JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T5564.3—2021 代替JB/T5564.3—2006
卧式精镗床第3部分：技术条件 Horizontal fine boring machines-Part 3: Specifications
2021-03-05发布
2021-07-01实施 中华人民共和国
机械行业标准
卧式精床 ：第3部分：技术条件
JB/T5564.3-2021
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机械工业出版社出版发行北京市百万庄大街22号
邮政编码：100037
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210mm×297mm-0.75印张·23千字
2021年7月第1版第1次印刷
定价：15.00元
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书号：1511116100 网址：http：/www.cmpbook.com 编辑部电话：（010）88379399 直销中心电话：（010）88379399
封面无防伪标均为盗版 目 次
前言 1范围 2规范性引用文件 3一般要求. 4附件和工具 5安全卫生， 6加工和装配质量 7空运转试验...
7.1 温升试验. 7.2 主运动和进给运动的检验（抽查） 7.3 普通机床功能试验 7.4 数控机床的功能试验... 7.5数控机床的连续空运转试验. 8负荷试验 9数控机床直线坐标最小设定单位试验. 9.1 试验方法. 9.2 误差计算方法 9.3 公差... 9.4 检验工具 10数控机床直线坐标原点返回试验. 10.1试验方法. 10.2 误差计算 10.3 公差.. 10.4检验工具 11精度检验. 12包装和随机文件参考文献， 前言
JB/T5564《卧式精镗床》分为三个部分：一第1部分：型式与参数；第2部分：精度检验；
-第3部分：技术条件。 本部分为JB/T5564的第3部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分代替JB/T5564.3一2006《卧式精镗床第3部分：技术条件》，与JB/T5564.3一2006相比
主要技术变化如下：
修改了前言：修改了范围（见第1章，2006年版的第1章）：修改了规范性引用文件（见第2章，2006年版的第2章）；修改了“附件和工具”（见第4章，2006年版的3.2）修改了机床噪声声压级的要求（见5.4，2006年版的3.3.4）；取消了“概述”“一般要求”“外观检验”“参数（抽查）”“制造厂的保证”（见2006年版的 4.1、4.2、4.3、4.5、第6章）；增加了直线导轨与安装基面的结合面为特别重要固定结合面的规定［见6.4c）} 增加了重要固定结合面、特别重要固定结合面、重要导轨副、直线导轨副、滚珠丝杠副等检验的具体要求（见6.5、6.66.8～6.15）：增加了G7、G8项检验应在机床主轴送到中速稳定温度时进行，的要求（见第11章）。
本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：云南丽江建福机床集团有限公司、机械工业机床产品质量检测中心（昆明）、沈
阳机床（集团）有限责任公司。
本部分主要起草人：杨文菊、和淑仙、施庆华、杨军、安武、李军、习纪、王林、廖广宇、韩玉稳。 本部分所代替标准的历次版本发布情况为：
JB/T54010-1993; -JB/T5564.3—2006。 臣卧式精镗床第3部分：技术条件
1范围
JB/T5564的本部分规定了卧式精镗床设计、制造和验收的技术要求。 本部分适用于工作台面宽度为250mm～700mm的普通级和精密级单面及双面卧式精镗床（以下
简称机床）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T5226.1—20197 机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004 4金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T17421.5一2015机床检验通则第5部分：噪声发射的确定 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25373-2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25375—2010 金属切削机床结合面涂色法检验及评定 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T5564.2-2021 卧式精镗床第2部分：精度检验
3一般要求
本部分是对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等的具体化和补充。按本部分验收机床时，应同时对上述标准中未经本部分具体化的其余有关验收项目进行检验。
4附件和工具
4.1 为保证机床的基本性能，应随机供应的附件和工具见表1。
表1
名称专用扳手地脚螺栓垫铁
数量 1套 1套 1套 5安全卫生
5.1# 机床电气系统的安全应符合GB/T5226.1-2019的规定。 5.2机床液压系统的安全应符合GB/T23572一2009的规定。 5.3机床的安全防护除应符合GB15760一2004的规定外，还应符合下列要求：
a）主传动系统应有制动装置； b）机床的变速，换向，停止和工作循环应准确可靠，进给机构应有限位或防止碰撞的保险装置： c）工作台快进与镗头转动、双面型机床的左、右两面转动，应有互锁装置。
5.4按GB/T17421.5一2015的规定检查机床空运转噪声，机床运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声。机床在空运转时，各级转速条件下的噪声声压级不应超过78dB（A）。
