ICS25.220.20;25.220.40 A 29
C
中华人民共和国国家标准
GB/T34626.1—2017
金属及其他无机覆盖层金属表面的清洗和准备第1部分：钢铁及其合金
Metallic and other inorganic coatings-Cleaningandpreparation of
metal surfacesPart 1:Ferrous metalsandalloys
(ISO27831-1:2008,MOD）
2018-04-01实施
2017-09-29发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
发布 GB/T34626.1—2017
目 次
前言引言 1 范围 2 规范性引用文件 3 术语和定义 4 买方应向加工方提供的必要信息 5 要求 6 标准清洗方法 7 不耐蚀钢、铸铁和纯铁 8 耐蚀与耐热钢 9 粉末涂装前金属的前处理· 10 清洗和准备工艺
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10.1 工艺A一有机溶剂脱脂和清洗 10.2工艺B一碱性除油 10.3工艺C一酸性乳液清洗 10.4工艺D一机械清洗 10.5 工艺E一苛性碱除垢 10.6 工艺F一非电解酸洗 10.7 工艺G一酸浸 10.8 工艺H一阳极酸洗 10.9工艺J一酸除锈 10.10 工艺K一碱除锈 10.11 工艺L一钢的化学整平和电解抛光 10.12 工艺M一钝化、耐蚀钢表面污染的去除以及电镀前的表面准备附录A（资料性附录）有机和蒸气脱脂槽液的维护附录B（资料性附录）蒸气清洗槽酸度的控制附录C（资料性附录）硫酸中易氧化物质的检测方法参考文献
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23 GB/T 34626.1—2017
前言
GB/T34626《金属及其他无机覆盖层 金属表面的清洗和准备》分两个部分：第1部分：钢铁及其合金；一第2部分：有色金属及其合金。 本部分为GB/T34626的第1部分。 本部分按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本部分采用重新起草法修改采用ISO27831-1：2008《金属及其他无机覆盖层 金属表面的清洗和
准备第1部分：钢铁及其合金》。
本部分与ISO27831-1：2008相比的技术性差异及其原因如下：
关于规范性引用文件，本标准做了具有技术性差异的调整，以适应我国的技术条件，调整的情况集中反映在第2章“规范性引用文件”中，具体调整如下： · 用等同采用国际标准的GB/T3138代替ISO2080（见第3章）；
用等同采用国际标准的GB/T12334代替ISO2064（见第3章）；
·
用等同采用国际标准的GB/T13913代替ISO4527（见7.1）；
·
用等同采用国际标准的GB/T19349代替ISO9587（见7.1.2）；
.·
用等同采用国际标准的GB/T19350代替ISO9588（见7.1.4）；
·
用等同采用国际标准的GB/T31566代替ISO：22779（见7.1.13）。
·
本部分由中国机械工业联合会提出。 本部分由全国金属与非金属覆盖层标准化技术委员会（SAC/TC57)归口。 本部分主要起草单位：佛山科富科技有限公司、肇庆学院、马鞍山鼎泰稀土新材料股份有限公司、佛
山市湾厦新材料科技有限公司、广东达志环保科技股份有限公司、中山市孙大化工科技有限公司、惠尔敏（福建）化学工业股份有限公司、东莞市可迪新材料科技有限公司、武汉材料保护研究所、东莞市金本电器科技有限公司、山东泰丰清洗科技有限公司、江苏中远稀土新材料有限公司、深圳市科创标准服务中心。
