ICS 73.100.10 J41 备案号：45611—2014
中华人民共和国机械行业标准
JB/T11861—2014
盾构机切削刀具
Shield machine cutting tool
2014-10-01实施
2014-05-06发布
中华人民共和国工业和信息化部发布 JB/T11861-2014
目 次
前言. 1 范围 2 规范性引用文件， 3术语和定义 4型式、型号编制. 4..．型式... 4.2型号编制.. 5技术要求.. 6 检验方法.. 6.1 刀具尺寸、外观质量和刀体硬度的检验 6.2 焊缝抗剪强度， 6.3 焊缝充满度. 检验规则
..
7
7.1 检验分类.. 7.2 出厂检验. 7.3 型式检验. 7.4 产品检验的项目及质量特性类别 7.5 抽样方案 7.6 抽样 7.7 判定规则。 8标志、包装、运输和贮存 8.1 产品标志 8.2 包装.. 8.3 运输和贮存，图 1 制样示意图2 专用辅具示意图3 制样示意图4 专用辅具示意
门 JB/T11861-2014
前 創言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草，本标准由中国机械工业联合会提出本标准由全国凿岩机械与气动工具标准化技术委员会（SAC/TC173）归口。 本标准起草单位：山东天工岩土工程设备有限公司、长沙矿冶研究院有限责任公司。 本标准主要起草人：吕志峰、刘玉海、甘海仁、刘学锦、郑皓、张学强、高波、刘继岩本标准为首次发布。
1 JB/T11861-2014
盾构机切削刀具
1范围
本标准规定了盾构机切削刀具的术语和定义、型式、型号编制、技术要求、检验方法、检验规则、 标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于盾构机用切削刀具（以下简称产品）。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、 N、T标尺）
GB/T699 优质碳素结构钢 GB/T1591 低合金高强度结构钢 GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T3077合金结构钢 GB/T6247（所有部分） 凿岩机械与便携式动力工具术语 GB/T18376.2硬质合金牌号第2部分：地质、矿山工具用硬质合金牌号 JB/T3576 凿岩机械与气动工具防锈通用技术条件 JB/T7164凿岩机械与气动工具 机械加工件通用技术条件 JB/T7302 凿岩机械与气动工具 产品包装通用技术条件 JB/T9857 凿岩机械与气动工具 涂装通用技术条件
3术语和定义
GB/T6247界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
刮scraper 切削软质岩石和土层，或刮削渣土的刀具。
3.2
中心刀 J central cutter 安装在盾构机刀盘中心位置，具有定位与切削功能的刀具。
3.3
先行刀ripper 先于刮刀接触岩土层，犁削软质岩石和土层的刀具。
3.4
仿形刀copycutter 安装在盾构机刀盘边缘位置，沿径向扩挖隧道的刀具。
1 JB/T11861—2014
3.5
保护刀 protection cutter 保护刀盘构件的刀具。
4 型式、型号编制
4.1型式
产品按安装位置和功能分为刮刀、中心刀、先行刀、仿形刀和保护刀。 4.2型号编制 4.2.1产品型号按特征代号、主参数等阿拉伯数字和拉丁字母等产品特征信息代码编制。
示例： Q口-口口口口口口
补充特征代号或更改号切削宽度（或刃弧半径1），单位为毫米（mm）2 工作高度，单位为毫米（mm）第二特征代号第一特征代号一盾构机切削刀具
4.2.2 2特征代号见表1。
表1 第二特征正边缘组合鱼尾式整体鱼尾式羊角式固定式更换式组合式整体式保径刀座注浆口面板
第一特征刮刀
第一特征代号
第二特征代号
补充特征代号
1 2 1 2 3 1 2 1 2 1 2 3 4
G
中心刀
z
更改号用除D、H、L、 R的拉丁字母表示， D 检测用；
先行刀
x
一重型； L- 一左刀； R- 一右刀
H-
仿形刀
F
保护刀
B
1） 边缘刮刀的切削宽度为刃弧半径。
鱼尾式中心刀切削宽度的单位为厘米（cm）。
2
2 JB/T11861—2014
5技术要求
5.1产品应符合本标准的规定。 5.2所有的原材料、标准件、外购件应有产品合格证，外协和自制加工件应经检验合格后方可使用。 5.3产品刀体的材料化学成分和力学性能应符合GB/T3077、GB/T1591和GB/T699的规定。 5.4产品用的硬质合金，其性能、成分应符合GB/T18376.2的规定。 5.5产品的外观应光洁平整，不得有裂纹、毛刺等缺陷，焊渣应清理干净。 5.6刀体热处理表面硬度为30HRC～45HRC。
