ZXB
中国铸造协 会标准
ZXB/T 0304-03--2015
耐磨耐蚀铸铁件
Abrasion-corrosion resistant cast iron castings
公告稿
2015-02-15发布
2015-05-01实施
中国铸造协会 发布 ZXB/T 0304-03--2015
目 次
前言范围
IT
1 2
规范性引用文件 3 术语和定义 4 牌号和代号 5 技术要求 6试验方法
4
检验规则 8 标志、贮存、包装、运输附录A（规范性附录）耐磨耐蚀铸铁件装配尺寸公差与形状公差
7 ZXB/T0304-03—2015
前言
本标准按照GB/T1.1给出的规则起草。 本标准由中国铸造协会标准工作委员会提出。 本标准由中国铸造协会归口。 本标准负责起草单位：暨南大学。 本标准参加起草单位：江西铜业集团（德兴）铸造有限公司、鞍山矿山耐磨材料有限公司、浙江裕
融实业有限公司、宁国市开源电力耐磨材料有限公司、临沂天阔铸造有限公司、鞍山市东泰耐磨材料有限公司、安徽新宁装备股份有限公司、安徽省机械科学研究所、暨南大学韶关研究院。
本标准主要起草人：李卫、邓世萍、宋量、乔峰、李文政、汪德发、平宪忠、王小非、周道宏、刘中益。
本标准2015年2月15日为首次发布。
II ZXB/T0304-03--2015
耐磨耐蚀铸铁件
1范围
本标准规定了耐磨耐蚀铸铁件（以下简称铸件）的术语和定义、牌号、技术要求、试验方法、检验
规则，以及标志、贮存、包装和运输等。
本标准适用于冶金、建材、电力、建筑、交通、石油、化工和机械等行业的以磨料磨损为主的湿态腐蚀磨蘑料磨损工况易磨蚀零部件，例如管道、渣浆泵过流件、混凝土泵分配阀过流件、沥青摊铺机螺旋叶片、混凝土搅拌机衬板和叶片、湿磨筒式磨机磨球和磨段等，其他类型的耐磨耐蚀铸铁件也可参照执行。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T223.4钢铁及合金锰含量的测定电位滴定或可视滴定法 GB/T223.11钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法 GB/T223.18钢铁及合金化学分析方法硫代硫酸钠分离-碘量法测定铜量 GB/T223.23 钢铁及合金镍含量的测定丁二酮分光光度法 GB/T 223.25 钢铁及合金化学分析方法丁二酮重量法测定镍量 GB/T 223.26 钢铁及合金钼含量的测定硫氰酸盐分光光度法 GB/T 223.28 钢铁及合金化学分析方法α一安息香聘重量法测定钼量 GB/T 223.59 钢铁及合金磷含量的测定铋磷钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法 GB/T 223.60 钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量 GB/T 223.63 钢铁及合金化学分析方法高碘酸钠（钾）光度法测定锰量 GB/T 223.64 钢铁及合金锰含量的测定火焰原子吸收光谱法 GB/T 223.71 钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后重量法测定碳含量 GB/T 223.72 钢铁及合金硫含量的测定 重量法 GB/T230.1 金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T
标尺）
GB/T 5612 铸铁牌号表示方法 GB/T6060.1-1997表面粗糙度比较样块铸造表面 GB/T6414-1999钅 铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T8170 数字修约规则 GB/T 9441 球墨铸铁金相检验 GB/T11351-1989铸件重量公差 GB/T15056铸造表面粗糙度评定方法 GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法 ZXB/T0304-02—2014耐磨钢铁冲击试验方法
3 ：术语和定义
1 ZXB/T0304-03—2015
下列术语和定义适用于本标准。
3. 1
腐蚀磨料磨损 abrasion-corrosion 伴随有腐蚀的磨料磨损称为腐蚀磨料磨损。
4 牌号和代号
4.1本标准所采用的牌号按GB/T5612规定以及行业惯例表示，代号之后只规定主要合金元素及其含量。
耐磨耐蚀铸铁件牌号表示方法口 MS
4. 2
主要合金元素的名义百分含量主要合金元素符号耐磨耐蚀代号，其中M代表磨损，S代表腐蚀铸铁种类名称代号（白口铸铁BT、球墨铸铁QT）
示例：BTMSCr26，表示为主要合金元素和含量为Cr26 的耐磨耐蚀白口铸铁件。
技术要求
3
5.1制造
可采用适宜的熔炼和铸造方法生产耐磨耐蚀铸铁件。除供需双方另有规定外，供方可根据耐磨耐蚀
铸铁件的技术要求和使用条件，选择供方认为对使用最有利的热处理规范和供货状态。
5.2化学成分
