APPLICATION&MAINTENANCE/应用与维修
货厢底板焊接变形的控制方案 ■刘旭东
2009年以前，运输市场的自卸车多配置长度6.8m以下中顶式货厢。为满足市场需求，提高运输能力，2009年以后生产的自卸车多配置货厢长度10m以上的前顶式货厢。在制造长货厢过程中，由于货厢底板产生变形，造成部分车辆货厢底板与副车架之间的间隙过大。
变形原因分析
产品标准要求，货厢与副车架之间的间隙须控制在6mm以内。部分产品实际装配后，货厢与副车架之间的间隙明显超出上述要求。
先对间隙副车架上平面进行检测，其平面度满足工艺要求。再对货厢的底板进行测量，发现底板变形量基本等于货厢和副车架的间隙，由此说明货厢与副车架之间的间隙超标的原因是货厢底板变形。货厢底板焊后变形不仅造成了巨大的经济
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损失，同时也严重影响了产品的市场声誉，为此我们决定对货厢底板变形的原因进行分析。
货厢底板结构主要由外纵架1、内织架2、横架（3、4、5）和前横架6组成，如图1所示。分析认为，造成货厢底板变形的因素主要有4点：一是货厢底板原材料本身的平面度不合格，二是货厢大梁折弯角度出现偏差，三是焊接设备质量不稳定，四是焊接工艺不当。
焊接工艺不当包括以下4点：一是底板在焊接过程中周围的环境温度变化过大，二是底板横、纵架的焊接顺序不合理，三是焊接工艺参数不合理，四是未对焊接变形进行有效控制。
在焊接前对货厢底板平面度进行检测，平面度均合格。对过程检验结果进行确认，折弯角度偏差均在0.6°以内，符合工艺要求。检查焊接设备，未发现
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图1货置底板结构
1.外纵梁2.内纵梁3、4、5.横梁6.前横梁
有任何间题。
检查车间厂房通风良好，内部温度在15~25℃，符合工艺要求。底板焊接时焊道采用断续焊，工艺参数要求明确、执行到位。底板横、纵架的焊接顺序是由两端向中间推进。检查底板焊接完成时的变形量在2~4mm，完全冷却后的变形量增大为5~12mm，变形量明显偏大。
分析认为，采取该顺序焊接时，由于底板在大面积焊接过程中焊接的顺序不同，冷却速度也不同，造成焊后产生的内应力释放无序，最终导致底板变形较大。
通过实物检验及分析可以看出，造成底板变形的主要原因有2点：一是由于未对焊接变形进行有效控制，导致底板在其内应力作用下产生变形；二是底板横、纵架的焊接顺序不合理，造成变形
的累积和叠加。 685
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