ICS 77.140.80 J31 备案号：47225—2014
中华人民共和国机械行业标准
JB/T 8709—2014 代替JB/T8709—1998
大型轧钢机机架铸钢件 技术条件
The steel castings for the heavy rolling mill housingTechnical specific.:
2014-11-01实施
2014-07-09发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T 8709—2014
目 次
前言
III
范围 2 规范性引用文件 3 订货要求制造..
1
4
4.1冶炼.. 4.2铸造， 4.3热处理. 4.4焊补 4.5 机械加工 5技术要求 5.1化学成分， 5.2力学性能.. 5.3表面质量... 5.4尺寸公差 5.5无损检测. 6 检测规则和试验方法 6.1 化学成分， 6.2 力学性能 6.3 表面质量检测.. 6.4 形状和尺寸检查 6.5 无损检测， 6.6 复试. 6.7 重新热处理 1
监造、拒收和复核， 8 质量证明书，
标志和包装，附录A（规范性附录）大型轧钢机机架超声检测的规定 A.1 检测方法， A.2 检测条件... A.3 检测时间... A.4 检测位置， A.5 判定标准附录B（规范性附录）磁粉检测位置
9
y
图1 铸件表面平面度图2起模斜度，图A.1 超声检测位置
T JB/T 8709—2014
图 B.1 磁粉检测位置
表1 化学成分，表2 力学性能表3表面缺陷允许范围表4长度公差.. 表5壁厚公差... 表6起模斜度表A.1 窗口转角以外部位的缺陷允许范围，
2
3
-
4 ...8
II JB/T8709—2014
前 言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替JB/T8709—1998《大型轧钢机机架铸钢件》，与JB/T8709—1998相比主要技术变化如下：
更新、修改和补充了规范性引用文件（见第2章，1998年版的第2章）；删除了原标准中平炉冶炼钢水的规定，增加了精炼炉冶炼钢液的内容（见4.1，1998年版的 4.1.1); -增加了制造工艺中“铸造”的详细规定（见4.2)； -增加了铸件缺陷判定、去除等内容（见4.4.1)；增加了焊补后去应力回火的相关要求（见4.4.4）；增加了材料牌号ZG20Mn及其化学成分和力学性能的要求（见5.1的表1和5.2的表2）； -增加了ZG230-450、ZG270-500两种材料牌号的冲击吸收能指标要求（见5.2的表2）；增加了材料冲击吸收能指标的验收规则（见6.2.5)；铸件表面磁粉检测标准由ASTME709修改为JB/T5000.14，删除了超声波检测标准ASTME 609（见6.5，1998年版的5.4）；脉冲反射式超声检测仪性能标准由ZBY230修改为JB/T10061（见附录A的A.2，1998年的附录 A的A2); 对铸件超声检测位置进行了重新描述并绘制了新图（见附录A）： -对铸件磁粉检测位置进行了重新描述并绘制了新图（见附录B）。
-
-
本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国大型铸锻件标准化技术委员会（SAC/TC506）归口。 本标准起草单位：中国第一重型机械股份公司。 本标准主要起草人：赵彦楼、刘吉东、唐宇、杜延强、廖琼、许诺。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
JB/T 8709—1998。
III JB/T8709—2014
大型轧钢机机架铸钢件技术条件
1范围
本标准规定了大型轧钢机机架铸件的订货要求、制造工艺、技术要求、检验规则和试验方法、验收和质量证明书及标志和包装等。
本标准适用于碳素钢、低合金钢材料的各种类型轧钢机机架铸件。
2 2规范性引用文件
