ICS 77.140.80 CCS J 31
GB
中华人民共和国国家标准
GB/T40805--2021
铸钢件 交货验收通用技术条件
Steel castings-General technicaldeliveryrequirements
(ISO 4990:2015,MOD)
2022-05-01实施
2021-10-11发布
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会 发布 GB/T40805—2021
前言
本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本文件使用重新起草法修改采用ISO4990：2015《铸钢件交货验收通用技术条件》。 本文件与ISO4990：2015相比在结构上有较多调整，附录A中列出了本文件与ISO4990：2015的
章条编号对照一览表。
本文件与ISO4990：2015相比存在技术性差异，这些差异涉及的条款已通过在其外侧页边空白位
置的垂直单线（I)进行了标示，附录B中给出了相应技术性差异及其原因的一览表。
本文件由全国铸造标准化技术委员会（SAC/TC54)提出并归口。 本文件起草单位：共享铸钢有限公司、青岛三合山精密铸造有限公司、安徽应流集团霍山铸造有限
公司、浙江挺宇流体设备股份有限公司、三鑫重工机械有限公司、杭州汽轮铸锻有限公司、中国矿业大学、同济大学、北京工业大学、三明市毅君机械铸造有限公司、三明市金圣特种钢有限公司、二重（德阳）重型装备有限公司、上海汽轮机厂有限公司、江苏联兴成套设备制造有限公司、山东汽车制造有限公司、 福建省神悦铸造股份有限公司、青岛南阳三诚机械有限公司、暨南大学、江苏海宇机械有限公司、新乡市高服机械股份有限公司、长沙戴卡科技有限公司、中信戴卡股份有限公司、缙云县克力尔检测器材有限公司、烟台市产品质量监督检验所、中车威墅堰机车车辆工艺研究所有限公司、沈阳铸造研究所有限公司、天津重型装备工程研究有限公司。
本文件主要起草人：彭凡、李文定、冯周荣、李春林、赵雪磊、童德兴、陈敬文、李明波、杨爱宁、吴铁明、 王成龙、胡跃涛、张辉、唐庆伟、周黎明、徐立云、樊宇、符寒光、李卫、崔兰芳、王志斌、王凯、余浪、吴加仁、 顾成义、谢国兵、刘贯军、占菊凤、肖章玉、马正强、柳红蕾、穆常松、刘渊毅、陈圣钳、刘钦双、刘洋、木清弘、 蒋田芳、钱坤才、王大东、刘军、卢旗锋、于波、陈瑞、赵岭、杨宁、张亚才、刘显有。
- GB/T40805—2021
铸钢件交货验收通用技术条件
1范围
本文件规定了铸钢件的订货要求、技术要求、检测和试验方法、检验规则、标识、质量证明书、包装和运输。
本文件适用于各种工艺生产的铸钢件的采购与交货验收。
2规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T222 钢的成品化学成分允许偏差 GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法（GB/T228.1一2010，ISO6892-1：
2009,MOD)
GB/T228.2 金属材料 拉伸试验第2部分：高温试验方法（GB/T228.2—2015，ISO6892-2： 2011,MOD)
GB/T 229 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法（GB/T229-—2020，ISO1481：2016，MOD) GB/T231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法（GB/T231.1一2018，ISO6506-1：
2014,MOD)
GB/T232 金属材料弯曲试验方法（GB/T2322010，ISO7438：2005，MOD） GB/T 2039 金属材料单轴拉伸蟠变试验方法（GB/T2039—2012，ISO204：2009，MOD) GB/T4334 金属和合金的腐蚀奥氏体及铁素体-奥氏体（双相）不锈钢晶间腐蚀试验方法
(GB/T4334—2020,ISO3651-1:1998;ISO3651-2:1998,MOD)
