，其储罐容量应包括在总容量内 e） 原油罐总容量应同时满足连续生产和一次卸船量的要求
两套装置加工同一种原油，原油罐统一布置时，宜不少于5个。
f）
g）一套装置加工一种原料时，宜设2～4个储罐；加工多种原料时，每增加一种原料宜再增加
2～3 个储罐。
4. 2. 2 石油化工原料日储量和储罐个数应按下列原则确定：
应根据专利商、工艺装置的要求及原料供应情况确定原料罐的设置种类及容量。
a） b） c） 裂解装置处理三种或三种以上的原料时，每种物料宜设2～3个，当几种原料可以混合供料
原料罐的个数应满足沉降脱水、分析、计量等作业的要求
时，考虑到原料的性质差异情况，宜共设3个及以上个罐，并在管道或储罐上采取混合措施使物料混兑均匀。
4. 2.3 原油储存温度及加热按下列原则确定：
a）最低储存温度应比凝固点高 5℃，最高储存温度不应高于初馏点。 b）一般原油进罐温度设定为储存温度，设维温加热器。若要考虑罐中脱水和沉降杂质时，可
考虑升温加热器。
4.3中间原料系统 4.3.1 中间原料的计算日储量应为相应装置每操作日的进料量。 4. 3. 2 中间原料储存天数见表 1。 4. 3.3 ，催化裂化原料系统应符合下列规定：
a） 原料为多组分时，储运系统应根据装置加工要求考虑是否设置调合设施。对于残碳值较高的
控制组分，应按工艺要求控制其调合比例。
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b）原料为单一组分，正常生产装置之间为直接热进料时，储运系统考虑冷进料 c）原料罐的个数应满足沉降脱水、控制组分的储存及调合、分析、计量等作业的要求，不宜少
于2个。
表1中间原料储存天数选用表
储存天数
装置检修安排情况
d 2~ 4 1~2 15~20° 10~15a
同时开、停工检修装置或联合装置之间的原料某个联合装置内各部分之间的原料分别开、停工检修联合装置或检修组之间的原料分别开、停工检修装置之间的原料多组分切换操作的装置的原料
不宜小于切换周期
注1：不同装置的同种或性质相近的原料罐可考虑合并设置注2：有特殊需要的装置原料罐，其储存天数可根据实际需要确定。 注3：每个原料罐的容量，不宜少于一套装置正常操作1d的处理量某一装置的原料同时又是其他装置的原料或可用其物料储罐储存时，储存天数宜取下限
4.3.4重整原料系统应符合下列规定：
a）正常生产时装置之间直接进料，供料装置停工检修时由储运系统罐区供料，原料罐宜不少于
2个。由储运系统罐区供料时，宜设3～4个原料罐。如向装置不同部位供不同原料时，则每种原料应分别设罐。
b) 当装置处理多种原料时，储运系统罐区应根据装置加工要求考虑是否设置调合设施。 c） 重整原料罐应根据工艺需要设置氮封。 d）原料罐区内，应根据工艺要求及原料情况决定精制油罐的设置及容量。
4.3.5加氢精制装置原料系统应符合下列规定：
a）加氢精制装置处理两种或两种以上原料时，每种原料宜设23个储罐；当几种原料混合加
工时，可共设3～4个罐，应根据装置加工要求考虑是否设置调合措施。 b） 加氢精制原料罐应根据工艺要求设置氮封。
4.3.6重 重油加工装置原料系统应符合下列规定：
以减压渣油作为装置原料时，若平时直接热进料，又是同时开、停工检修，其原料罐的设置可与储运系统重油罐区统一考虑。
a）
b） 常减压蒸馏装置与重油加工装置分别开、停工检修时，一般设2个原料罐，储罐总容量可与
重油罐统一考虑。 c） 渣油加氢、MTBE等装置的原料罐的罐容和个数，应考虑更换催化剂的周期和时间。 d）氧化沥青装置的原料应与装置协商采用直接热进料。
4.3.7液化烃加工装置原料系统应符合下列规定：
a) 液化石油气加工装置原料的储存天数，应由全厂统一协调，宜按液化石油气加工装置与供料
装置同时开、停工考虑。若分别开、停工时，应在可能的条件下统一规划，使原料罐和不合格液化石油气罐可以互用。
b) 液化石油气加工装置，原则上只设2个原料罐。每个罐的容积至少应满足加工装置每操作日
的进料量。
4.3.8裂解装置中间原料系统应符合下列规定：
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a）) 应根据专利商、工艺装置的要求及中间原料的情况确定中间罐的设置种类及容量 b）正常生产时，裂解装置向下游装置直接供料，当裂解装置停工检修时，由储运系统罐区
供料。
c）> 对于裂解装置不合格乙烯和丙烯，宜每种设置2个不合格罐 4.3.9其他装置原料系统设计原则可参照上述有关规定执行。
4.4　产品储存系统 4. 4.1 产品的储存天数应符合Q/SY 06504.3的规定。汽、柴油储罐应符合下列设计原则：
a） 控制成品油性质的每种组分的储罐，宜设2个。 b） 只生产一种牌号的汽油或柴油，且各组分无调合比例要求或要求不严时，一般可不设组分
罐，其调合罐与成品罐之和一般不少于 4个。 同时生产多种牌号的汽油或柴油，每种组分不宜少于2个罐。成品罐和调合罐可互用，一种
c）
牌号油品的调合罐和成品罐之和不宜少于4个，每增加一种牌号，调合罐和成品罐之和应增加2～3个。
4. 4. 2 力 航空汽油、喷气燃料储罐应符合下列设计原则：
a） 每种组分罐宜设 2～3个。 b） 每种牌号油品的调合与成品储罐之和，不宜少于3个。 c） 宜设置氮封系统，防止出现生物污染
4.4.3溶剂油、灯用煤油、芳烃和液体沥青等油品每种成品（牌号）宜设2个成品罐。 4. 4. 4 重油（燃料油）罐应符合下列设计原则：
a） 只生产一种牌号的重油时，调合与成品储罐之和不宜少于3个；每增加一种牌号，可增加
2个。 b） 储存温度为120℃～180℃的重油，应单独设罐，并应设1～2个扫线罐 c）工厂自用燃料油储罐宜设2个。
4. 4.5 压力储存液化烃储罐应符合下列设计规定：
液化烃储罐的储存压力应根据全厂总工艺流程中的装置组成及操作条件、液化烃的储量，在常温压力储存和低温压力储存等方案中，经技术经济比较后择优选用。
a）
b） 化工原料与民用燃料的液化烃宜分开设罐。 c） 每种成品的储罐一般不宜少于 2个。
4. 4.6 储运系统输送泵的设计规定：
a） 航空油料、专用柴油和芳烃必须设置专用泵。 b） 乙烯、丙烯、环氧乙烷等必须设置专用泵。 c） 有毒介质、润滑油及热油应设置专用泵。 d） 备用泵的设置应符合下列原则：
1） 管道连续输送出厂时，应设一台备用泵， 2）「 间隙操作的泵，每天操作时间累计超过 4h～6h，油品性质与其他油品差异较大，只有
台操作泵时，可设一台备用泵
3） 在不影响油品质量的前提下，性质相近的两种油品可互为备用或共用一台备用泵。 4） 燃料油品每批装车辆数超过或等于半列车时，宜选用两台或两台以上装车泵，不设备
用泵。
e）成品油泵流量的确定应符合下列原则：
1）装船出厂时，输油泵的流量应根据油轮大小、净装油时间和同时装油的油轮数量来确
定，净装油时间应符合水运部门的有关规定。
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