APPLICATION&MAINTENANCE/应用与维修
压路机轴承座加工工艺及专用夹具 ■安存胜蔓福全
振动压路机球铰轴承座由1个底板和1个立板组焊而成，其中底板下侧为基准面（A面），底板上加工有1个直径为15*0.036mm的通孔和1个直径为 10*.mm的通孔：立板上加工有1个直径为50*.mm的通孔及直径为56mm的油槽。如图1所示。
由于直径为56mm的油槽在镗床上加工比较困难，我们决定在普通车床上加工轴承座立板上的直径为50*0.3"的通孔及直径为56mm的油槽。为此编制了
加工工艺，设计了专用夹具。 1.编制加工工艺
从图1中可以看出，该轴承座在普通车床上加工的主要难点有三：一是工件装夹困难，二是直径为50*0."mm 的通孔与基准A面的平行度公差要小于 0.10mm，三是直径为50*.03mm的通孔
7/0.10B/0.10A
6090
015+g.3?
A
180 120
与底板上2个通孔的中心基准线B的平行度公差要小于0.10mm。为保证该工件的相关尺寸精度及形位精度要求，提高加工效率，必须编制合理的加工工艺。
通过上述分析，确定在钻、铰底板上2个孔时，采用钻模（或组合钻模）定位加工方式在普通车床上车削直径为50*9"mm的通孔和直径为56mm的油
@10+8
图1球较轴承座结构图
208博机账海维修CM8M2013.08
槽时，采用“1面2销”夹具来装夹定位该工件。
该工件加工工艺流程确定为：首先，在组焊后的工件上施划基准A面加工线；其次，在立式铣床上铣削基准A 面；再次，采用钻模（或组合钻模）定位加工方式，钻、铰底板上直径为 15*0.0"mm的通孔和直径为10*0.0"mm的通孔；然后，在车床上装卡专用夹具，加工出直径为50*.0mm的通孔及直径为 56mm的油槽：最后，去除加工后工件上遗留的毛刺。
由于采用钻模定位方式加工底板上的2个孔，使这2个孔的尺寸精度及形位公差精度较高。这为在普通车床上以底板基准A面和底板上2个孔作为专用夹具的装夹定位基准，保证立板上直径为 50*.06mm的通孔及直径为56mm的油槽的车削加工精度奠定了基础。
2.专用夹具结构及其使用方法
（1）结构
根据轴承座尺寸和普通车床装夹特点，我们设计制作了专用夹具。该专用夹具主要由花盘1、配重块2、紧固螺栓(3、5)、夹具本体4、圆柱定位销6、菱形定位销7、垫块8、压板9、双头紧固