GB/T4336 碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法） GB/T5677 铸件！ 射线照相检测（GB/T5677—2018，ISO4993：2015，MOD) GB/T 6414 铸件 尺寸公差、几何公差与机械加工余量（GB/T6414一2017，ISO8062-3：2007，
MOD)
GB/T 7233.1 铸钢件 超声检测 第1部分：一般用途铸钢件（GB/T7233.1一2009，ISO4992- 1:2006,MOD)
GB/T 7233.2 铸钢件 超声检测 第2部分：高承压铸钢件（GB/T7233.2-2010，ISO4992-2： 2006,MOD)
GB/T9239.1 机械振动 恒态（刚性）转子平衡品质要求第1部分：规范与平衡允差的检验 (GB/T9239.1--2006,ISO1940-1:2003,IDT)
GB/T9443 铸钢铸铁件渗透检测（GB/T9443-2019，ISO4987：2010，MOD） GB/T9444 铸钢铸铁件磁粉检测（GB/T9444—2019ISO4986：2010，MOD） GB/T11170 不锈钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法） GB/T13298 金属显微组织检验方法 GB/T20066 钢和铁 化学成分测定用试样的取样和制样方法（GB/T20066一2006，ISO14284：
I GB/T40805—2021
1996,IDT)
GB/T33362 金属材料硬度值的换算（GB/T33362—2016，ISO18265：2013，IDT) GB/T35690 弱磁材料相对磁导率的测量方法（GB/T35690—2017，IEC60404-15：2016，MOD) GB/T 39428 砂型铸钢件 表面质量目视检测方法（GB/T39428—2020，ISO11971：2020
MOD)
GB/T40800 铸钢件焊接工艺评定规范（GB/T40800—2021，ISO11970：2016，MOD） JB/T9629 汽轮机承压件 ：水压试验技术条件
3术语和定义
本文件没有需要界定的术语和定义。
4 订货要求
4.1 订货信息
订货时需方应提供或明确以下信息： a) 完整的图纸或三维数模以及相关的技术规范； b) 供货铸钢件的规格型号、数量和交付计划； c) 铸钢件材料标准及牌号、交货状态以及尺寸检测要求； d) 无损检测规范，无损检测的范围及接受准则； e) 铸钢件标识的方法； f) 机加工余量（如需要机加工状态交货）、标识、防护、装箱、装运、发运、目的地的程序，交货时应
提交的检验文件类型。
4.2 附加资料
订货时还应提供以下附加材料： a） 涉及附录C中补充要求的，按附录C的规定执行； b) 检验批次的划分原则； c) 使用的统计、控制方法； d) 批量生产前，标准样件和试生产件的批准程序。
技术要求
5
5.1铸造
除另有规定外，铸造工艺、熔炼方法、成形方法由供方决定。
5.2 化学成分
化学成分应符合对应产品的技术要求。 5.3 力学性能
力学性能应满足订单或技术协议规定的要求。
2 GB/T40805—2021
5.4表面质量
铸钢件应去除浇冒口、毛刺飞边等，表面质量应符合相应产品标准或订货合同要求。 5.5形状、尺寸和尺寸公差 5.5.1铸钢件的形状和尺寸应符合图样或订单要求。 5.5.2铸钢件加工余量，尺寸公差以及几何公差应符合图样或订单要求，当图纸或订单无要求时应符合GB/T6414的规定，选取适当的公差等级。 5.6热处理 5.6.1铸钢件应进行热处理，以满足性能要求。除需方另有规定外，供方可自行选择热处理工艺 5.6.2当供需双方在询价和订货时达成一致时，应用的热处理方式、热处理时间温度曲线应向需方报告。 5.7焊补 5.7.1铸钢件的焊补应按GB/T40800执行，除另有规定，焊接工艺由供方决定。 5.7.2需方可在订单中对焊接工艺以及焊工资质提出要求。 5.7.3如无特殊规定，较大缺陷补焊后，铸钢件应进行去应力热处理，去应力热处理温度应低于前期热处理的最低回火温度。 5.7.4除非另有规定，当挖缺深度超过25mm或壁厚的40%时（二者取较小者）或挖修面积大于 64cm时，应视作重大缺陷。如无特殊规定，重大缺陷的焊补应提前取得需方的批准。 5.7.5重大缺陷焊接部位应通过草图或照片记录其位置及范围。订单完成后，该文件应提交给需方。
