JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T3769——2021 代替JB/T3769—2006
方柱立式钻床 技术条件 Box type vertical drilling machines-Specifications
2021-03-05发布
2021-07-01实施 目 次
前言 1范围， 2规范性引用文件 3一般要求. 4附件和工具 5安全卫生 6加工和装配质量 7空运转试验
7.1 温升试验 7.2 主运动和进给运动检验. 7.3 动作试验 8负荷试验 8.1 总则 8.2 最大切削抗力试验. 8.3 主传动系统最大扭矩的试验 8.4主传动系统达到最大功率的试验（抽查） 9精度检验 10包装和随机文件 前 言
本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。 本标准代替JB/T3769—2006《方柱立式钻床技术条件》与JB/T3769—2006相比主要技术变化
如下：
增加了“范围”中适用的规格参数（见第1章，2006年版的第1章）；修改了“规范性引用文件”（见第2章，2006年版的第2章）；修改了“安全卫生”（见第5章，2006年版的3.3）；删除了表1中“最大钻孔直径≤25mm”档（见表1，2006年版的表1）；删除了“机床液压系统的安全防护应符合JB/T10051的有关规定”（见2006年版的3.3.12）；在“加工和装配质量”中增加了重要固定结合面和移置导轨检验的具体要求（见6.6、6.7)；修改了“加工和装配质量”中的6.9（见6.9，2006年版的3.4.7）；删除了原第4章“检验与验收”中的相关内容，将其中机床的空运转试验单独列为第7章（见第7章，2006年版的4.1～4.6）；增加了无级变速传动的主轴转速的要求（见7.2.2）：在机床的空运转试验中增加了7.2.3、7.3.2～7.3.4；将“主传动系统达到最大功率的试验”修改为“主传动系统达到最大功率的试验（抽查）”［见 8.1 c)]; 最大切削抗力计算公式均乘以修正系数［见公式（1}：增加了对于成批生产的机床切削抗力试验的要求（见8.2.3）；修改了“包装和随机文件”（见第10章，2006年版的第5章）；删除了原第6章“制造厂的保证的全部内容（见2006年版的第6章）
本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本标准起草单位：安徽省黄山台钻有限公司、杭州西湖台钻有限公司、沈阳机床（集团》有限责任
公司、宁夏银川大河数控机床有限公司。
本标准主要起草人：傅立新、叶文刚、刘彩霞、杨毅、李军、赵建军。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
JB/T3769—1984-JB/T3769—1993JB/T3769—2006。 方柱立式钻床技术条件
1范围
本标准规定了方柱立式钻床的设计、制造和验收的技术要求。 本标准适用于最大钻孔直径为25mm～80mm的一般用途的方柱立式钻床（以下简称机床）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T2815-2003钻床主轴端部 GB/T4019.1一1997方柱立式钻床精度检验第1部分：几何精度检验 GB/T4019.2—1997 方柱立式钻床精度检验第2部分：工作精度检验 GB/T5226.1—2019 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T9061-2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760一2004金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T17421.5一2015机床检验通则第5部分：噪声发射的确定 GB/T25373—2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25375—2010 金属切削机床结合面涂色法检验及评定 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T5763—2006钻床主轴技术条件
3一般要求
本标准是对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等的具体化和补充。按本标准验收机床时：应同时对上述标准中未经本标准具体化的其余有关验收项目进行检验。
4附件和工具
4.1为保证机床的基本功能，应随机供应下列附件和工具：
a）退套楔，一套； b）短变径套，一套： c）钻夹头及接杆（最大钻孔直径大于或等于50mm的机床不供应），各一件； d》卸刀扳手（按GB/T2815一2003中A型设计制造的主轴不供应），一件。
4.2机床的标准附件和工具均应保证连接部位的互换性和使用性能。 4.3扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按技术协议供应。 5安全卫生
5.1机床的安全防护除应符合GB15760--2004的规定外，还应符合下列要求：
a）不允许在运转时变换主轴转速、进给量的机床，在靠近操纵装置部位应设置相应的警示标志； b）工作台导轨副上端容易被尘屑损伤的部位应设有防护装置： c）主轴箱行程的极限位置，应设有可靠的限位保护装置： d）主轴机动进给机构应设有最大进给抗力的超负荷保险装置； e）在使用说明书中应说明安全拆卸主轴及其平衡系统的方法： f）对于易造成机床损坏的切削用量组合，应在靠近操纵装置部位设置指示标牌，并在使用说明书
中加以说明。 5.2按GB/T17421.5一2015的规定检验机床空运转噪声。机床运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声。 整机噪声声压级不应超过85dB（A）。主轴箱移动式的机床，在检验时，主轴箱应位于行程的中间位置。 5.3手轮、手柄操纵力在行程范围内应均匀：且宜符合表1的规定。
