ICS25.120.10 J62 备案号：47414—2014
中华人民共和国机械行业标准
JB/T 120992014
管材充液成形液压机
Tubehydroforminghydraulicpress
2014-11-01实施
2014-07-09发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T12099—2014
目 次
前言 1范围... 2规范性引用文件 3型号与基本参数
I
3.1型号. 3.2基本参数 4要求. 4.1 般要求 4.2 外观 4.3 装配.. 4.4 精度. 4.5 结构和性能 4.6 耐压性能， 4.7 液压系统 4.8 噪声 4.9 安全 5 试验方法. 5.1 外观... 5.2 装配... 5.3 精度 5.4 结构和性能 5.5 耐压性能 5.6 液压系统 5.7 噪声 5.8 安全 6 检验规则 6.1 出厂检验 6.2 型式检验， 7包装、运输和贮存 7.1 包装.. 7.2 运输.. 7.3 贮存.
- JB/T12099—2014
前 言
本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国锻压机械标准化技术委员会（SAC/TC220）归口。 本标准起草单位：佛山市康思达液压机械有限公司、佛山市技术标准研究院、济南铸造锻压机械研
究所有限公司。
本标准主要起草人：张悦、卓云、马立强、陈国华、杨柳慧。 本标准为首次发布。
II JB/T12099—2014
管材充液成形液压机
1范围
本标准规定了管材充液成形液压机的型号与基本参数、要求、试验方法、检验规则、包装、运输和
贮存。
本标准适用于管材充液成形液压机（以下简称液压机）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 191 包装储运图示标志 GB 5226.1 机械电气安全机械电气设备 第1部分：通用技术条件 GB/T6388 运输包装收发货标志 GB/T 9166 四柱液压机精度 GB/T 9969 工业产品使用说明书 总则 GB/T 13306 标牌 GB/T 13384 机电产品包装通用技术条件 GB 17120 锻压机械 安全技术条件 GB/T 23281 锻压机械噪声声压级测量方法 GB/T23282 锻压机械噪声声功率级测量方法 GB 26484 液压机噪声限值 GB 28241 液压机安全技术要求 GB/T28273 管、板液压成形工艺分类 GB/T28761 锻压机械型号编制方法 JB/T9954 锻压机械液压系统 清洁度
3 ：型号与基本参数
3.1型号
液压机的型号编制应符合GB/T28761的规定。 3.2 2基本参数
液压机基本参数包括锁模公称力、轴向进给公称力、液压成形最大压力等。
4要求
4.1一般要求 4.1.1液压机应明示其基本参数，并按经规定程序批准的图样及技术文件的要求进行制造
1 JB/T12099—2014
4.1.2液压成形工艺应符合GB/T28273的规定。 4.1.3每台产品应在适当的明显位置固定产品标牌，标牌应符合GB/T13306规定的要求。产品的标牌应至少有产品名称、型号、主要技术参数、制造日期和出厂编号、制造厂名称及地址等内容。 4.1.4产品使用说明书的编写应符合GB/T9969规定的要求，其内容应包括产品名称、型号、产品主要性能（锁模缸及轴向进给缸的公称力和最大行程，液压系统的最大工作压力、增压缸最大工作压力、 容积、活动横梁到工作台距离、活动横梁升降速度；工作台有效尺寸、电动机功率等）、产品执行标准编号、制造厂名称及地址、使用方法、保养、维修要求等。 4.2外观 4.2.1 液压机的外表面，不应有图样上未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。 4.2.2零部件结合面的边缘应整齐匀称，不应有明显的错位。门、盖与结合面不应有明显的缝隙。 4.2.3 外露的焊缝应平直、均匀。 4.2.4 液压管路、润滑管路和电气线路等应排列整齐，并不得与相对运动的零部件接触。 4.2.5 沉头螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销应略突出于零件表面，螺栓尾端应突出于螺母，但突出部分不应过长和参差不齐。 4.2.6 6液压机的涂漆应符合技术文件的规定。需经常拧动的调节螺栓和螺母不应涂漆。液压机的非机械加工的金属外表面应涂漆，或采用规定的其他方法进行防护。不同颜色的油漆分界线应清晰，可拆卸的装配接合面的接缝处，在涂漆后应切开，切开时不应扯破边缘。 4.2.7标牌、商标等应固定在液压机的明显位置上。各种标牌的固定位置应正确、牢固、平直、整齐，并应清晰、耐久。 4.3装配 4.3.1液压机装配应符合装配工艺规程，不应因装配而损坏零件及其表面和密封圈的唇部等，所装配的零部件（包括外购件、外协件）均应符合质量要求。 4.3.2重要的固定接合面应紧密贴合。预紧牢固后用0.05mm塞尺进行检验，允许塞尺塞入深度不应大于接触面宽的1/4，接触面间可塞入塞尺部位累计长度不应大于周长的1/10。重要的固定接合面有：