各种牌号耐磨耐蚀铸铁件的主要化学成分应符合表1的规定。
表1 耐磨耐蚀铸铁件的牌号及化学成分
化学成分（质量分数，%）
名称
牌号 BTMCr9Ni5 2.5~3.6 1.5~2.2 ≤2.0 8.0~10.0 ≤1.0 4.5~7.0 BTMSCr2 2.1~3.6 ≤1.8
si
Mn
Cr
Ni
C
Mo
Cu
P
S
≤0.06 ≤0.06 ≤0.10 ≤0.10 ≤0.10 ≤0.10
≤2.0 0.5~3.5
BTMSCr5 2.1~3. 6 ≤1.8 ≤2.0 4.0~6.0 BTMSCr8 2.1~3. 6 ≤2.2 ≤2.0 7.0~10. 0 ≤3.0 ≤1. 0 ≤1. 2 ≤0.06 ≤0.10
≤2.0 10.0~14.0 ≤3.0 ≤2.5 ≤1.2 ≤0.06 ≤0.10
耐磨耐蚀白 BTMSCr12 2.0~3.6 ≤1. 5 口铸铁件 BTMSCr15 2.0~3.9 ≤1.2 ≤2.0 14.0~18.0 ≤3. 0 ≤2.5 ≤1.2 ≤0.06 ≤0.10
BTMSCr20 2.0~3.9 ≤1.2 BTMSCr26 2.0~3.9 ≤1.2 BTMSCr32 4. 0~4. 9 ≤1. 0 ≤2.5 30.0~34.0 ≤4. 0 ≤1.0 BTMSCr36 4. 5~ 5. 3 ≤1. 0 ≤2.5 34.0~38.0 ≤4. 0 ≤1. 0
≤2.0 18.0~23.0 ≤3.0 ≤2.5 ≤1.2 ≤0.06 ≤0.10 ≤2.0 23.0~30.0 ≤3. 0 ≤2.5 ≤1.2 ≤0.06 ≤0.10
≤0.06 ≤0.10 ≤0.06 ≤0.10 ≤0.01 ≤0.05
耐磨耐蚀球墨铸铁件
3.2~3.8 2.0~3.0 0.5~3.5 ≤1.5
QTMS
注1：牌号QTMS之外允许加入适量W、V、Ti、Nb、F B和RE等元素。 注2：牌号QTMS允许加入适量Mo、Cu、Ni、V、Ti、Nb、B、RE、Mg等元素，且要求残留Mg≥0.03。 2 ZXB/T 0304-03—2015
5.7.2铸件不允许矫正。 6试验方法 6.1铸件主要化学成分分析按GB/T223.4、GB/T223.11、GB/T223.18、GB/T223.23、GB/T223.25、 GB/T223.26、GB/T223.28、GB/T223.59、GB/T223.60、GB/T223.63、GB/T223.64、GB/T223.71、 GB/T223.72规定进行。其他化学成分分析按GB/T223系列标准的相关元素规定进行。化学成分测定用试样的取样和制样方法按GB/T20066的规定进行。也可以使用光谱分析法、X-射线法等分析方法， 6.2落氏硬度试验按GB/T230.1的规定进行。表面硬度应在铸件表面下方≥2mm处测试。表面硬度测试部位在铸件的主要磨损部位选取。当硬度在铸件本体测试有困难时，表面硬度也可以在铸件本体的附铸试块上测试。在未完成任何要求的热处理之前，附铸试块不可与铸件本体脱离。如果需方未提出特殊要求，附铸试块的位置和尺寸由供方决定。铸件断面深度40%处测试硬度取样检验方法由供方决定。 硬度测试面须经机械加工、线切割或电火花技术制取，但线切割或电火花加工面还须机械加工去掉热影响区。允许用便携式硬度计测试硬度，之后换算成洛氏硬度 6.3冲击试验按ZXB/T0304-02—2014规定进行。 6.4表面粗糙度检验方法按GB/T6060.1和GB/T15056规定进行。 6.5铸件几何形状和尺寸检验应选择相应精度的测量工具、量块、样板或划线检验。
7检验规则
7.1铸件由供方质量检验部门检验合格后方可出厂。 7.2检验批次的划分
检验批次的划分按以下三种，具体要求由供需双方商定。 7.2.1按炉次分批：铸件为同一类型，由同一炉次浇注，在同一炉作相同热处理的为一批 7.2.2按数量或重量分批：同一牌号在熔炼工艺稳定的条件下，多个炉次浇注的并经相同工艺多炉次热处理后，以一定数量或以一定重量的铸件为一批。 7.2.3按件分批：指某些铸件技术上有特殊要求的，以一件或几件为一批。 7.3化学成分检验按批进行。采用电炉熔炼时，每炉作为一批；采用冲天炉熔炼时，每2h作为一批。 每批取一个试样进行化学成分检验。采取切屑取样时，应取自铸造表面6mm以下。 7.4如果化学成分检验结果为不合格，则要加倍取样复验，其中仍有一个试样为不合格，则该批铸件为不合格。 7.5硬度检验按批进行，每批随机抽取3件进行检验，若有1件不合格，可再随机抽取同样数量的铸件进行复检，两次取样不合格铸件数量大于或等于2时，则该批铸件为不合格。若第一次取样即有2 件不合格，则该批铸件为不合格。按件分批时，抽样方法由供需双方商定。铸件单重大于等于500kg 的应逐件检验硬度。 7.6热处理态铸件的硬度检验不合格时，允许对该批铸件重新热处理，然后进行标准所要求的硬度检验。重新热处理后硬度检验合格，则该批铸件仍为合格。但是，未经需方同意，不允许对铸件进行多于两次的重新热处理（回火热处理除外）。 7.7铸件表面质量应逐件检验。 4