下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 222 2钢的成品化学成分允许偏差 GB/T223（所有部分） 钢铁及合金化学分析方法 GB/T 228.1 金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法 GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T4336 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光湾分扩，（常规法） GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件 GB/T15056 铸造表面粗糙度评定方法 GB/T20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制弹方： JB/T5000.7 重型机械通用技术条件第7部分：铸钳件补 JB/T5000.14 重型机械通用技术条件第14部分：铸钢件无损检测 JB/T10061 A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件
3订货要求
3.1需方应在订货合同或订货协议中说明采用的标准、材料牌号，供需双方要明确相应的技术要求、 检验项目以及本标准要求以外的检验项目。 3.2订货时需方向供方提供图样并标明产品尺寸、公差、表面粗糙度、试块位置及尺寸。
4制造
4.1冶炼
铸件用钢应在碱性电炉或精炼炉中冶炼。 4.2铸造 4.2.1铸造工艺方案的确定和工艺参数的选择应符合订货合同和技术协议中的要求。 4.2.2铸造方案的选择应满足专用技术标准或技术协议对质量的要求，同时根据机架的不同结构特点选择不同的造型方法。 4.2.3根据铸件的质量要求决定使用内冷铁或外冷铁控制温度场，应建立足够的温度梯度使铸件实现
- JB/T 8709—2014
顺序凝固。 4.2.4工艺补贴应在最终热处理前清除掉。
4.3热处理
铸件应经完全退火或正火加回火的方式热处理。在图样或技术协议中未对热处理方法做规定时，由供方决定采用上述方法中任何一种进行热处理，并保存记录。 4.4焊补 4.4.1铸件的缺陷允许焊补，缺陷的判定、去除及焊补操作过程应符合JB/T5000.7的规定。 4.4.2焊补部位的检查标准，应同该部位母体一致。可执行JB/T5000.7。 4.4.3 焊补应由具备资质的人员操作，操作人员应按JB/T5000.7焊补工艺规程进行补焊。 4.4.4当铸件焊补部位的深度超过25mm或所在部位壁厚的20%时，焊补后应进行去应力退火。退火温度应小于第一次回火温度30℃。
4.5 机械加工
铸件由供方负责进行粗加工或精加工。 铸件的交货状态是粗加工或精加工，应由供需双方商定。
5技术要求
5.1化学成分
供方应对每炉钢液进行熔炼分析，分析结果应符合表1的规定，如需方无要求，残余元素可以不做化学分析，多炉合浇时还应报告权重分析结果。
表1化学成分
（质量分数，%）
残 余 元 素
材料牌号
C
Mn
Si
P
s
4
Ni
Cr
Cu
Mo
ZG230-450 ≤0.30 ≤0.90 ≤0.50 ≤0.040 ≤0.040 ≤0.30 ≤0.35 ≤0.30 ≤0.20 ≤0.05 ZG270-500 ≤0.40 ≤0.90 ≤0.50 ≤0.040 ≤0.040 ≤0.30 ≤0.35 ≤0.30 ≤0.20 ≤0.05 ZG20Mn 0.16~0.22 1.00~1.30 ≤0.60 ≤0.035 ≤0.035 ≤0.40 ≤0.30 ≤0.30 残余元素总量不应超过1.00%。
-
当有铸件成品化学成分分析要求时，分析的结果应符合表1的规定，但允许有GB/T222规定的偏差。当熔炼分析结果超标时，以成品分析为准，如二者均超标则判定为超标。 5.2力学性能
铸件热处理后的标准试样力学性能应符合表2的规定。 5.3表面质量 5.3.1铸件的表面应平整，对粘砂、飞边、毛刺、氧化皮和浇昌口等应清理干净。 5.3.2铸件表面平面度规定如下（见图1)：
a）标准长度200mm的允许最大凹凸为7mm； b）标准长度1000mm的允许最大波度为15mm。
2 JB/T 8709—2014
表2 力学性能
材料牌号 ZG230-450 ZG270-500
A/% ≥22 ≥18 ≥18 ≥24
Z% ≥32 ≥25 ≥30
KV2J ≥25 ≥22 - ≥45
KU2/J ≥35 ≥27 ≥39
Rpo.2/MPa Rm/MPa ≥230