本部分主要起草人：钟萍、渠美丽、古晓雁、袁兴、郭海福、刘冀鲁、史志民、徐立新、刘红霞、唐万雄、 方彬、汪洋、贾建新、邹宝根、许桂顺、徐广林、曾淑君。
I GB/T34626.1—2017
引言
覆盖层的附着力取决于基体表面脱脂和清洗处理的效果。为镀（涂）覆盖层，有必要除去制造过程产生的脂、油、污垢，或存储和使用过程因腐蚀/侵蚀而形成的其他形式的污染物，以获得无腐蚀、清洁、 具有化学活性的表面。
表面污染物可能是：一钢铁和有色金属铸件上的腐蚀产物、型砂或脱模剂；一热轧钢板、钢梁等的腐蚀产物和氧化皮（对于基材来说，破碎的氧化皮是阴极）；一冷轧钢板上的油污和轧制润滑剂；一冷轧铝板上的轧制润滑剂；一热浸镀锌钢板、角钢/支架在运输或存储过程中产生的腐蚀产物；一存储和操作处理过程中产生的其他污染物。 众所周知，在这些材料表面进行镀/涂覆盖层是困难的。 除去表面污染物的方法多种多样，除了其他影响因素外，其主要是取决于污染物的类型和等级，基
体的大小和形状，清洁度的要求，必要设施的可用性，处理方法的成本及对环境的影响，以及基体后续处理工艺的特性。
GB/T34626列出的清洁方法，涵盖了机械法（此方法达到的清洁程度最低）、化学法和超声法（可以达到比较高的清洁度）以及气相沉积前对基体进行的辉光放电等离子体处理（溅射清洗）。
GB/T34626列举了镀（涂）覆盖层前或不需镀涂覆盖层时，金属及其合金清洗的实用方法。 GB/T34626.1和GB/T34626.2中给出的清洗工艺只是实践中最常用的方法。然而，许多溶液配
方方案和特殊处理方法并不包括在GB/T34626.1和GB/T34626.2中。本标准尽可能地参考了这些特殊处理方法。为参考有关GB/T34626各部分给出的其他处理工艺，可参阅标准各部分参考文献中列出的出版物。
GB/T34626.1适用于钢铁及其合金，而GB/T34626.2适用于有色金属及其合金。为了尽可能使 GB/T34626.2作为一个独立的标准文件使用，GB/T34626.1中的第1到6章包含在GB/T34626.2 中，也是第1到6章，其他条款按GB/T34626.1的顺序编号。另外，GB/T34626.1中的某些针对钢铁材料的清洗与准备工艺也可应用于有色金属材料，因此，这些清洗和准备工艺也按GB/T34626.1的顺序排列，并使用相同的名称。
Ⅱ GB/T 34626.1—2017
金属及其他无机覆盖层金属表面的清洗和准备第1部分：钢铁及其合金
警告一一GB/T34626的本部分使用的一些物质和工艺，如果不采取合适的措施，会对健康产生危害。本标准没有讨论标准使用过程中涉及的任何健康危害、安全或环境的事项和法规。生产者、买方和标准使用者有责任建立合适可行的健康、安全和环境条例，并采取适当措施使其符合国家、地方和国际条例和法规的规定。遵从本部分不意味着免除法律义务。
1范围
GB/T34626的本部分规定了钢铁及其合金表面清洗的工艺。 本部分适用于除去任何无关或不期望的沉积物以及在生产、贮存和使用过程中产生的其他污染物，
并且为金属表面下一步处理做准备。
本部分不适用于使用过程累积的油、脂与污垢等重沉积物的初步清洗作业、电气触点焊接前的准备或清洗。然而，用户可以自行决定是否使用本部分给出的诸多处理工艺用于上述清洗作业。
本部分涵盖的工艺是镀（涂）以下覆盖层之前所需要的金属表面准备：
一电镀金属层；一自催化金属镀层（自催化和置换类）；转化膜；一热浸镀层；金属喷涂层；
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扩散涂层；
- 一塘瓷涂层；
一物理气相沉积铝和镉层；粉末涂层。
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本部分描述了以下处理工艺：
一脱脂；除垢；酸洗；一除锈；
化学抛光；电解抛光。