6加工和装配质量
6.1床身、工作台、主轴座、主轴箱为重要铸件，在粗加工后应进行热时效或振动时效处理，或采取其他消除内应力的措施。 6.2机床的滑动导轨副、主轴、丝杠副等易磨损主要零件，应采取与寿命相适应的耐磨措施。 6.3重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.03mm塞尺检验时不应插入。
下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核： a）床身与主轴座的结合面： b）主轴箱与主轴座的结合面： c）工作台与拖板的结合面； d）各压板与主体的结合面。
6.4特别重要固定结合面，除按涂色法检验外，在紧固前、后用0.03mm塞尺检验均不应插入（与水平面垂直的特别重要固定结合面可在紧固后检验）。
下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核： a）滚珠丝杠托座与主体的结合面： b）滚珠丝杠螺母座与主体的结合面： c）直线导轨与安装基面的结合面。
6.5重要固定结合面和特别重要固定结合面，用塞尺检验时，允许局部（1处～2处》插入深度小于结合面宽度的1/5，但不应超过5mm。插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，结合面长度不大于 100mm的则按1处计。 6.6工作台与床身导轨副为重要导轨副，应采用与寿命相适应的耐磨措施。 6.7滑动导轨表面除用涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应超过20mml 6.8直线导轨副应按“滑（滚）动导轨”的要求考核。 6.9两配合件的结合面均为刮研面，用配合件的结合面做涂色法检验时，接触点数在每25mm×25mm 的面积内不应少于表2的规定。
表2 移置导轨
滑（滚）动导轨
镶条、压板滑动面
特别重要固定
每条导轨宽度 mm >250
结合面
>100
≤250
≤100 6.10两结合面一个是刮研面，另一个是机械加工面，用配合件的机械加工面检验刮研面的接触点数时，接触点数不应少于表2中规定点数的75%。 6.11采用机械加工方法加工的两配合件的结合面，应用涂色法检验接触情况。接触应均匀，检验时只有宽度上的接触达到规定指标，相应长度才能作为长度上接触的计算值。检验与评定方法应按GB/T 25375一2010的规定执行，接触指标不应少于本部分表3的规定。
表3
滑（滚）动导轨
镶条非刮研面与其相配件的结合面
重要（特别重要）固定结合面
接触指标% 全长上
全长上 75
全宽上 60
全宽上 40
全长上 65
全宽上 40
65
6.12贴塑和涂层导轨与基体应贴合紧密，粘结牢固可靠，不应有缝隙和气泡；与相配导轨的接触应均匀，并应符合有关规定；导轨边缘应倒角修圆。 6.13直线导轨安装基面应符合设计文件的规定，组装后运动应轻便、灵活，无阻滞现象。 6.14运动坐标的滚珠丝杠副，组装后应进行多次运转，未补偿的反向间隙不宜大于0.03mm（仅适用于数控机床）。 6.15滚珠丝杠支承座和螺母座等重要的定位销，其接触长度不应少于锥销工作长度的70%，并应均布在接缝的两侧。 6.16按GB/T25374一2010抽查机床总装后的清洁度，一般采用目测手感法检查。必要时采用重量法抽查检验，其杂质污物不应超过本部分表4的规定。
表4 主轴系统 1 000
检测部位脏物重量mg/L
液压系统
80
7 空运转试验
7.1温升试验 7.1.1对各镗头进行空运转，运转时间不应少于2h，使主轴轴承达到稳定温度。在靠近主轴轴承的部位测量轴承的温度和温升，滚动轴承温度不应超过65℃，温升不应超过35℃。 7.1.2液压系统在额定工作压力下连续运行至油液达到热平衡后，检验油液的温度和温升，其温度不应超过60℃，温升不应超过30℃。 7.2主运动和进给运动的检验（抽查） 7.2.1主轴转速和进给速度的实际偏差不应超过标牌指示值的土10%。 7.2.2主传动系统的空载功率应符合设计规定。 7.2.3运动的不均匀性采用手感法或指示器进行检验，必要时按有关标准的规定用仪器进行检验。 7.3普通机床功能试验 a）“一次进给循环”为快进→工进一→快退循环； b）工进以低、中，高进给速度分别进行，累积时间不少于20min。
7.3.2操纵箱、液压箱及油箱装置在安装完成后，应进行耐压试验。试验条件见表5。
表5 压力 MPa 2~2.5 1.5
时间 min 5~10 60
试验项目
超压试验常压试验
试验过程中，其不应有渗漏现象、不正常的尖叫声及不规则的冲击声。 7.4数控机床的功能试验 7.4.1用包括低、中、高及快速在内的10种进给速度，对进给运动机构进行变速操作试验，动作应灵活、可靠。 7.4.2用中等进给速度对直线运动部件进行10次正、反向连续起动、增量进给和停止的操作试验，动作应灵活、可靠。 7.4.3润滑、冷却系统应做密封、润滑、冷却性能试验，要求调整方便，动作灵活，润滑良好，冷却充分，各系统无渗漏现象。 7.4.4对数字控制装置的各种指示灯、控制按钮、输入输出设备等进行试验，动作应可靠。机床的安全、保险、防护装置，动作应灵活、可靠。 7.5数控机床的连续空运转试验 7.5.1连续空运转试验应在功能试验完成后、精度检验开始前进行。 7.5.2连续空运转试验时，应用包括机床各种主要功能在内的数控程序，操作机床各部件进行连续空运转。时间不应少于36h。 7.5.3连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则应重新进行运转。
8负荷试验
8.1本系列机床属精加工机床，不做各种最大负荷试验，仅做粗镗孔试验，以检验机床的可靠性、稳定性。 8.2粗镗孔试验参数见表6，在试验过程中，机床各部分工作应正常、可靠。
表6
镗头前轴承内径
≤50
>50~80
>80~120
mm 试件材料镗孔直径 mm
铸铁，硬度为170HBW～210HBW
90~160
25~60
60~90