6试验方法
6.1化学成分 6.1.1用于检测化学成分的炉前试样应符合规范规定的等级。当多包钢液浇注一个铸钢件时，每一包钢水都应进行成分分析并符合相应的技术要求。 6.1.2试样应按GB/T20066的规定制备，如无特殊规定，取样时，应至少从试块表面以下6mm处取样。 6.1.3可使用常规化学分析方法或按GB/T4336、GB/T11170规定的光谱分析法或X射线法检测化学成分。 6.1.4成品化学分析允许的偏差应符合GB/T222的规定。 6.2力学性能 6.2.1每批次铸钢件应进行室温拉伸试验，试样的形状、尺寸和试验方法按GB/T228.1的规定执行。 6.2.2 2冲击试验应按GB/T229的规定执行。 6.3表面质量
应按GB/T39428的规定目视检测铸钢件表面质量，检测范围及等级应符合订货要求。 6.4形状、尺寸和尺寸公差 6.4.14 铸钢件的形状、尺寸检测和加工的基准点位置应由供方标注出来。
3 GB/T 40805—2021
6.4.2铸钢件的几何形状、尺寸公差应选择相应精度的检测工具、量块、样板或划线进行检验。尺寸公差应按GB/T6414选定的公差等级执行。 6.5无损检测 6.5.1应目视检测铸钢件可见表面，按C.7.1的规定执行。 6.5.2应按订货要求选择特定的无损检测方式（渗透检测、磁粉检测、射线检测、超声检测），如需方未明确检测方法时，按C.7.2～C.7.5的规定执行。 6.6记录及报告 6.6.1检验记录及报告应按订货要求执行。 6.6.2检验记录及报告应由供方具有相应资质的人员签字。供方通过电子版打印出来的书面证书或者电子格式的证书应被视为与实际签署的证书具有同样效力。 6.6.3检验记录和试验报告应完整保存，确保铸钢件质量的可追溯性。
7检验规则
7.1 检验批次的构成
下列情况之一可构成一个检验批次： a) 按熔炼炉次及热处理炉次：同材料牌号的产品，当其来自同一熔炼炉次，并在同一热处理炉次
中做了相同工艺的热处理，可以定义为一个检验批次； b) 按熔炼炉次：同材料牌号的产品，当其来自同一炉次并做了相同工艺的热处理时，可以按熔炼
炉次，定义为一个检验批次；
c) 按热处理批次：同材料牌号的产品，当其来自同一炉次，且铸钢件分批次进行热处理时，可以按
热处理批次确定检验批次； d) 按数量或吨位：对于同材料牌号的产品，当其熔炼工艺一致，且使用同一热处理工艺时，可以
按铸钢件的数量或者吨位确定检验批次；
e) 按班次：对于同材料牌号的产品，当其熔炼工艺一致，且使用同一热处理工艺时，可以按每班次
交检的产品数量确定检验批次； f) 按时间段：对于同材料牌号的产品，当其熔炼工艺一致，且使用同一热处理工艺时，如连续浇注
生产，可以将某一时间段（天、星期)生产出来的铸钢件，确定为一个检验批次； g） 按件：按件数确定检验批次； h) 按订货合同的规定。
7.2试块 7.2.1 试块的尺寸、形状、位置、试块的铸造条件及试样的取样位置由供方决定。 7.2.2 试块厚度可参照铸钢件主要截面厚度（t），但应不小于28mm。 7.2.3 如无特殊规定，应按如下规定取样：
当试块厚度≤56mm时，试样轴心距铸造表面距离应不小于14mm；一当试块厚度>56mm时，试样轴心距铸造表面距离应为t/4～t/3，且不超过30mm。
7.2.4试块可单铸、附铸或者取自铸钢件本体。试块应与它代表的铸钢件来自同一炉次的钢水并与铸钢件同炉热处理。当试块连在铸钢件上时，其连接方法由供方决定。 7.2.5经热处理铸钢件性能未合格之前，不应将附铸试块从铸钢件上分离。 ！7.2.6单铸试块的形式和尺寸见图1。当需方无明确要求时，供方可任选其中一种类型。
4 GB/T 40805—2021
单位为毫米
$140
$106
00
I
R15
70 I型单铸试块
a)
155
R14 b) Ⅱ型单铸试块
≥220
R10/
70
_50 45
082
2
≥220
R14/
R10
c) 亚型单铸试块图1 单铸试块
