ICS 77.140.80 J 31
GB
中华人民共和国国家标准
GB/T37682—2019
大型开式齿轮铸钢件 技术条件
Largeexposedgear steelcastingsTechnical specification
2019-06-04实施
2019-06-04发布
国家市场监督管理总局中国国家标准化管理委员会
发布 GB/T 37682—2019
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国大型铸锻件标准化技术委员会（SAC/TC506)归口。 本标准起草单位：中信重工机械股份有限公司、二重（德阳)重型装备有限公司、河南科技大学本标准主要起草人：徐恩献、贾冠飞、马宏、张志勇、禹兴胜、肖章玉、李骏骋、魏世忠、薛永栋、于慎君
石如星、周玉成、尹国辉。
SAC
I GB/T37682—2019
大型开式齿轮铸钢件 技术条件
1范围
本标准规定了大型开式齿轮铸钢件的订货要求、制造工艺、技术要求、检验规则和试验方法、验收和
质量证明书、标识和包装。
本标准适用于采用砂型铸造的、开式传动形式的大型齿轮铸钢件的订货、制造和检验。
2规范性引用文件
2
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T222 钢的成品化学成分允许偏差 GB/T223（所有部分）钢铁及合金化学分析方法 GB/T 228.1 金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法 GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T 231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法） GB/T 5678 铸造合金光谱分析取样方法 GB/T 6414 铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量 GB/T 7233.1 铸钢件超声检测第1部分：一般用途铸钢件 GB/T 9443 铸钢件渗透检测 GB/T 9444 铸钢件磁粉检测 GB/T 15056 铸造表面粗糙度 评定方法 GB/T 20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法
3订货要求
3.1 需方应在订货合同或订货协议中明确铸件名称、执行的标准、材料牌号、相应技术要求、检验项目、 交货状态和供货数量，并向供方提供订货图样。 3.2需方应在订货协议中规定表面防护、运输和贮存的要求。 3.3如有工艺增肉需最终保留在铸件上，供方应向需方提前说明，并经供需双方协商一致，供方应提供所保留的工艺增肉的位置、尺寸和重量 3.4当需方提出本标准规定以外的附加要求时，应经供需双方商定
制造工艺
4
4.1熔炼
铸件用钢应采用电弧炉、钢包精炼炉熔炼或其他满足要求的熔炼方法。
1 GB/T 37682—2019
4.2铸造
除另有规定外，铸造工艺由供方决定。 4.3 热处理
铸件应进行热处理，热处理由供方决定。 4.4 缺陷清除与补焊 4.4.1 铸件缺陷允许补焊修复，补焊前应将缺陷清理于净，并经磁粉检测或渗透检测确认符合补焊要求。 4.4.2 铸件缺陷的补焊应由合格的操作人员按照工艺要求进行，补焊前一股应进行焊接工艺评定。 4.4.3 缺陷清除后深度超过25mm的或超过所在截面厚度40%的，应视为较大缺陷，较大缺陷的补焊应做好记录。 4.4.4 缺陷补焊后应进行消除应力热处理，补焊区按铸件无损检测标准进行检测，确认补焊质量。 4.4.5 经供需双方商定，铸件精加工后缺陷处理方法可参照附录A执行。
5技术要求
5.1 化学成分
5.1.1 各铸钢牌号的化学成分应符合表1的规定。 5.1.2 除另有规定，残余元素含量不作为验收依据。 5.1.3 当需方有要求时，可进行成品化学成分分析，成品化学成分允许偏差应符合GB/T222的规定。
表1 化学成分（质量分数）
%