≥450 ≥500 ≥485 500~650
≥270 ≥285 ≥300
I级 II级
ZG20Mn 无特殊要求时碳钢材料的冲击吸收能由供方任选一种。KUz指U型缺口深度为2mm的试样的冲击吸收能量 5.3.3 表面粗糙度Ra值应不大于100μm。 5.3.4 铸件表面缺陷用目视检查，其判定标准按照以下规定：
a）不应有裂纹： b）裂纹以外的表面缺陷允许存在范围按表3规定。 裂纹以外的缺陷是指缩孔、夹砂、气孔等。
1 000
20 装
_200
图1 铸件表面平面度表3 表面缺陷允许范围
单位为毫米
线状 树枝状 球状
说 明
部 位
窗口角部和
10 虽属允许范围内的缺陷，但在100mm×100mm范
15 20 10 15
15 20 10 15
铸造表面 地脚板固定处
围内应为5个以下，5mm以下缺陷不计，
其他部位窗口角部压下螺母孔其他部位
15 8 10
虽属允许范围内的缺陷，但在100mm×100mm范围内应为5个以下，2mm以下缺陷不计。
机械加工面
2个或2个以上的缺陷相邻时，其 其间隔距离小于相邻缺陷中大的缺陷时，按一个缺陷处理。
5.4 尺寸公差 5.4.1 铸件的尺寸公差，应符合图样和技术协议的要求。 5.4.2 铸件尺寸公差规定在表4～表6中，壁厚的尺寸公差可以加上表5的起模斜度（见图2）。
单位为毫米
表4 长度公差
尺寸划分≤100 >100~200 >200~400 >400~800 >800~1600 >1 600~3 150 >3 150~6300 >6300~12600
20
28
50
74
公差值
6
10
16 表5 壁厚公差
单位为毫米
尺寸划分 ≤10 >10~20 >20~40 >40~80 >80~160 >160~315 >315~630 >630
10
12
16
20
28
公差值
6
00
4
3 JB/T8709—2014
表6 5起模斜度
单位为毫米 H>600
尺寸 ≤25 >25~50 >50~100 >100~200 >200~400 >400~600
1
1.5
3
2
3
4
由铸造工艺规定
5
Q/2
图2起模斜度
5.5无损检测 5.5.1超声检测
当订货合同或订货协议中有超声检测要求时，应按附录A的规定进行超声检测。 5.5.2磁粉检测
当订货合同或订货协议中有磁粉检测要求时，应按附录B标明的部位进行磁粉检测。
6检测规则和试验方法
6.1化学成分 6.1.1化学成分分析所用试样应以钢包取样为准，当合同或技术协议有要求时，也可进行铸件的成品化学成分分析，即在铸件附铸试块上取样分析。在铸件附铸试块上取样时，应在离铸造表面不小于6mm 深处进行。试样的制取按GB/T20066的规定进行。 6.1.2化学成分分析应按GB/T223或GB/T4336的规定进行。仲裁分析按GB/T223的规定进行。 6.2力学性能 6.2.1力学性能试验用试样取自铸件的附铸试块。无特别要求时，附铸试块的形状、尺寸由供方确定。 6.2.2试验用试块应和铸件同炉浇注，同炉热处理。 6.2.3拉伸试验应按GB/T228.1的规定执行。 6.2.4冲击试验应按GB/T229的规定执行。 6.2.5对于冲击试验，一组3个冲击试样的试验结果的算术平均值应符合表2的规定，允许其中一个试验结果低于规定值，但不应低于规定值的70%（另有规定的除外）。 6.3表面质量检测
表面粗糙度的评定应按GB/T15056的规定进行。 6.4形状和尺寸检查
铸件形状和尺寸检查按GB/T11352的规定执行。 6.5无损检测 6.5.1超声检测
铸件超声检测按附录A执行。
4 ICS 77.140.80 J31 备案号：47225—2014
中华人民共和国机械行业标准
JB/T 8709—2014 代替JB/T8709—1998
大型轧钢机机架铸钢件 技术条件
The steel castings for the heavy rolling mill housingTechnical specific.:
2014-11-01实施
2014-07-09发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T 8709—2014
目 次
前言
III
范围 2 规范性引用文件 3 订货要求制造..
