ICS25.040.10 J54 备案号：455852014
JB
中华人民共和国机械行业标准
JB/T11776.22014
重型龙门移动式车铣复合加工中心
第2部分：技术条件
Heavy duty movable portal-type turning-milling machining centers
-Part 2:Specification
2014-05-06发布
2014-10-01实施
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T11776.2—2014
目 次
前言.
II
1
范围 2 规范性引用文件 3 一般要求. 4 附件和工具. 5 安全卫生. 6 加工和装配质量.
机床的空运转试验，机床的负荷试验 8.1 试验项目. 8.2 承载工件最大重量的运转试验（抽查） 8.3 主传动系统最大扭矩的试验. 8.4 最大切削抗力的试验， 8.5机床主传动系统达到最大功率的试验（抽查） 9机床的精度检验 9.1 几何精度检验. 9.2 工作精度检验， 9.3 最小设定单位试验， 9.4 原点返回试验
/ 8 JB/T11776.2—2014
前言
JB/T11776《重型龙门移动式车铣复合加工中心》分为两个部分：
第1部分：精度检验；一第2部分：技术条件。
本部分为JB/T11776的第2部分。 本部分按照GB/T1.12009给出的规则起草。 本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口。 本部分起草单位：武汉重型机床集团有限公司、国家机床质量监督检验中心、湖北沙洋重型机床有
限公司、齐重数控装备股份有限公司、沈机集团昆明机床股份有限公司。
本部分主要起草人：伍竞平、桂林、李祥文、徐金方、林勤、陶武耀、胡巍、孙波。 本部分为首次发布。
II JB/T11776.2—2014
重型龙门移动式车铣复合加工中心
第2部分：技术条件
1范围
JB/T11776的本部分规定了重型龙门移动式车铣复合加工中心设计、制造和验收的要求。 本部分适用于工作台宽度至10000mm的重型龙门移动式车铣复合加工中心。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1一2008机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T9061—2006 金属切削机床通用技术条件 GB15760—2004 4金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床噪声声压级测量方法 GB/T23570—2009 金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床液压系统通用技术条件 GB/T25373—2010 金属切削机床装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床清洁度的测量方法 GB/T25376—2010 金属切削机床机械加工件通用技术条件 JB/T11776.1—2014 重型龙门移动式车铣复合加工中心第1部分：精度检验
3一般要求
按本部分验收机床时，应同时对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010等标准中未经本部分具体化的其余有关的验收项目进行检验。
4附件和工具
4.1为保证机床的基本性能，应随机供应的附件和工具见表1。
表1
名称专用工具
数量 1套 1套
地脚螺栓、螺母、垫圈、调整垫铁
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，根据用户要求按协议供应。
1 JB/T11776.22014
5安全卫生
5.1机床电气系统的安全应符合GB5226.1—2008的规定。 5.2机床液压系统的安全应符合GB/T23572—2009的规定。 5.3机床的安全防护除应符合GB15760一2004的规定外，还应符合下列要求：
a）导轨等容易被尘屑磨损的部位应有安全防护装置。 b）龙门、横梁、铣头、滑座等运动部件应设有限位或防止碰撞的保险装置。 c）急停开关在完成紧急停止动作后，不得具有自动恢复功能。 d）采用静压装置的机床，应保证在静压建立后才能起动。当压力变化超过规定或电力中断时，应
保证安全。
5.4按GB/T16769—2008的规定检验机床的噪声。机床噪声测量应在主运动低、中、高速空运转条件下进行，其整机噪声声压级不应超过85dB（A），主电动机部位噪声声压级不应超过90dB（A）。
6加工和装配质量
6.1床身、工作台、底座、立柱、横梁、主变速箱、滑枕、溜板为重要零件，应在粗加工后进行热时效或振动时效处理，或其他消除内应力的措施。 6.2龙门与床身导轨副、工作台与工作台底座导轨副、横梁与立柱导轨副、横梁与铣头溜板导轨副、 铣头溜板与滑枕导轨副为重要导轨副，应采用与寿命相适应的耐磨措施。 6.3镶钢导轨应进行探伤检查，不应有裂纹。 6.4焊接件应符合GB/T23570一2009的规定，重要的焊接件要进行探伤检查，不应有裂纹。 6.5重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插入。
下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核： a）拼接床身的结合面； b）立柱与连接梁的结合面： c）主传动箱与滑枕的结合面； d）各进给箱与其相配件的结合面； e）齿圈和基体结合面。
6.6特别重要固定结合面除按涂色法检验外，在紧固前、后用0.04mm塞尺检验均不应插入。
下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核： a）齿条或蜗母条与床身的结合面； b）丝杠支座、螺母座与其相配件的结合面。
6.7下列定位销应做涂色法检验，其接触长度不应小于锥销工作长度的60%，并应均布在接缝的两侧。 允许偏向大头，但要超过接缝。