7.3 试验的有效性 7.3.1 如出现以下情况之一，试验结果无效：
a) 试样在试验机上安装不当或试验机操作不当。 b) 试样表面有铸造缺陷或试样切削加工不当（如试样尺寸、过渡圆角、粗糙度不符合要求等）。 c) 试样断在标距外。
5 GB/T40805—2021
d)i 试样拉断后断口上有铸造缺陷。 7.3.2出现以上7.3.1情况之一，应从同一个试块或者同一炉钢水中的其他试块上再取一个试样进行试验，该试验结果可以替代上述无效的试验结果。
7.4判定规则
当试验结果不合格时，除非另有规定，供方应接以下条款执行： a）对不合格的力学试验（除冲击试验)项目，另取两个试样重做该力学试验。如果两个试样中有
一个试样的结果不合格，则供方可按7.4c)执行。 对于冲击试验，若三个试样的平均值达不到规定值，或有一个单值达不到规定值的70%，或有
b)
两个低于规定值时，供方则可从原来已取样的同一试块上，或从代表所属铸钢件的另一个试块上，再取三个试样进行试验。这三次试验值与原来的试验值相加后重新计算平均值。如果新的平均值满足规定的平均值，则可判定其合格。如果新的平均值仍达不到规定值，或新的试验值中有任何一个低于规定值下限的70%，或新的试验值中有两个达不到规定值时，则供方可按7.4c)执行。
c) 在材料标准限定的范围内，将铸钢件和试块重新热处理，然后用试块再进行力学试验。未经需
方同意，铸钢件及试块的重新热处理不应超过2次（回火除外）。
8标识、质量证明书、包装和贮运
8.1标识 8.1.1 经供需双方同意，应对每个铸钢件做好标识，标识的位置由供方决定。 8.1.2标识应包括以下内容：
a） 供方标识； b) 检验批次标识； c） 铸钢件标识（炉号、牌号、名称或件号）： d) 需方要求的其他标识。
8.1.3小型铸钢件可分批标识，并将识别标识挂于每批铸钢件的标牌上。 8.2 质量证明书 8.2.1 供方应按本文件和订单的规定，向需方提供合格铸钢件的相关技术文件。 8.2.2 供方应向需方提供由供方检验部门负责人签章的质量证明书。铸钢件的质量证明书可包含以下内容：
a) 订货合同号； b) 零件图号及名称； c) 材料牌号； d) 执行的标准号； e) 熔炼炉号； f) 尺寸检验记录； g) 化学分析试验报告； h) 力学性能试验报告； i) 无损检测报告； j) 热处理记录；
k) 重大缺陷焊补记录； 6 ICS 77.140.80 CCS J 31
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前言
本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。
本文件使用重新起草法修改采用ISO4990：2015《铸钢件交货验收通用技术条件》。 本文件与ISO4990：2015相比在结构上有较多调整，附录A中列出了本文件与ISO4990：2015的
章条编号对照一览表。
本文件与ISO4990：2015相比存在技术性差异，这些差异涉及的条款已通过在其外侧页边空白位
置的垂直单线（I)进行了标示，附录B中给出了相应技术性差异及其原因的一览表。
本文件由全国铸造标准化技术委员会（SAC/TC54)提出并归口。 本文件起草单位：共享铸钢有限公司、青岛三合山精密铸造有限公司、安徽应流集团霍山铸造有限
公司、浙江挺宇流体设备股份有限公司、三鑫重工机械有限公司、杭州汽轮铸锻有限公司、中国矿业大学、同济大学、北京工业大学、三明市毅君机械铸造有限公司、三明市金圣特种钢有限公司、二重（德阳）重型装备有限公司、上海汽轮机厂有限公司、江苏联兴成套设备制造有限公司、山东汽车制造有限公司、 福建省神悦铸造股份有限公司、青岛南阳三诚机械有限公司、暨南大学、江苏海宇机械有限公司、新乡市高服机械股份有限公司、长沙戴卡科技有限公司、中信戴卡股份有限公司、缙云县克力尔检测器材有限公司、烟台市产品质量监督检验所、中车威墅堰机车车辆工艺研究所有限公司、沈阳铸造研究所有限公司、天津重型装备工程研究有限公司。
本文件主要起草人：彭凡、李文定、冯周荣、李春林、赵雪磊、童德兴、陈敬文、李明波、杨爱宁、吴铁明、 王成龙、胡跃涛、张辉、唐庆伟、周黎明、徐立云、樊宇、符寒光、李卫、崔兰芳、王志斌、王凯、余浪、吴加仁、 顾成义、谢国兵、刘贯军、占菊凤、肖章玉、马正强、柳红蕾、穆常松、刘渊毅、陈圣钳、刘钦双、刘洋、木清弘、 蒋田芳、钱坤才、王大东、刘军、卢旗锋、于波、陈瑞、赵岭、杨宁、张亚才、刘显有。