1
4
4.1冶炼.. 4.2铸造， 4.3热处理. 4.4焊补 4.5 机械加工 5技术要求 5.1化学成分， 5.2力学性能.. 5.3表面质量... 5.4尺寸公差 5.5无损检测. 6 检测规则和试验方法 6.1 化学成分， 6.2 力学性能 6.3 表面质量检测.. 6.4 形状和尺寸检查 6.5 无损检测， 6.6 复试. 6.7 重新热处理 1
监造、拒收和复核， 8 质量证明书，
标志和包装，附录A（规范性附录）大型轧钢机机架超声检测的规定 A.1 检测方法， A.2 检测条件... A.3 检测时间... A.4 检测位置， A.5 判定标准附录B（规范性附录）磁粉检测位置
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y
图1 铸件表面平面度图2起模斜度，图A.1 超声检测位置
T JB/T 8709—2014
图 B.1 磁粉检测位置
表1 化学成分，表2 力学性能表3表面缺陷允许范围表4长度公差.. 表5壁厚公差... 表6起模斜度表A.1 窗口转角以外部位的缺陷允许范围，
2
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II JB/T8709—2014
前 言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替JB/T8709—1998《大型轧钢机机架铸钢件》，与JB/T8709—1998相比主要技术变化如下：
更新、修改和补充了规范性引用文件（见第2章，1998年版的第2章）；删除了原标准中平炉冶炼钢水的规定，增加了精炼炉冶炼钢液的内容（见4.1，1998年版的 4.1.1); -增加了制造工艺中“铸造”的详细规定（见4.2)； -增加了铸件缺陷判定、去除等内容（见4.4.1)；增加了焊补后去应力回火的相关要求（见4.4.4）；增加了材料牌号ZG20Mn及其化学成分和力学性能的要求（见5.1的表1和5.2的表2）； -增加了ZG230-450、ZG270-500两种材料牌号的冲击吸收能指标要求（见5.2的表2）；增加了材料冲击吸收能指标的验收规则（见6.2.5)；铸件表面磁粉检测标准由ASTME709修改为JB/T5000.14，删除了超声波检测标准ASTME 609（见6.5，1998年版的5.4）；脉冲反射式超声检测仪性能标准由ZBY230修改为JB/T10061（见附录A的A.2，1998年的附录 A的A2); 对铸件超声检测位置进行了重新描述并绘制了新图（见附录A）： -对铸件磁粉检测位置进行了重新描述并绘制了新图（见附录B）。
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本标准由中国机械工业联合会提出。 本标准由全国大型铸锻件标准化技术委员会（SAC/TC506）归口。 本标准起草单位：中国第一重型机械股份公司。 本标准主要起草人：赵彦楼、刘吉东、唐宇、杜延强、廖琼、许诺。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
JB/T 8709—1998。
III JB/T8709—2014
大型轧钢机机架铸钢件技术条件
1范围
本标准规定了大型轧钢机机架铸件的订货要求、制造工艺、技术要求、检验规则和试验方法、验收和质量证明书及标志和包装等。
本标准适用于碳素钢、低合金钢材料的各种类型轧钢机机架铸件。
2 2规范性引用文件
下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 222 2钢的成品化学成分允许偏差 GB/T223（所有部分） 钢铁及合金化学分析方法 GB/T 228.1 金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法 GB/T 229 金属材料夏比摆锤冲击试验方法 GB/T4336 碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光湾分扩，（常规法） GB/T 11352 一般工程用铸造碳钢件 GB/T15056 铸造表面粗糙度评定方法 GB/T20066 钢和铁化学成分测定用试样的取样和制弹方： JB/T5000.7 重型机械通用技术条件第7部分：铸钳件补 JB/T5000.14 重型机械通用技术条件第14部分：铸钢件无损检测 JB/T10061 A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件