a）丝杠的调整支架定位销； b）齿圈与工作台的定位销。
6.8按GB/T25374一2010的规定检验机床的清洁度。主轴箱、进给箱液压箱内部清洁度按重量法检验，其杂质、污物限值：主轴箱、进给箱不应超过400mg/L：液压箱不应超过200mg/L（抽查），其他部位按目测、手感法检验，不应有脏物。
7机床的空运转试验
7.1机床主运动机构应从最低转速起依次运转（无级变速的机床可做低、中、高速运转），每级速度的运转时间不应少于2min，在最高转速下运转时间不少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，并在靠近主 2 JB/T11776.2—2014
轴定心轴承处或设计规定位置测量轴承的温度和温升，其温度不应超过70℃，温升不应超过40℃。 7.2用按键、开关人工操作，对机床进行功能试验，试验其动作的灵活性、平稳性和可靠性：
a）用中速对主运动进行正向、反向的起动、停止（包括制动、点动）动作试验，连续操作不应少
于10次； b）用中等进给速度分别对各坐标上的运动部件进行正向、反向的起动、停止操作试验，连续操作
不应少于10次； c）对进给机构做低、中、高进给及快速进给的变速试验，动作应灵活、可靠： d）对自动换刀、换附件机构进行试验，其动作应可靠； e）对液压、润滑、冷却系统做密封、润滑、冷却试验，要求调整方便、动作灵活、润滑良好、冷
却充分、各系统无渗漏现象： f）对机床的安全、保险、防护装置进行试验，其功能动作应可靠。
7.3用数控指令使机床各部动作，试验其动作的灵活性和数控功能的可靠性：
a）按7.2a）～c）的规定进行； b）按数控系统具有的功能进行试验。
7.4用数控指令对机床做连续空运转试验，连续运转时间不应少于48h。各次自动循环之间停止时间不应超过1min，整个运转过程中不应发生故障。
试验时，自动循环应包括机床全部功能及下列内容： a）进给系统进行低、中、高三档进给及快速进给变换，其行程为全行程，快速进给的行程应大于
全行程之半： b）各联动坐标轴的联动。
8机床的负荷试验
8.1试验项目
机床应进行下列负荷试验： a）承载工件最大重量的运转试验（抽查）； b）主传动系统最大扭矩的试验； c）最大切削抗力的试验； d）主传动系统达到最大功率的试验（抽查）。
8.2承载工件最大重量的运转试验（抽查） 8.2.1用设计规定的承载工件最大重量相当的重物置于车工作台面上，使其载荷均匀（该试验可在用户广进行）。 8.2.2车工作台分别以最低及设计规定的高速运转，运转时间不少于30min。机床应平稳、可靠，低速运转时应无爬行现象。 8.3主传动系统最大扭矩的试验
在小于或等于机床计算转速范围内，选择一适当的主轴转速，调整切削用量，使主传动系统达到设计规定的最大扭矩。 8.4最大切削抗力的试验
在小于或等于机床计算转速范围内，选择一适当的主轴转速，调整切削用量，使机床达到设计规定的最大切削抗力。
3 JB/T11776.2—2014
8.5机床主传动系统达到最大功率的试验（抽查）
在主轴转速不低于中速的条件下，通过改变进给量或切削深度，使机床主传动系统达到设计规定的最大功率。
9机床的精度检验
9.1几何精度检验
机床的几何精度检验按JB/T11776.1一2014的规定进行，其中G9、G11、G12项的检验应在机床铣主轴达到中速稳定温度时进行。 9.2工作精度检验
工作精度试验规范按精度标准规定，工作精度检验时，试件表面粗糙度Ra：铣削平面上限值为 2.5μm，镗孔表面上限值为1.6μm；车削平面、圆柱面上限值为1.6μm，车削圆弧面上限值为3.2um。 9.3最小设定单位试验 9.3.1试验方法
先以快速使直线坐标上的运动部件向正（或负）向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，向同方向移动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位的指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令，约返回到上述的最终测量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位的指令的停止位置不做测量。然后从上述的最终位置开始，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，继续向负（或正）向移动，测量各指令的停止位置，如图1 所示。
各直线坐标均须至少在行程的中间及两端三个位置分别进行试验。按式（1）、式（2）进行计算，以三个位置上的最大误差值作为该项的误差。
4实际移动距离
00Q000009000000o
0000000QQ0000000
0 O
最小设定单位
图1
4 JB/T11776.2—2014
9.3.2误差计算 9.3.2.1 最小设定单位误差Sa
Sa=L-
(1)
式中： Lt
一个最小设定单位指令的实际位移（实际位移的方向如与给出的方向相反，其位移应为负值），单位为毫米（mm）；个最小设定单位指令的理论位移，单位为毫米（mm）。
m 9.3.2.2最小设定单位相对误差Sb
2
20m
一
x×100%
max
(2)
Sh
20m
式中：
2L
20个最小设定单位指令的实际位移的总和，单位为毫米（mm）。
9.3.3允差
Sa：按制造厂设计规定。 Sb：不应超过25%。
9.3.4检查工具
激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。 9.4原点返回试验 9.4.1试验方法
各直线坐标上的运动部件，从行程上的任意点，按相同的移动方向，以快速进行5次返回原点Po 的试验。测量每次实际位置Pio与原点理论位置P。的偏差Xro（1，2，，5），如图2所示。
各直线坐标至少在行程的中间及靠近两端的任意三个位置进行试验，误差以三个位置上误差的最大值计。
Po .
i=l O 2 Q
Q
3
0 5 O
4
Xio 图 2
5