a）立柱肩台与工作台面的固定接合面： b）立柱调节螺母、锁紧螺母与上横梁和工作台的固定接合面； c）液压缸锁紧螺母与上横梁或机身梁的固定接合面； d）活（柱）塞肩台与滑块的固定接合面； e）机身与导轨的固定接合面和滑块与镶条的固定接合面等； f）组合式框架机身的横架与支柱的固定接合面； g）工作台板与工作台的固定接合面等。
4.3.3带支承环密封结构的液压缸，其支承环应松紧适度和锁紧可靠。以自重快速下滑的运动部件（包括活塞、活动横梁或滑块等），在快速下滑时不应有阻滞现象。 4.3.4液压系统、润滑系统、冷却系统的管路通道以及充液装置和油箱的内表面，在装配前均应进行除锈、去污处理，液压系统的清洁度应符合JB/T9954的规定。 4.3.5全部管路、管接头、法兰及其他固定与活动连接的密封处，均应连接可靠，密封良好，不应有油液的外渗漏现象。 4.4精度
液压机的精度应符合GB/T9166的要求。 4.5结构和性能 4.5.1液压机由机架、锁模缸、轴向进给缸、超高压发生装置、液压控制系统、电气系统、超高压安 2 JB/T12099—2014
全防护系统等部分构成。 4.5.2液压机运动部件动作应正确、平稳、可靠。 4.5.3在规定的行程速度范围内，不应有振动、爬行和停滞现象。 4.5.4在换向和卸压时，不得有影响正常工作的冲击现象。 4.5.5液压机应具有可控制制品成形液体压力（增压缸压力）、锁模缸工作压力、轴向进给缸工作压力、 轴向进给缸活塞位移的功能。 4.5.6液压机应配置有增压缸，当超过设定工作压力时，设备应能自动卸荷并报警。 4.5.7系统工作压力的显示精度、最小设定量均应不大于0.2MPa。 4.5.8在空运转、负荷运转和超负荷运转中，各液压元件、管路等各密封处不应有渗漏现象，油箱的油温不应超过60℃。 4.5.9安全阀（包括安全阀用的溢流阀）开启压力一般应不大于额定压力的1.1倍。为防止随意调压，应设有防护措施。 4.5.10充液成形介质采用液压油或乳化液；应设置有介质回收和过滤装置 4.6耐压性能 4.6.1 锁模缸在试验压力为1.25倍的最大工作压力下保压10min，不应有渗漏、永久变形及损坏现象 4.6.2 轴向进给缸在试验压力为1.25倍的最大工作压力下保压10min，不应有渗漏、永久变形及损坏现象。 4.6.3 3增压缸应进行超声检测，并在增压缸试验压力为1.1倍的最大工作压力下保压3min，不应有渗漏现象，且缸筒变形量在外径中段的测量值应小于公差H8的规定值。 4.6.4超高压金属硬管应经过超声检测合格，并在超高压金属硬管试验压力为1.1倍的最大工作压力下保压3min，不应有渗漏、永久变形及损坏，管道不破裂。 4.7 液压系统 4.7.1液压系统应无漏油现象。 4.7.2 油箱内的油温和液压泵入口温度不应超过60℃。 4.7.3液室成形介质采用液压油或乳化液，设置有介质回收和过滤装置，且工作可靠。 4.8噪声
液压机的噪声限值应符合GB26484的规定。 4.9安全 4.9.1 应符合GB17120和GB28241的规定。 4.9.2 液压机应在工作区间、模具四周安装安全防护门和防护罩，且工作可靠。 4.9.3 增压缸应安装安全防护装置。 4.9.4 超高压管道应有保护套。 4.9.5 卸压装置应工作可靠。 4.9.6 在充液成形过程中加工工件一且发生破裂，充液系统立即卸压，液压机应自动停止动作并报警。 4.9.7 活动防护装置应与电气系统联锁控制，确保防护门关闭后，液压机方可进行合模、成形动作。 4.9.8 电气安全应符合GB5226.1的规定。 5 试验方法
5.1外观
采用目测并配合手动的方法进行检验。
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5.2装配
采用目测并配合手动的方法进行检验，重要的固定接合面用0.05mm的塞尺进行检验，清洁度按 JB/T9954的规定进行检验。 5.3精度
按GB/T9166规定的方法进行检验。 5.4结构和性能 5.4.1试验程序