材料牌号 ZG35CrMo 0.33~0.37 0.30~0.50 0.50~0.80 ≤0.025≤0.025 0.80~1.20 ZG42CrMo 0.38~0.45 0.30~0.60 0.60~1.00 ≤0.025≤0.025 0.80~1.20 ZG45CrMo 0.43~0.47 0.30~0.60 0.70~1.00 ≤0.025 ≤0.025 0.90~1.20 ZG35CrNiMo 0.32~0.37 0.30~0.50 0.70~1.00 ≤0.025 ≤0.025 0.60~0.90 0.60~0.90 0.40~0.50 ZG40CrNiMo 0.37~0.43 0.30~0.50 0.70~1.00 ≤0.025 ≤0.025 0.60~0.90 0.60~0.90 0.40~0.50 ZG34Cr2Ni2Mo 0.32~0.37 0.30~0.60 0.601.00 ≤0.025 ≤0.025 1.401.70 1.40~1.70 0.15~0.35 ZG40CrNi2Mo 0.37~0.43 0.30~0.50 0.70~1.00 ≤0.025 ≤0.025 1.00~1.40 1.40~1.70 0.30~0.40
c
Si
Mn
Mo 0.20~0.30 0.20~0.30 0.25~0.35
P
Cr
Ni
S
残余元素含量：Ni≤0.30%，Cu≤0.25%，V≤0.05%，残余元素总含量≤1%，如需方无要求，残余元素不作验收依据。允许加人微量V、Ti、Nb、B和Re等元素。
5.2 力学性能
各铸钢牌号的力学性能应符合表2规定。
2 GB/T37682—2019
表 2 力学性能
Ren/ MPa ≥390 ≥490 ≥680 ≥13 ≥25
Rm/ MPa ≥590
A/ % ≥14
Z/ % ≥20
KVa/ J
本体硬度/ HBW 170~210 190~230 200~240 220~260 220~260 240~280 210~250 240~280 240~280 270~310 230~270 250~290 260~300 280~320
材料牌号
热处理方式
正火十回火
ZG35CrMo
调质正火十回火调质正火十回火 ≥490 ≥650 ≥10 ≥20
≥25
≥595 ≥690
≥12 ≥11
≥20
≥450 ≥510
ZG42CrMo
≥20
ZG45CrMo
≥560 ≥750 ≥10
调质正火+回火 ≥530 ≥720 ≥12 调质
≥18
≥25 ≥25 ≥22 ≥22
ZG35CrNiMo
≥25
≥610
≥805
≥12
正火+回火 ≥610 ≥805 ≥10
ZG40CrNiMo
≥660
≥855 ≥730
≥10 ≥12
调质正火十回火 ≥550
≥20
ZG34Cr2Ni2Mo
≥650 ≥850 ≥12
调质正火+回火 ≥620 调质
≥30
≥815 ≥10
ZG40CrNi2Mo
≥12
≥700
≥950
≥20
三个冲击试样的试验结果的平均值应符合表2的规定，只允许其中有一个试样的试验结果低于规定值，但不应低于规定值的70%。
5.3 无损检测
根据需方订货要求，铸件可采用磁粉、渗透、超声检测。所需检测方法、检测部位及验收质量等级由供需双方共同商定。 5.4 表面质量 5.4.1铸件表面应进行清理，不应存在粘砂、裂纹、冷隔等缺陷，铸件应修正毛刺去除氧化皮。 5.4.2表面粗糙度Ra应小于或等于50uμm，需无损检测的表面应符合无损检测的要求， 5.5 形状、尺寸公差、重量公差 5.5.1 铸件形状应符合订货图样要求，铸件的尺寸公差应符合GB/T6414的规定，公差等级一般为 DCTG14级，特殊等级由供需双方商定。 5.5.2铸件的轮缘壁厚和结合板壁厚应均匀，最薄不应小于图样要求壁厚的5%，最厚不应大于图样要求壁厚的10%。 5.5.3如有工艺增肉最终保留，铸件的重量公差不作为验收依据；特殊情况铸件的重量公差由供需双方商定。
6
检验规则和试验方法
6.1 化学成分 6.1.1 熔炼化学成分应按熔炼炉次进行取样检验，成品化学成分分析用试样可在附铸试块上取样或铸
3 GB/T37682—2019