3订货要求
3.1需方应在订货合同或订货协议中说明采用的标准、材料牌号，供需双方要明确相应的技术要求、 检验项目以及本标准要求以外的检验项目。 3.2订货时需方向供方提供图样并标明产品尺寸、公差、表面粗糙度、试块位置及尺寸。
4制造
4.1冶炼
铸件用钢应在碱性电炉或精炼炉中冶炼。 4.2铸造 4.2.1铸造工艺方案的确定和工艺参数的选择应符合订货合同和技术协议中的要求。 4.2.2铸造方案的选择应满足专用技术标准或技术协议对质量的要求，同时根据机架的不同结构特点选择不同的造型方法。 4.2.3根据铸件的质量要求决定使用内冷铁或外冷铁控制温度场，应建立足够的温度梯度使铸件实现
- JB/T 8709—2014
顺序凝固。 4.2.4工艺补贴应在最终热处理前清除掉。
4.3热处理
铸件应经完全退火或正火加回火的方式热处理。在图样或技术协议中未对热处理方法做规定时，由供方决定采用上述方法中任何一种进行热处理，并保存记录。 4.4焊补 4.4.1铸件的缺陷允许焊补，缺陷的判定、去除及焊补操作过程应符合JB/T5000.7的规定。 4.4.2焊补部位的检查标准，应同该部位母体一致。可执行JB/T5000.7。 4.4.3 焊补应由具备资质的人员操作，操作人员应按JB/T5000.7焊补工艺规程进行补焊。 4.4.4当铸件焊补部位的深度超过25mm或所在部位壁厚的20%时，焊补后应进行去应力退火。退火温度应小于第一次回火温度30℃。
4.5 机械加工
铸件由供方负责进行粗加工或精加工。 铸件的交货状态是粗加工或精加工，应由供需双方商定。
5技术要求
5.1化学成分
供方应对每炉钢液进行熔炼分析，分析结果应符合表1的规定，如需方无要求，残余元素可以不做化学分析，多炉合浇时还应报告权重分析结果。
表1化学成分
（质量分数，%）
残 余 元 素
材料牌号
C
Mn
Si
P
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4
Ni
Cr
Cu
Mo
ZG230-450 ≤0.30 ≤0.90 ≤0.50 ≤0.040 ≤0.040 ≤0.30 ≤0.35 ≤0.30 ≤0.20 ≤0.05 ZG270-500 ≤0.40 ≤0.90 ≤0.50 ≤0.040 ≤0.040 ≤0.30 ≤0.35 ≤0.30 ≤0.20 ≤0.05 ZG20Mn 0.16~0.22 1.00~1.30 ≤0.60 ≤0.035 ≤0.035 ≤0.40 ≤0.30 ≤0.30 残余元素总量不应超过1.00%。
-
当有铸件成品化学成分分析要求时，分析的结果应符合表1的规定，但允许有GB/T222规定的偏差。当熔炼分析结果超标时，以成品分析为准，如二者均超标则判定为超标。 5.2力学性能
铸件热处理后的标准试样力学性能应符合表2的规定。 5.3表面质量 5.3.1铸件的表面应平整，对粘砂、飞边、毛刺、氧化皮和浇昌口等应清理干净。 5.3.2铸件表面平面度规定如下（见图1)：
a）标准长度200mm的允许最大凹凸为7mm； b）标准长度1000mm的允许最大波度为15mm。
2 JB/T 8709—2014
表2 力学性能
材料牌号 ZG230-450 ZG270-500
A/% ≥22 ≥18 ≥18 ≥24
Z% ≥32 ≥25 ≥30
KV2J ≥25 ≥22 - ≥45
KU2/J ≥35 ≥27 ≥39
Rpo.2/MPa Rm/MPa ≥230
≥450 ≥500 ≥485 500~650
≥270 ≥285 ≥300
I级 II级