表1
主轴进给操纵手柄、主变速及进给变速手柄、 工作台和主轴箱移动手柄、主轴进给保险离合
最大钻孔直径
主轴正反转手柄操纵力
器复位手柄操纵力
mm 25~50 >50
N ≤100 ≤120
N ≤60 ≤80
5.4机床电气系统的安全应符合GB/T5226.1-2019的规定。
6加工和装配质量
6.1 主轴加工质量应符合JB/T5763一2006的技术要求。 6.2主轴套筒外圆柱面应采取耐磨措施。 6.3下列铸件为重要铸件，应在粗加工后进行时效处理或采取其他消除内应力的措施：
a）立柱； b）工作台； C）主轴箱体和有轴承孔的主轴箱上盖。
6.4下列结合面应按重要固定结合面”的要求考核：
a）主轴导向套凸缘与主轴箱下端结合面； b）立柱与底座结合面。
6.5下列导轨副应按“移置导轨”的要求考核：
a）主轴箱与立柱导轨副（主轴箱机动进给的机床除外）； b）工作台与立柱导轨副。
6.6重要固定结合面应紧密贴合，具体要求如下：
a）重要固定结合面紧固后用0.04mm的塞尺检验时不应插入。 b）用塞尺检验时，允许局部（1处至2处）插入深度小于结合面宽度的1/5，但不应大于5mm。
插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不大于100mm则按1处计。
6.7移置导轨表面除按GB/T25375一2010用涂色法检验外（圆导轨副不做涂色法检验），还应用0.04mm 6.8主轴进给操纵手柄反向空程量不应超过 6.9按GB/T25374一2010规定的方法检验清洁度。一般采用目测、手感法检验，机床不应有明显脏物。必要时采用重量法检验（抽查）。按重量法检验时，主轴箱部件内部杂质、污物不应超过本标准表2的规定。
20
表2
最大钻孔直径
≤50
>50
mm
主轴箱内所含脏物重量
5 000
1 500
mg
注：检验时局部拆卸板盖、箱盖等。 6.10 主轴进给保险离合器动作可靠性用压力计或钻削方式（切削规范由设计规定）按表3的规定考核。
表3
最大钻孔直径
mm
进给抗力
考核要求
≤40
>40
K
≤(1+K)F >(1+K)F~(1.25+K)F
正常工作允许打滑必须打滑
0.2~0.4
0~0.2
>(1.25+K)F 注：F设计规定的最大进给抗力；
K—系数。
空运转试验
7
7.1温升试验
机床的主运动机构应从最低转速起按各级转速依次运转，每级转速的运转时间不应少于2min。机床在最高转速时应运转足够的时间（不应少于1h），使主轴轴承达到稳定温度。在靠近主轴轴承处测量轴承的温度和温升，其温度不应超过70℃，温升不应超过40℃。 7.2主运动和进给运动检验 7.2.1机床运转时：不应有不正常的尖叫声和冲击声。 7.2.2有级变速传动的主轴转速的实际偏差，不应超过标牌指示值的-2%～+6%（不包括主电动机转速误差）；无级变速传动的主轴转速的实际偏差，不应超过设计给定值的土10%。 7.2.3机床空运转试验后，下列部位不应有渗漏油现象：
a）主轴箱与箱盖结合处； b）主轴箱与轴承盖结合处； e）各油窗、油标及油管接头处。 7.2.4主传动系统空运转功率（不包括主电动机空载功率）不应超过主电动机额定功率的25%（抽查）。 7.3动作试验 7.3.1以中速对主运动机构进行连续10次的起动、停止（包括制动、反转和点动）试验，动作应灵活、 可靠。 7.3.2连续5次变换主运动及进给运动的速度，变速机构应平稳、可靠、准确。 7.3.3连续5次对各运动夹紧机构进行夹紧、松开试验，夹紧机构应灵活、可靠。 7.3.4检验装卸工件、刀具和附件等装置，动作应灵活、可靠。 7.3.5检验主轴进给操纵手柄反向空程量和手轮、手柄操纵力，应分别符合6.8和5.3的规定。
8负荷试验
8.1总则
机床应做下列负荷试验： a）最大切削抗力试验； b）主传动系统最大扭矩及短时间超过最大扭矩25%的试验： c）主传动系统达到最大功率的试验（抽查）。
8.2最大切削抗力试验 8.2.1在实心试件上，用钻孔方法进行试验。 8.2.2切削条件如下：
a）试件材料：HT200灰铸铁，硬度为190HBW土15HBW； b）刀具：标准高速钢麻花钻头，顶角2@～118°； c）切削液：不加； d）切削用量：由制造厂规定： e）最大切削抗力按公式（1）计算。
F595Df HBW
(1)
190
式中：
R 最大切削抗力，单位为牛（N)； D 钻孔直径，单位为毫米（mm）；一进给量，单位为毫米每转（mm/r）；
HBW—试件材料硬度。 8.2.3对于成批生产的机床，允许在2/3最大切削抗力下进行试验，也可用压力计检测代替切削试验，但应定期进行最大切削抗力切削试验。 8.3主传动系统最大扭矩的试验 8.3.1在有预钻孔作导向的试件上，用扩孔或镗孔方法进行试验。 8.3.2切削条件如下： c）切削液：加； d）切削用量：由制造厂规定； e）主传动系统最大扭矩按公式（2）计算。
9550(P-P)
(2）
T
?
式中： T一主传动系统最大扭矩，单位为牛米（N·m)；
一切削时电动机输入功率，单位为千瓦（kW)：
P-
Po一机床装有刀具空运转时的输入功率（指电网输给电动机的功率），单位为千瓦（kW）；
机床主轴转速：单位为转每分（r/min）。
8.3.3对于成批生产的机床，允许在2/3最大扭矩下进行试验，也可用仪器检测代替切削试验，但应定期进行最大扭矩及短时间超过最大扭矩25%的抽查性试验。 8.4主传动系统达到最大功率的试验（抽查） 8.4.1在实心试件上，用钻孔方法进行试验。 8.4.2切削条件如下：
a）试件材料：HT200灰铸铁，硬度为190HBW土15HBW； b）刀具：标准高速钢麻花钻头（顶角2118°）或硬质合金麻花钻头； c）切削液：不加； d）切削用量：由制造厂规定。
8.4.3成批生产机床的抽查数量，以批量的2%计，每批不少于一台。
9精度检验
机床精度检验按GB/T4019.1-1997、GB/T4019.2—1997的规定进行。
10包装和随机文件
10.1机床在包装前，应进行防锈处理。 10.2机床的包装应符合包装设计图样和技术文件的规定。 10.3随机出厂的技术文件应包括合格证明书、使用说明书和装箱单。