件表层以下至少6mm以下部位取样。当多包浇注一个铸件时，每包都应进行分析，且每包的分析结果都应符合所选牌号的成分要求。 6.1.2化学分析取样按GB/T20066的规定，分析按GB/T223的规定；光谱分析取样按GB/T5678的规定，分析按GB/T4336的规定；化学成分仲裁分析按GB/T223的规定进行。 6.2 2力学性能试验 6.2.1取样规则 6.2.1.1拉伸、冲击性能试验用试样应取自铸件的附铸试块，并与其所代表的铸件同炉热处理。附铸试块的附铸部位、尺寸和数量由供方决定，试块的厚度不应小于60mm。如需方有特殊要求，由供需双方商定。 6.2.1.2 从同一熔炼炉次（多包合浇的铸件应视为同一熔炼炉次）、同一热处理炉次试块中制取一个拉伸试样和三个冲击试样进行试验。 6.2.2试验方法 6.2.2.1拉伸试验按GB/T228.1的规定进行。 6.2.2.2 冲击试验按GB/T229的规定进行。 6.3 硬度检验 6.3.1 硬度试验按GB/T231.1的规定进行。 6.3.2 采用布氏硬度测试仪在半精加工齿轮（外径或边缘3mm留量）上做硬度检测，检测数量及位置见表3、表4。 6.3.3 硬度检测时，应去除表面氧化脱碳层及表面加工硬化层；硬度检测点应经打磨抛光，表面粗糙度 Ra应小于或等于3.2um，若采用反弹式硬度检测设备，其表面粗糙度Ra应小于或等于1.6μm。
表3铸件硬度检测素线数量
外圆直径 mm ≤3000 >3 000~5 000 >5 000~8 000 >8 000~12 000
素线数量
6 8 12 16 24
>12 000
表4 每条素线上硬度检测点数
工件高度（宽度）工件高度（宽度）≤600mm
检测点数及位置
上、下两点上、中、下三点素线上均匀取四点
600mm<工件高度（宽度）≤800mm
工件高度（宽度）>800mm
4 GB/T37682—2019
6.4无损检测
6.4.1除另有规定外，铸件表面磁粉检测按GB/T9444的规定进行。一般情况下，非加工面的磁粉检测在粗加工后执行；加工面和齿面的磁粉检测在精加工后执行。 6.4.2除另有规定外，铸件渗透检测按GB/T9443的规定进行。一般情况下，非加工面的渗透检测在粗加工后执行；加工面和齿面的渗透检测在精加工后执行 6.4.3除另有规定外，铸件超声检测按GB/T7233.1的规定进行。铸件的超声检测应在粗加工后执行。 6.4.4不同部位采用的检测级别和检测细则应由供需双方商定。
6.5表面粗糙度评定
铸件表面粗糙度评定应按GB/T15056的规定进行。 6.6复试 6.6.1当力学性能试验结果不符合要求时，供方可进行复试。 6.6.2拉伸试验不合格时，从同一炉次中取2个备用拉伸试样进行试验。如果3个试验结果均符合表2的规定，则该炉次铸件的拉伸性能仍为合格。若复验中仍有1个试样结果不合格，则供方可按6.7 处理。 6.6.3冲击试验不合格时，从同一炉次中取3个备用的冲击试样进行试验，该结果与原结果相加重新计算平均值，该平均值应符合表2的规定，且6个冲击值中低于规定平均值的，应不超过2个；低于规定平均值70%的，应不超过1个。否则，将判定为不合格，供方可按6.7处理， 6.6.4硬度检验时，如在任一素线上存在低于规定的最小硬度值或各点硬度差值超出40HBW，应在素线两侧加倍测试。测试结果均满足表2规定，则该铸件硬度合格。否则，供方应将硬度值实际分布情况提交给需方进行评估，如没有通过需方评估，则按6.7处理。 6.7重新热处理
当力学性能复试结果仍不符合表2规定时，可将铸件和试块重新进行热处理，然后按照6.2和6.3
重新试验。未经需方同意，重新热处理次数不得到过2次（回火除外）。
7质量证明书
7.11 供方应向需方提供质量证明书，质量证明书应包括以下内容：
a)1 供方名称； b） 铸件号或批量号； c) 铸件图号或订货合同号： d) 产品执行标准编号和材料牌号； c) 熔炼炉号及热处理状态、炉次； f) 制造日期或编号； g) 标准所规定的各项检验结果； h） 较大缺陷及补焊记录（包括位置与尺寸草图）； i) 供需双方商定的其他内容。
7.2 2质量证明书应有供方质量部门和负责人的签章
5 GB/T37682—2019
标识、表面防护、包装、贮运
8
8.1 标识
每个铸件应在非加工面上做出下列标识或其中的一部分： a） 供方标识； b) 批量号； c）需方要求的其他标识。 当无法在铸件上做出标识时，标识可打印在附于每批铸件的标签上
8.2 表面防护、包装和贮运
铸件在检验合格后应进行防护处理或包装铸件表面防护、运输和贮存应符合订货协议的要求。