ZG20Mn 无特殊要求时碳钢材料的冲击吸收能由供方任选一种。KUz指U型缺口深度为2mm的试样的冲击吸收能量 5.3.3 表面粗糙度Ra值应不大于100μm。 5.3.4 铸件表面缺陷用目视检查，其判定标准按照以下规定：
a）不应有裂纹： b）裂纹以外的表面缺陷允许存在范围按表3规定。 裂纹以外的缺陷是指缩孔、夹砂、气孔等。
1 000
20 装
_200
图1 铸件表面平面度表3 表面缺陷允许范围
单位为毫米
线状 树枝状 球状
说 明
部 位
窗口角部和
10 虽属允许范围内的缺陷，但在100mm×100mm范
15 20 10 15
15 20 10 15
铸造表面 地脚板固定处
围内应为5个以下，5mm以下缺陷不计，
其他部位窗口角部压下螺母孔其他部位
15 8 10
虽属允许范围内的缺陷，但在100mm×100mm范围内应为5个以下，2mm以下缺陷不计。
机械加工面
2个或2个以上的缺陷相邻时，其 其间隔距离小于相邻缺陷中大的缺陷时，按一个缺陷处理。
5.4 尺寸公差 5.4.1 铸件的尺寸公差，应符合图样和技术协议的要求。 5.4.2 铸件尺寸公差规定在表4～表6中，壁厚的尺寸公差可以加上表5的起模斜度（见图2）。
单位为毫米
表4 长度公差
尺寸划分≤100 >100~200 >200~400 >400~800 >800~1600 >1 600~3 150 >3 150~6300 >6300~12600
20
28
50
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公差值
6
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16 表5 壁厚公差
单位为毫米
尺寸划分 ≤10 >10~20 >20~40 >40~80 >80~160 >160~315 >315~630 >630
10
12
16
20
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公差值
6
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4
3 JB/T8709—2014
表6 5起模斜度
单位为毫米 H>600
尺寸 ≤25 >25~50 >50~100 >100~200 >200~400 >400~600
1
1.5
3
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3
4
由铸造工艺规定
5
Q/2
图2起模斜度
5.5无损检测 5.5.1超声检测
当订货合同或订货协议中有超声检测要求时，应按附录A的规定进行超声检测。 5.5.2磁粉检测
当订货合同或订货协议中有磁粉检测要求时，应按附录B标明的部位进行磁粉检测。
6检测规则和试验方法
6.1化学成分 6.1.1化学成分分析所用试样应以钢包取样为准，当合同或技术协议有要求时，也可进行铸件的成品化学成分分析，即在铸件附铸试块上取样分析。在铸件附铸试块上取样时，应在离铸造表面不小于6mm 深处进行。试样的制取按GB/T20066的规定进行。 6.1.2化学成分分析应按GB/T223或GB/T4336的规定进行。仲裁分析按GB/T223的规定进行。 6.2力学性能 6.2.1力学性能试验用试样取自铸件的附铸试块。无特别要求时，附铸试块的形状、尺寸由供方确定。 6.2.2试验用试块应和铸件同炉浇注，同炉热处理。 6.2.3拉伸试验应按GB/T228.1的规定执行。 6.2.4冲击试验应按GB/T229的规定执行。 6.2.5对于冲击试验，一组3个冲击试样的试验结果的算术平均值应符合表2的规定，允许其中一个试验结果低于规定值，但不应低于规定值的70%（另有规定的除外）。 6.3表面质量检测
表面粗糙度的评定应按GB/T15056的规定进行。 6.4形状和尺寸检查
铸件形状和尺寸检查按GB/T11352的规定执行。 6.5无损检测 6.5.1超声检测
铸件超声检测按附录A执行。
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