- GB/T40805—2021
铸钢件交货验收通用技术条件
1范围
本文件规定了铸钢件的订货要求、技术要求、检测和试验方法、检验规则、标识、质量证明书、包装和运输。
本文件适用于各种工艺生产的铸钢件的采购与交货验收。
2规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T222 钢的成品化学成分允许偏差 GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法（GB/T228.1一2010，ISO6892-1：
2009,MOD)
GB/T228.2 金属材料 拉伸试验第2部分：高温试验方法（GB/T228.2—2015，ISO6892-2： 2011,MOD)
GB/T 229 金属材料 夏比摆锤冲击试验方法（GB/T229-—2020，ISO1481：2016，MOD) GB/T231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法（GB/T231.1一2018，ISO6506-1：
2014,MOD)
GB/T232 金属材料弯曲试验方法（GB/T2322010，ISO7438：2005，MOD） GB/T 2039 金属材料单轴拉伸蟠变试验方法（GB/T2039—2012，ISO204：2009，MOD) GB/T4334 金属和合金的腐蚀奥氏体及铁素体-奥氏体（双相）不锈钢晶间腐蚀试验方法
(GB/T4334—2020,ISO3651-1:1998;ISO3651-2:1998,MOD)
GB/T4336 碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法） GB/T5677 铸件！ 射线照相检测（GB/T5677—2018，ISO4993：2015，MOD) GB/T 6414 铸件 尺寸公差、几何公差与机械加工余量（GB/T6414一2017，ISO8062-3：2007，
MOD)
GB/T 7233.1 铸钢件 超声检测 第1部分：一般用途铸钢件（GB/T7233.1一2009，ISO4992- 1:2006,MOD)
GB/T 7233.2 铸钢件 超声检测 第2部分：高承压铸钢件（GB/T7233.2-2010，ISO4992-2： 2006,MOD)
GB/T9239.1 机械振动 恒态（刚性）转子平衡品质要求第1部分：规范与平衡允差的检验 (GB/T9239.1--2006,ISO1940-1:2003,IDT)
GB/T9443 铸钢铸铁件渗透检测（GB/T9443-2019，ISO4987：2010，MOD） GB/T9444 铸钢铸铁件磁粉检测（GB/T9444—2019ISO4986：2010，MOD） GB/T11170 不锈钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法） GB/T13298 金属显微组织检验方法 GB/T20066 钢和铁 化学成分测定用试样的取样和制样方法（GB/T20066一2006，ISO14284：
I GB/T40805—2021
1996,IDT)
GB/T33362 金属材料硬度值的换算（GB/T33362—2016，ISO18265：2013，IDT) GB/T35690 弱磁材料相对磁导率的测量方法（GB/T35690—2017，IEC60404-15：2016，MOD) GB/T 39428 砂型铸钢件 表面质量目视检测方法（GB/T39428—2020，ISO11971：2020
MOD)
GB/T40800 铸钢件焊接工艺评定规范（GB/T40800—2021，ISO11970：2016，MOD） JB/T9629 汽轮机承压件 ：水压试验技术条件
3术语和定义
本文件没有需要界定的术语和定义。
4 订货要求
4.1 订货信息