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本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国大型铸锻件标准化技术委员会（SAC/TC506)归口。 本标准起草单位：中信重工机械股份有限公司、二重（德阳)重型装备有限公司、河南科技大学本标准主要起草人：徐恩献、贾冠飞、马宏、张志勇、禹兴胜、肖章玉、李骏骋、魏世忠、薛永栋、于慎君
石如星、周玉成、尹国辉。
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1范围
本标准规定了大型开式齿轮铸钢件的订货要求、制造工艺、技术要求、检验规则和试验方法、验收和
质量证明书、标识和包装。
本标准适用于采用砂型铸造的、开式传动形式的大型齿轮铸钢件的订货、制造和检验。
2规范性引用文件
2
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T222 钢的成品化学成分允许偏差 GB/T223（所有部分）钢铁及合金化学分析方法 GB/T 228.1 金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法 GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T 231.1 金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法 GB/T 4336 碳素钢和中低合金钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法） GB/T 5678 铸造合金光谱分析取样方法 GB/T 6414 铸件尺寸公差、几何公差与机械加工余量 GB/T 7233.1 铸钢件超声检测第1部分：一般用途铸钢件 GB/T 9443 铸钢件渗透检测 GB/T 9444 铸钢件磁粉检测 GB/T 15056 铸造表面粗糙度 评定方法 GB/T 20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法
3订货要求
3.1 需方应在订货合同或订货协议中明确铸件名称、执行的标准、材料牌号、相应技术要求、检验项目、 交货状态和供货数量，并向供方提供订货图样。 3.2需方应在订货协议中规定表面防护、运输和贮存的要求。 3.3如有工艺增肉需最终保留在铸件上，供方应向需方提前说明，并经供需双方协商一致，供方应提供所保留的工艺增肉的位置、尺寸和重量 3.4当需方提出本标准规定以外的附加要求时，应经供需双方商定
制造工艺
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4.1熔炼
铸件用钢应采用电弧炉、钢包精炼炉熔炼或其他满足要求的熔炼方法。
1 GB/T 37682—2019
4.2铸造
除另有规定外，铸造工艺由供方决定。 4.3 热处理
铸件应进行热处理，热处理由供方决定。 4.4 缺陷清除与补焊 4.4.1 铸件缺陷允许补焊修复，补焊前应将缺陷清理于净，并经磁粉检测或渗透检测确认符合补焊要求。 4.4.2 铸件缺陷的补焊应由合格的操作人员按照工艺要求进行，补焊前一股应进行焊接工艺评定。 4.4.3 缺陷清除后深度超过25mm的或超过所在截面厚度40%的，应视为较大缺陷，较大缺陷的补焊应做好记录。 4.4.4 缺陷补焊后应进行消除应力热处理，补焊区按铸件无损检测标准进行检测，确认补焊质量。 4.4.5 经供需双方商定，铸件精加工后缺陷处理方法可参照附录A执行。
5技术要求
5.1 化学成分
5.1.1 各铸钢牌号的化学成分应符合表1的规定。 5.1.2 除另有规定，残余元素含量不作为验收依据。 5.1.3 当需方有要求时，可进行成品化学成分分析，成品化学成分允许偏差应符合GB/T222的规定。
表1 化学成分（质量分数）
%