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上述处理工艺适用于以下金属：一不耐蚀钢、铸铁和纯铁；一耐蚀钢和耐热钢。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
1 GB/T34626.1—2017
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T3138金属及其他无机覆盖层表面处理术语（GB/T3138—2015，ISO2080：2008，IDT） GB/T12334金属和其他非有机覆盖层有关厚度测量的定义和一般规则（GB/T12334一2001，
ISO2064:1996,IDT)
GB/T13913金属覆盖层化学镀镍-磷合金镀层规范和试验方法（GB/T13913一2008， ISO4527:2003,IDT)
GB/T19349金属和其他无机覆盖层为减少氢脆危险的钢铁预处理（GB/T19349一2012， ISO9587:2007,IDT)
GB/T19350金属和其他无机覆盖层为减少氢脆危险的涂覆后钢铁的处理（GB/T19350- 2012,ISO9588:2007,IDT)
GB/T31566金属覆盖层 物理气相沉积铝涂层技术规范与检测方法（GB/T31566一2015， ISO:22779:2006,IDT)
ISO22778金属覆盖层 物理气相沉积镉涂层规范和试验方法（Metalliccoatings一Physical vapour-deposited coatings of cadmium on iron and steelSpecification and test methods)
3术语和定义
GB/T3138,GB/T12334、GB/T19349、GB/T19350、GB/T31566和ISO22778界定的术语和定义适用于本文件。
4 实方应向加工方提供的必要信息
当订购的工件需按本部分进行处理时，买方应在合同、订单或者图样中提供以下书面信息： a）本部分的编号（GB/T34626.1）； b）工件材料的规格和冶金条件； c) 钢件的抗拉强度以及为减少氢脆钢消除应力和清洗后消除氢脆的热处理的要求（见7.1）； d)月 所使用的本部分给出的清洗方法以及清洗方法以外的特殊处理（例如：为健康和安全考虑而
使用的特殊方法)； e）特殊表面的特定要求； f) 特殊步骤的详细信息（例如：工艺H，方法H1)； g) 特别难处理的表面的详细信息，以及需去除的覆盖层或需保护的覆盖层或嵌入物的特殊信息； h）适当时，提供后续覆盖层的详细信息。
5要求
5.1用于清洗和准备的任何材料，其含汞量以质量分数计不应超过5×10-6。当工件易受砷或的影响而分解时，清洗材料中砷、的最大含量如下：
砷（As）：质量分数为15×10-°；锑(Sb）：质量分数为15×10-。 注1：酸溶液中砷、低价硫或低价磷化合物将增强钢铁对氢的吸附，降低后续涂层的附着力。 注2：用抑制锑的溶液时，钢构件上会产生污染物。由此在黎露的表面上形成的锑沉积物可能对钢铁的性能以及后
续处理产生不利影响。如果用于处理工件的溶液被污染了，将会导致后续处理工件受到类似的影响。
5.2处理组装工件时，所选择的处理方法应适合组成部分的材料和材料组合。
2 GB/T34626.1—2017
5.3工件经常需要进行一系列的脱脂和清洁处理。溶剂清洗有时候会在溶剂挥发后留下微量的污染物，所以应采取措施去除这些污染物。有机溶剂并不总是能除去无机污染物，因此有必要在最后的脱脂和清洗后用另外的水溶液清洗无机污染物。 5.3.1工作表面应无油脂、油、氧化物、其他附着物，并处于一种完全可以进行后续处理的化学清洁的状态。