注：中心刀刀体不作规定。 5.7刀体与硬质合金头宜采用钎焊焊接，焊缝的抗剪强度不小于210MPa 5.8焊缝内焊料充满度应不小于80%。 5.9可在刀体表面堆焊耐磨材料，耐磨层不应有未熔合、夹渣、弧坑、贯穿性裂纹。 5.10产品的机械加工件质量应符合JB/T7164的规定。 5.11产品的防锈质量应符合JB/T3576的规定。 5.12产品的涂装质量应符合JB/T9857的规定。
6检验方法 6.1刀具尺寸、外观质量和刀体硬度的检验 6.1.1产品的尺寸用游标卡尺进行测量。 6.1.2产品的外观质量用目测检验。 6.1.3产品刀体硬度的检验按GB/T230.1的规定执行。 6.2焊缝抗剪强度 6.2.1刀体与圆柱状硬质合金头焊接的取样和检验方法 6.2.1.1取样方法
在硬质合金头的圆柱部分截取长度小于8mm，截面与硬质合金头轴线的垂直度误差小于0.02mm 的试样，如图1所示。 6.2.1.2检验方法
用专用辅具（见图2）在材料试验机上测试。材料试验机以10MPa/s的加载速率向下对压头施加载荷P，直至试样上的硬质合金和刀体之间焊缝破坏，读取破坏时的载荷值，并计算焊缝抗剪强度。
1 P
刀体
硬质合金
压头
试样
支承
图1制样示意
图2专用辅具示意
3 JB/T11861—2014
6.2.2刀体与片状硬质合金焊接的取样和检验方法 6.2.2.1取样方法
在产品的硬质合金头部垂直于钎焊平面割两个平行平面，将两个平行平面之间的部分作为试件。两平行平面间距不小于10mm（见图3）。 6.2.2.2检验方法
用专用辅具（见图4）在材料试验机上测试。材料试验机以10MPa/s的加载速率向下对压头施加载荷P，直至试样上的硬质合金和刀体之间焊缝破坏，读取破坏时的载荷值，并计算焊缝抗剪强度。
螺钉 R
上压板 压头 P
刀体硬质合金
I
≥10
下支承板刀体硬质合金
图3制样示意
图4专用辅具示意
6.3焊缝充满度 6.3.1取样方法
取样的位置应根据不同检验部位的要求进行。取样的截面应通过硬质合金的中间部位，并在最大焊接截面上进行取样。亦可将刀具焊缝抗剪强度试验的试样作为样品。 6.3.2焊缝充满度测量方法
在五倍放大镜下观测截面上的焊缝并测量实际长度，按公式（1）计算：
LL×100%* L
A=
(1)
式中： A——充满度； L 一纵、横两截面上实测有效焊缝长度之和，单位为毫米（mm）； L一一纵、横两截面上理论计算焊缝长度之和，单位为毫米（mm）。
7检验规则
7.1检验分类
产品检验分出厂检验和型式检验。出厂检验由生产企业质量检验部门进行，型式检验由法定产品质量监督检验机构进行。 4 JB/T11861-2014
7.2出厂检验 7.2.1产品应进行出厂检验，并附有证明产品质量合格的技术文件方可出厂 7.2.2产品出厂检验，由生产企业根据具体产品制定的检验规范进行，检验项目见表2。 7.3型式检验 7.3.1在下列情况之一时，产品应进行型式检验：
a）研制的新产品或老产品转厂生产： b）产品在设计、工艺及主要材料有重大变更； c）产品长期停产后恢复生产： d）成批或大量生产的产品，每三年进行一次； e）质量监督机构或用户按规定提出进行型式检验的要求。
7.3.2进行型式检验的样品，应从出厂检验合格品中随机抽取。 7.3.3产品的抽样规则按7.5和7.6的规定进行。 7.3.4根据检验结果，应按7.7的规定对检验做出合格与否的判定。 7.4产品检验的项目及质量特性类别
按检验项目对产品质量和使用性能的影响程度，将质量特性类别分为A、B两类，其中A类的影响程度较重，B类影响程度较轻。产品的检验项目及质量特性类别见表2。
表2
检验类别
检验项目尺寸
质量特性类别
技术要求 5.1 5.7 5.6 5.8 5.5-5.12
检验方法 6.1.1 6.2 6.1.3 6.3 6.1.2
序号
出厂检验 / /
型式检验
A A B B B
1
/ V
2 焊缝抗剪强度
刀体硬度焊缝充满度外观质量
4
3 4 5 注： 检验类型中标“”的为必检项目，标“ 的为可不检测的项目。
7 V
4
7.5抽样方案 7.5.1本标准按照GB/T2828.1规定的正常检验一次抽样方案进行。 7.5.2以2台～8台单位产品作为一个提交检验批的量。 7.5.3采用一般检验水平I。 7.5.4抽样检验应按表3的规定进行。抽样方案中的AQL、Ac和Re均按计数法（即不合格项目数）计算。 7.6抽样
样本应在生产企业的成品库或用户中随机抽取。在成品库抽样时，库存量应不少于检验批的量，并应有完整的质量检验、入库凭证等原始资料。在用户中抽样不受此限制。 7.7判定规则 7.7.1根据抽样方案，对样本进行全数检验。当样本中各样品的质量特性类别对应的不合格项目数小于或等于Ac时，则样品的该类别判为合格；大于或等于Re时，则样品的该类别判为不合格。
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