材料牌号 ZG35CrMo 0.33~0.37 0.30~0.50 0.50~0.80 ≤0.025≤0.025 0.80~1.20 ZG42CrMo 0.38~0.45 0.30~0.60 0.60~1.00 ≤0.025≤0.025 0.80~1.20 ZG45CrMo 0.43~0.47 0.30~0.60 0.70~1.00 ≤0.025 ≤0.025 0.90~1.20 ZG35CrNiMo 0.32~0.37 0.30~0.50 0.70~1.00 ≤0.025 ≤0.025 0.60~0.90 0.60~0.90 0.40~0.50 ZG40CrNiMo 0.37~0.43 0.30~0.50 0.70~1.00 ≤0.025 ≤0.025 0.60~0.90 0.60~0.90 0.40~0.50 ZG34Cr2Ni2Mo 0.32~0.37 0.30~0.60 0.601.00 ≤0.025 ≤0.025 1.401.70 1.40~1.70 0.15~0.35 ZG40CrNi2Mo 0.37~0.43 0.30~0.50 0.70~1.00 ≤0.025 ≤0.025 1.00~1.40 1.40~1.70 0.30~0.40
c
Si
Mn
Mo 0.20~0.30 0.20~0.30 0.25~0.35
P
Cr
Ni
S
残余元素含量：Ni≤0.30%，Cu≤0.25%，V≤0.05%，残余元素总含量≤1%，如需方无要求，残余元素不作验收依据。允许加人微量V、Ti、Nb、B和Re等元素。
5.2 力学性能
各铸钢牌号的力学性能应符合表2规定。
2 GB/T37682—2019
表 2 力学性能
Ren/ MPa ≥390 ≥490 ≥680 ≥13 ≥25
Rm/ MPa ≥590
A/ % ≥14
Z/ % ≥20
KVa/ J
本体硬度/ HBW 170~210 190~230 200~240 220~260 220~260 240~280 210~250 240~280 240~280 270~310 230~270 250~290 260~300 280~320
材料牌号
热处理方式
正火十回火
ZG35CrMo
调质正火十回火调质正火十回火 ≥490 ≥650 ≥10 ≥20
≥25
≥595 ≥690
≥12 ≥11
≥20
≥450 ≥510
ZG42CrMo
≥20
ZG45CrMo
≥560 ≥750 ≥10
调质正火+回火 ≥530 ≥720 ≥12 调质
≥18
≥25 ≥25 ≥22 ≥22
ZG35CrNiMo
≥25
≥610
≥805
≥12
正火+回火 ≥610 ≥805 ≥10
ZG40CrNiMo
≥660
≥855 ≥730
≥10 ≥12
调质正火十回火 ≥550
≥20
ZG34Cr2Ni2Mo
≥650 ≥850 ≥12
调质正火+回火 ≥620 调质
≥30
≥815 ≥10
ZG40CrNi2Mo
≥12
≥700
≥950
≥20
三个冲击试样的试验结果的平均值应符合表2的规定，只允许其中有一个试样的试验结果低于规定值，但不应低于规定值的70%。
5.3 无损检测
根据需方订货要求，铸件可采用磁粉、渗透、超声检测。所需检测方法、检测部位及验收质量等级由供需双方共同商定。 5.4 表面质量 5.4.1铸件表面应进行清理，不应存在粘砂、裂纹、冷隔等缺陷，铸件应修正毛刺去除氧化皮。 5.4.2表面粗糙度Ra应小于或等于50uμm，需无损检测的表面应符合无损检测的要求， 5.5 形状、尺寸公差、重量公差 5.5.1 铸件形状应符合订货图样要求，铸件的尺寸公差应符合GB/T6414的规定，公差等级一般为 DCTG14级，特殊等级由供需双方商定。 5.5.2铸件的轮缘壁厚和结合板壁厚应均匀，最薄不应小于图样要求壁厚的5%，最厚不应大于图样要求壁厚的10%。 5.5.3如有工艺增肉最终保留，铸件的重量公差不作为验收依据；特殊情况铸件的重量公差由供需双方商定。
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检验规则和试验方法
6.1 化学成分 6.1.1 熔炼化学成分应按熔炼炉次进行取样检验，成品化学成分分析用试样可在附铸试块上取样或铸
3 GB/T37682—2019