订货时需方应提供或明确以下信息： a) 完整的图纸或三维数模以及相关的技术规范； b) 供货铸钢件的规格型号、数量和交付计划； c) 铸钢件材料标准及牌号、交货状态以及尺寸检测要求； d) 无损检测规范，无损检测的范围及接受准则； e) 铸钢件标识的方法； f) 机加工余量（如需要机加工状态交货）、标识、防护、装箱、装运、发运、目的地的程序，交货时应
提交的检验文件类型。
4.2 附加资料
订货时还应提供以下附加材料： a） 涉及附录C中补充要求的，按附录C的规定执行； b) 检验批次的划分原则； c) 使用的统计、控制方法； d) 批量生产前，标准样件和试生产件的批准程序。
技术要求
5
5.1铸造
除另有规定外，铸造工艺、熔炼方法、成形方法由供方决定。
5.2 化学成分
化学成分应符合对应产品的技术要求。 5.3 力学性能
力学性能应满足订单或技术协议规定的要求。
2 GB/T40805—2021
5.4表面质量
铸钢件应去除浇冒口、毛刺飞边等，表面质量应符合相应产品标准或订货合同要求。 5.5形状、尺寸和尺寸公差 5.5.1铸钢件的形状和尺寸应符合图样或订单要求。 5.5.2铸钢件加工余量，尺寸公差以及几何公差应符合图样或订单要求，当图纸或订单无要求时应符合GB/T6414的规定，选取适当的公差等级。 5.6热处理 5.6.1铸钢件应进行热处理，以满足性能要求。除需方另有规定外，供方可自行选择热处理工艺 5.6.2当供需双方在询价和订货时达成一致时，应用的热处理方式、热处理时间温度曲线应向需方报告。 5.7焊补 5.7.1铸钢件的焊补应按GB/T40800执行，除另有规定，焊接工艺由供方决定。 5.7.2需方可在订单中对焊接工艺以及焊工资质提出要求。 5.7.3如无特殊规定，较大缺陷补焊后，铸钢件应进行去应力热处理，去应力热处理温度应低于前期热处理的最低回火温度。 5.7.4除非另有规定，当挖缺深度超过25mm或壁厚的40%时（二者取较小者）或挖修面积大于 64cm时，应视作重大缺陷。如无特殊规定，重大缺陷的焊补应提前取得需方的批准。 5.7.5重大缺陷焊接部位应通过草图或照片记录其位置及范围。订单完成后，该文件应提交给需方。
6试验方法
6.1化学成分 6.1.1用于检测化学成分的炉前试样应符合规范规定的等级。当多包钢液浇注一个铸钢件时，每一包钢水都应进行成分分析并符合相应的技术要求。 6.1.2试样应按GB/T20066的规定制备，如无特殊规定，取样时，应至少从试块表面以下6mm处取样。 6.1.3可使用常规化学分析方法或按GB/T4336、GB/T11170规定的光谱分析法或X射线法检测化学成分。 6.1.4成品化学分析允许的偏差应符合GB/T222的规定。 6.2力学性能 6.2.1每批次铸钢件应进行室温拉伸试验，试样的形状、尺寸和试验方法按GB/T228.1的规定执行。 6.2.2 2冲击试验应按GB/T229的规定执行。 6.3表面质量
应按GB/T39428的规定目视检测铸钢件表面质量，检测范围及等级应符合订货要求。 6.4形状、尺寸和尺寸公差 6.4.14 铸钢件的形状、尺寸检测和加工的基准点位置应由供方标注出来。
3 GB/T 40805—2021
6.4.2铸钢件的几何形状、尺寸公差应选择相应精度的检测工具、量块、样板或划线进行检验。尺寸公差应按GB/T6414选定的公差等级执行。 6.5无损检测 6.5.1应目视检测铸钢件可见表面，按C.7.1的规定执行。 6.5.2应按订货要求选择特定的无损检测方式（渗透检测、磁粉检测、射线检测、超声检测），如需方未明确检测方法时，按C.7.2～C.7.5的规定执行。 6.6记录及报告 6.6.1检验记录及报告应按订货要求执行。 6.6.2检验记录及报告应由供方具有相应资质的人员签字。供方通过电子版打印出来的书面证书或者电子格式的证书应被视为与实际签署的证书具有同样效力。 6.6.3检验记录和试验报告应完整保存，确保铸钢件质量的可追溯性。
7检验规则
7.1 检验批次的构成
下列情况之一可构成一个检验批次： a) 按熔炼炉次及热处理炉次：同材料牌号的产品，当其来自同一熔炼炉次，并在同一热处理炉次
中做了相同工艺的热处理，可以定义为一个检验批次； b) 按熔炼炉次：同材料牌号的产品，当其来自同一炉次并做了相同工艺的热处理时，可以按熔炼