整机装配结束后，在空运转试验、满负荷运转试验和超负荷运转试验中，用目测、手动进行检验， 5.4.2空运转试验 5.4.2.1液压机应在空负荷状态下进行空运转试验。 5.4.2.2连续空运转试验的时间一般不应少于4h，其中驱动滑块作全行程连续运行累计时间一般不应少于2h；无连续运行要求的，只做单次全行程连续运转试验。 5.4.2.3空运转过程中，检查电气和液压系统工作是否正常。滑块、轴向进给缸运行中不得有窜动和爬行现象，各密封处不得漏油。 5.4.2.4空运转过程中测量油箱内油温（或液压泵入口的油温），检查是否超过60℃。 5.4.2.5增压缸工作时，检查是否有有窜动和爬行现象，检查各密封处是否漏油。 5.4.2.6检查安全装置连续运行是否可靠。 5.4.3基本性能试验 5.4.3.1 在运转过程中应检查液压机的基本性能。 5.4.3.2起动、停止试验连续进行不少于3次，检查动作是否灵敏、可靠。 5.4.3.3 滑块的运转试验连续进行不少于3次，检查动作是否平稳、可靠。 5.4.3.4滑块行程的调整试验应按最大行程长度进行调整，检查动作是否平稳、可靠，是否大于或等于设计规定值。 5.4.3.5滑块行程限位器试验可结合滑块行程的调整试验进行，检查动作是否准确、可靠。 5.4.3.6滑块速度调整试验应按最大空行程速度进行调整，检查动作是否准确、可靠（不包括减速动作区域），速度是否大于或等于设计规定值。 5.4.3.7轴向进给缸运转试验连续进行不少于3次，检查动作是否平稳、可靠。 5.4.3.8轴向进给缸行程的调整试验应按最大行程长度进行调整，检查动作是否平稳、可靠，行程是否大于或等于设计规定值。 5.4.3.9轴向进给缸行程限位器试验可结合轴向进给缸行程的调整试验进行，检查动作是否准确、可靠。 5.4.3.10增压缸运转试验连续进行不少于3次，检查动作是否平稳、可靠。 5.4.3.11增压缸行程的调整试验应按最大行程长度进行调整，检查动作是否平稳、可靠，行程是否大于或等于设计规定值。 5.4.3.12增压缸行程限位器试验可结合增压缸行程的调整试验进行，检查动作是否准确、可靠。 5.4.3.13安全装置试验检查在紧急停止、意外电压恢复时，防止电力驱动装置的自行接通、防护门的电气联锁、电气箱开门断电及数控系统设置的互锁程序是否安全、可靠。 5.4.3.14安全阀试验应结合超负荷试验进行，动作试验不少于3次，检查动作是否灵敏、可靠。 5.4.3.15操纵各按钮，使液压机器做出相应的动作，观察各种动作是否正常。
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5.4.4满负荷运转试验 5.4.4.1满负荷运转试验应在空运转试验合格后进行。 5.4.4.2在最大系统压力负荷情况下进行工作循环，检查发讯元件是否可靠，液压和电气系统是否灵敏、可靠。 5.4.4.3在负荷运转中，检查各液压元件、管路等各密封处是否有渗漏现象，在冷却器冷却运行的情况下，负载运行2h后，用温度计检查油箱的油温是否超过60℃。 5.4.5超负荷运转试验
超负荷运转试验应与安全阀的许可调定值试验结合进行。增压缸超负荷运转试验仅试验初级压力超负荷运转试验的试验压力为最大工作压力的1.1倍，试验次数不少于3次，每次持续3s，检查液压机的零部件是否有任何损坏和永久变形现象，检查液压系统是否有渗漏及其他不正常现象。
5.5耐压性能 5.5.1 调节锁模缸压力至最大工作压力的1.25倍，保压10min，试验后用目测观察结果。 5.5.2调节轴向进给缸压力至最大工作压力的1.25倍，保压10min，试验后用目测观察结果。 5.5.3增压缸用超声检测仪进行检验，调节增压缸压力至最大工作压力的1.1倍，保压3min，试验后用目测观察结果，试验前后测量增压缸缸筒外径中段的尺寸，计算试验前后尺寸偏差。 5.5.4超高压金属管道用超声检测仪进行检验，调节超高压金属管道压力至最大工作压力的1.1倍，保压3min，试验后用目测观察结果。 5.6液压系统 5.6.1 在满负荷运转试验中，目测检查管道、接头等地方是否有漏油现象。 5.6.2 在冷却器通水运行的情况下，负载运行2h后，用温度计检查油箱内油温。 5.6.3采用目测方法，在满负荷运转和超负荷运转中检验液压系统的工作可靠性。 5.7噪声 5.7.1噪声声压级
按GB/T23281的规定测定液压机在空载连续行程时的噪声声压级和在空载单次行程时的脉冲噪声声压级。 5.7.2噪声声功率级
按GB/T23282的规定测定液压机在空载连续行程时的噪声声功率级。 5.8安全 5.8.1 针对4.9.1～4.9.4规定的要求，在负载运转状态下用目测的方法进行检查 5.8.2i 调节增压缸压力至最大工作压力，进行负载运转模拟超高压报警试验。 5.8.3 3活动防护装置在负载运转状态下用目测的方法进行检查 5.8.4 其他安全项目检验按GB17120和GB28241的规定进行。 5.8.5 5电气安全性试验按GB5226.1的规定进行。
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