件表层以下至少6mm以下部位取样。当多包浇注一个铸件时，每包都应进行分析，且每包的分析结果都应符合所选牌号的成分要求。 6.1.2化学分析取样按GB/T20066的规定，分析按GB/T223的规定；光谱分析取样按GB/T5678的规定，分析按GB/T4336的规定；化学成分仲裁分析按GB/T223的规定进行。 6.2 2力学性能试验 6.2.1取样规则 6.2.1.1拉伸、冲击性能试验用试样应取自铸件的附铸试块，并与其所代表的铸件同炉热处理。附铸试块的附铸部位、尺寸和数量由供方决定，试块的厚度不应小于60mm。如需方有特殊要求，由供需双方商定。 6.2.1.2 从同一熔炼炉次（多包合浇的铸件应视为同一熔炼炉次）、同一热处理炉次试块中制取一个拉伸试样和三个冲击试样进行试验。 6.2.2试验方法 6.2.2.1拉伸试验按GB/T228.1的规定进行。 6.2.2.2 冲击试验按GB/T229的规定进行。 6.3 硬度检验 6.3.1 硬度试验按GB/T231.1的规定进行。 6.3.2 采用布氏硬度测试仪在半精加工齿轮（外径或边缘3mm留量）上做硬度检测，检测数量及位置见表3、表4。 6.3.3 硬度检测时，应去除表面氧化脱碳层及表面加工硬化层；硬度检测点应经打磨抛光，表面粗糙度 Ra应小于或等于3.2um，若采用反弹式硬度检测设备，其表面粗糙度Ra应小于或等于1.6μm。
表3铸件硬度检测素线数量
外圆直径 mm ≤3000 >3 000~5 000 >5 000~8 000 >8 000~12 000
素线数量
6 8 12 16 24
>12 000
表4 每条素线上硬度检测点数
工件高度（宽度）工件高度（宽度）≤600mm
检测点数及位置
上、下两点上、中、下三点素线上均匀取四点
600mm<工件高度（宽度）≤800mm
工件高度（宽度）>800mm
4 GB/T37682—2019
6.4无损检测
6.4.1除另有规定外，铸件表面磁粉检测按GB/T9444的规定进行。一般情况下，非加工面的磁粉检测在粗加工后执行；加工面和齿面的磁粉检测在精加工后执行。 6.4.2除另有规定外，铸件渗透检测按GB/T9443的规定进行。一般情况下，非加工面的渗透检测在粗加工后执行；加工面和齿面的渗透检测在精加工后执行 6.4.3除另有规定外，铸件超声检测按GB/T7233.1的规定进行。铸件的超声检测应在粗加工后执行。 6.4.4不同部位采用的检测级别和检测细则应由供需双方商定。
6.5表面粗糙度评定
铸件表面粗糙度评定应按GB/T15056的规定进行。 6.6复试 6.6.1当力学性能试验结果不符合要求时，供方可进行复试。 6.6.2拉伸试验不合格时，从同一炉次中取2个备用拉伸试样进行试验。如果3个试验结果均符合表2的规定，则该炉次铸件的拉伸性能仍为合格。若复验中仍有1个试样结果不合格，则供方可按6.7 处理。 6.6.3冲击试验不合格时，从同一炉次中取3个备用的冲击试样进行试验，该结果与原结果相加重新计算平均值，该平均值应符合表2的规定，且6个冲击值中低于规定平均值的，应不超过2个；低于规定平均值70%的，应不超过1个。否则，将判定为不合格，供方可按6.7处理， 6.6.4硬度检验时，如在任一素线上存在低于规定的最小硬度值或各点硬度差值超出40HBW，应在素线两侧加倍测试。测试结果均满足表2规定，则该铸件硬度合格。否则，供方应将硬度值实际分布情况提交给需方进行评估，如没有通过需方评估，则按6.7处理。 6.7重新热处理
当力学性能复试结果仍不符合表2规定时，可将铸件和试块重新进行热处理，然后按照6.2和6.3
重新试验。未经需方同意，重新热处理次数不得到过2次（回火除外）。
7质量证明书
7.11 供方应向需方提供质量证明书，质量证明书应包括以下内容：
a)1 供方名称； b） 铸件号或批量号； c) 铸件图号或订货合同号： d) 产品执行标准编号和材料牌号； c) 熔炼炉号及热处理状态、炉次； f) 制造日期或编号； g) 标准所规定的各项检验结果； h） 较大缺陷及补焊记录（包括位置与尺寸草图）； i) 供需双方商定的其他内容。
7.2 2质量证明书应有供方质量部门和负责人的签章
5 GB/T37682—2019
标识、表面防护、包装、贮运
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8.1 标识
每个铸件应在非加工面上做出下列标识或其中的一部分： a） 供方标识； b) 批量号； c）需方要求的其他标识。 当无法在铸件上做出标识时，标识可打印在附于每批铸件的标签上
8.2 表面防护、包装和贮运
铸件在检验合格后应进行防护处理或包装铸件表面防护、运输和贮存应符合订货协议的要求。
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