小氮肥第40卷第5期2012年5月
机1次进行清洗维修，运行成本高；空气压缩机带油严重，油垢附着在一段加热器列管壁，传热效率降低，腐蚀加剧，需每年清洗一段加热器，又增加了成本。合成氨装置有富余的空气，联压机三段出口空气压力为3.2MPa，二期尿素装置中压分解系统最高压力1.75MPa，经过减压能够满足其需要。
2二次防腐空气改造的方案
2010年4月，结合装置情况提出改造方案：分别从150kt/a合成氨和200kt/a合成氨联压机四段出口管线引空气至中压分解系统，进装置前管线上安装2台油过滤器和2只减压阀，经过减压阀进入一级油水分离器、二级油水分离器进人后，再经过超滤器后经过自动减压调节阀，进人一段分解系统去一段加热器尿液管线内，从而进入
中压系统进行二次防腐。 3经济效益
空气压缩机运行耗电费用：1台空气压缩机每小时耗电18.5kW·h，按1年运行300d、电价 0.35元/（kW·h）计，则年耗电费用46620元；空气压缩机每年的维修及润滑油费用5000元；因空气压缩机带油导致一段加热器结垢，每年清洗 1次一段加热器的费用2万元：油水分离器用旧设备，管线用旧管材，减压调节阀和超滤器购置成本为1万元；则全年获得的总效益为61620元。
二次防腐空气采用合成氨装置来空气后，解
决了需另运行肩动空气压缩机带来的油污重、运行成本高等问题，既节约了运行成本，又防止因空气压缩机跳车导致的空气管线堵塞，同时减缓了段加热器的腐蚀。
（四川美丰化工股份有限公司化肥分公司四川德阳618000阳陶梁春雨吴红梅）变脱塔的修复与改造
2003年，为实现变脱塔长周期运行和解决环保问题，山东充矿鲁南化肥厂合成氨分厂将变换气脱硫改为拷胶脱硫工艺。拷胶改变了脱硫液中悬浮硫的物性，硫颗粒变小，不易黏附于变脱塔的填料上，变脱塔的运行周期大大延长。2004年，又将原半脱塔改为变脱塔，2台变脱塔并联运行进行变换气脱硫，系统运行周期最长达到450d。
万方数据
1存在问题
25
2007年11月5日，变脱塔下封头出现渗漏。经测厚检查，发现最薄处仅有4.6mm（原厚度为 24.0mm），初步怀疑内部防腐层脱落造成腐蚀，使封头减薄。为避免事故扩大，影响系统运行，将该变脱塔退出系统。拆人孔进行内部检查发现：下封头腐蚀较重，其防腐层已全部脱落，内壁有大面积腐蚀坑疤，下封头接管处腐蚀最为严重，原焊肉全部缺失，已严重威胁设备的安全运行。该设备的检修档案显示：上次检修日期为2005年8月，当时检查发现有大面积点蚀，重新进行除锈防腐，但因急等开车，封孔时环氧漆尚未固化；下封头接管高出下封头约150mm，为阻挡碎填料进人溶液出口自调阀卡住自调阀，在接管外设有阻挡碎填料的挡管，造成封头内部始终存在一部分静止脱硫液、硫颗粒及硫膏，无法循环流动，一且防腐层
被破坏，腐蚀速率加快。 2原因分析
（1）上次实施防腐作业时防腐层未达到固化期，系统置换开车时，防腐层在高压气体、液体的冲刷下被破坏，未达到防腐目的和要求，导致腐蚀发生。
（2）下封头接管高出封头内壁较多，造成下封头内始终存在一部分无法流动循环的“死液”，一且具备腐蚀条件，液体内含有的H,S及硫颗粒等腐蚀因子加剧腐蚀的发展，对设备造成巨大
破坏。 3
修复与改造方案
(1)为尽快恢复系统高负荷运行、尽量缩短
系统减量时间、减少损失，先对下封头进行加固。修复方案：1）下封头内壁清理打磨至出现金属光泽后，对腐蚀较大坑疤焊补，堆焊至15mm；②拆除接管处补强板，将新制作的@1600mm封头（材质16MnR)在原封头下贴补，焊前预热、焊后热处理，并进行探伤检验；③在新封头下加支架处沿圆周均布支撑于裙座，进行二次加固；④检修完毕后，对内部除锈，重新刷环氧漆防腐。
(2)将下封头及部分筒体更新为0C18Ni9材质，下封头内改造内容：①拆除原挡填料的挡管，在溶液出口自调阀前短接内增加挡板，以达到阻挡碎填料进人自调阀的目的；②下封头内接管高