炉次，定义为一个检验批次；
c) 按热处理批次：同材料牌号的产品，当其来自同一炉次，且铸钢件分批次进行热处理时，可以按
热处理批次确定检验批次； d) 按数量或吨位：对于同材料牌号的产品，当其熔炼工艺一致，且使用同一热处理工艺时，可以
按铸钢件的数量或者吨位确定检验批次；
e) 按班次：对于同材料牌号的产品，当其熔炼工艺一致，且使用同一热处理工艺时，可以按每班次
交检的产品数量确定检验批次； f) 按时间段：对于同材料牌号的产品，当其熔炼工艺一致，且使用同一热处理工艺时，如连续浇注
生产，可以将某一时间段（天、星期)生产出来的铸钢件，确定为一个检验批次； g） 按件：按件数确定检验批次； h) 按订货合同的规定。
7.2试块 7.2.1 试块的尺寸、形状、位置、试块的铸造条件及试样的取样位置由供方决定。 7.2.2 试块厚度可参照铸钢件主要截面厚度（t），但应不小于28mm。 7.2.3 如无特殊规定，应按如下规定取样：
当试块厚度≤56mm时，试样轴心距铸造表面距离应不小于14mm；一当试块厚度>56mm时，试样轴心距铸造表面距离应为t/4～t/3，且不超过30mm。
7.2.4试块可单铸、附铸或者取自铸钢件本体。试块应与它代表的铸钢件来自同一炉次的钢水并与铸钢件同炉热处理。当试块连在铸钢件上时，其连接方法由供方决定。 7.2.5经热处理铸钢件性能未合格之前，不应将附铸试块从铸钢件上分离。 ！7.2.6单铸试块的形式和尺寸见图1。当需方无明确要求时，供方可任选其中一种类型。
4 GB/T 40805—2021
单位为毫米
$140
$106
00
I
R15
70 I型单铸试块
a)
155
R14 b) Ⅱ型单铸试块
≥220
R10/
70
_50 45
082
2
≥220
R14/
R10
c) 亚型单铸试块图1 单铸试块
7.3 试验的有效性 7.3.1 如出现以下情况之一，试验结果无效：
a) 试样在试验机上安装不当或试验机操作不当。 b) 试样表面有铸造缺陷或试样切削加工不当（如试样尺寸、过渡圆角、粗糙度不符合要求等）。 c) 试样断在标距外。
5 GB/T40805—2021
d)i 试样拉断后断口上有铸造缺陷。 7.3.2出现以上7.3.1情况之一，应从同一个试块或者同一炉钢水中的其他试块上再取一个试样进行试验，该试验结果可以替代上述无效的试验结果。
7.4判定规则
当试验结果不合格时，除非另有规定，供方应接以下条款执行： a）对不合格的力学试验（除冲击试验)项目，另取两个试样重做该力学试验。如果两个试样中有
一个试样的结果不合格，则供方可按7.4c)执行。 对于冲击试验，若三个试样的平均值达不到规定值，或有一个单值达不到规定值的70%，或有
b)
两个低于规定值时，供方则可从原来已取样的同一试块上，或从代表所属铸钢件的另一个试块上，再取三个试样进行试验。这三次试验值与原来的试验值相加后重新计算平均值。如果新的平均值满足规定的平均值，则可判定其合格。如果新的平均值仍达不到规定值，或新的试验值中有任何一个低于规定值下限的70%，或新的试验值中有两个达不到规定值时，则供方可按7.4c)执行。
c) 在材料标准限定的范围内，将铸钢件和试块重新热处理，然后用试块再进行力学试验。未经需
方同意，铸钢件及试块的重新热处理不应超过2次（回火除外）。
8标识、质量证明书、包装和贮运
8.1标识 8.1.1 经供需双方同意，应对每个铸钢件做好标识，标识的位置由供方决定。 8.1.2标识应包括以下内容：
a） 供方标识； b) 检验批次标识； c） 铸钢件标识（炉号、牌号、名称或件号）： d) 需方要求的其他标识。
8.1.3小型铸钢件可分批标识，并将识别标识挂于每批铸钢件的标牌上。 8.2 质量证明书 8.2.1 供方应按本文件和订单的规定，向需方提供合格铸钢件的相关技术文件。 8.2.2 供方应向需方提供由供方检验部门负责人签章的质量证明书。铸钢件的质量证明书可包含以下内容：
a) 订货合同号； b) 零件图号及名称； c) 材料牌号； d) 执行的标准号； e) 熔炼炉号； f) 尺寸检验记录； g) 化学分析试验报告； h) 力学性能试验报告； i) 无损检测报告； j) 热处理记录；
k) 重大缺陷焊补记录； 6