为了检测表面的清洁程度，可用水喷射清洁后的表面或将表面浸人干净的冷水中。在洁净的表面上，水将形成一个均匀的水膜；然而，如果表面有油质污垢，水膜将从污染的地方断开。在表面完全污染的情况下，整个水膜可能会分解成一个个小水珠。如果被测试的表面残留有含表面活性剂的清洗剂，即使有油脂的存在，也会在表面上形成一个连续的水膜。可以在检测表面之前将其浸人稀酸中然后水洗，以避免这种假象。清洁后应立即进行下一步处理。 5.3.2用于某种金属或合金的磨料不能用于其他金属或合金。不同的合金系列，例如铁及铁合金、铝及其合金，应分别使用相应的喷砂介质。因此，用于铝表面喷砂的氧化铝不应是其他类型材料，如钢铁或富铜合金使用过的砂子，并且此清洁材料也不能被外部污染。
如有需要，可以在最后清洁和镀（涂)覆盖层前对基体金属或基材进行喷丸处理。 5.3.3按正常的处理工艺不应降低工件的力学性能，除非它们可以通过后续的热处理或其他处理而得到恢复。 5.3.4工件的尺寸和表面精饰应保证工件经过最后工艺（如电镀）处理后能达到图纸或规格的要求。 5.4用溶剂清洗时，如果溶剂未完全从表面挥发，就对工件进行热处理，那么工件，特别是轻合金工件，可能发生腐蚀。因此，不应使用热分解而产生腐蚀的溶剂。也应采取措施以确保复杂工件或盲孔无残留液体。需要立即进行热处理的捆扎工件，应采用震动工件方式，以确保相互接触的表面之间无残留液体。任何情况下，脱脂后，工件应在完全干燥并且达到室温时，才可以浸入熔融盐中。
处理工序之间最好不要停留。应当注意：脱脂和清洗工艺完成后，产生的清洁表面的耐蚀性是很低的。因此，容易腐蚀的材料应当立即进行涂装或后续处理。 5.5溶液处理后，应立即用干净的热水和/或冷水彻底清洗工件，要特别注意有裂缝的工件。最后一道水洗后，金属表面不能出现水膜断裂现象。当工艺最后水洗用水的电导率超过10μS/cm时，应倒掉或二次处理。 5.6最后一道水洗或其他最后一道预处理后，不用干燥就立即将需在水溶液中进行保护处理的工件转移至处理槽液中。 5.7需要在干燥条件下进一步处理和不需要进一步处理的工件应彻底烘干。 5.7.1推荐用热风干燥工件，所使用的气体应无油和其他污染物。 5.7.2不准许使用含氟类溶剂进行干燥。 5.8脱脂和清洗的所有步骤应不间断地进行。 5.9某些清洗和准备工艺中所使用的酸碱溶液对不稳定的材料有危害。使用这种溶液处理不稳定的材料时，应特别注意用干净的水完全彻底地把酸碱液冲洗掉。尤其要注意不规则工件、盲孔和裂缝。 5.10当溶液成分的范围已知时，GB/T34626的本部分给出了其范围。没有说明溶液成分范围时，溶液成分的比例可在士10%的范围内波动。
6标准清洗方法
6.1本部分描述的工艺和方法只是在实践中最常用到的。然而，许多处理溶液配方和特殊处理方法并不包含在本部分中。在本部分中，清洗处理所引用的带括号的工艺和方法是指本部分第10章所给出的工艺和方法。 6.2浸渍法处理前，所有的多孔铸件都应经过脱脂、清洗和干燥处理。
3 GB/T34626.1—2017
6.3超声波搅拌可以适当提高某些方法的效率（工艺A，方法A6），但应谨慎使用，以防造成对精密部件和组装件的破坏，如电气部件或电子及半导体设备。 6.4为了避免大批量小工件在浸泡清洗时聚集成堆或相互套叠，可以采用滚筒清洗。这种方法不适用于细小或精密的部件。 6.5在含有清洁剂的研磨介质（工艺D，方法D3）中，运动装置形成的振动清洗，可以对易碎工件进行去毛刺和抛光。
7不耐蚀钢、铸铁和纯铁
7.1不耐蚀钢 7.1.1清洁方法的选择
7.1.2和7.1.3规定了抗拉强度大于或等于1000MPa的钢铁的清洗方法的选择，其目的是为避免
工件在阴极或酸处理过程中由于氢的吸附而变脆。通常来说，标准给出的方法同时适用于钢和铁。然而，在酸溶液中处理铸铁时，容易在石墨的周围进行优先侵蚀，特别是在片状石墨周围，因为片状石墨是彼此分开的，其间形成的小孔可能会存储处理溶液，进而导致污染或腐蚀的产生。
7.1.2消除应力的热处理
抗拉强度大于或等于1000MPa、经过打磨处理或在最后一道退火处理后要进行重机加工的钢构件，应该按GB/T19349或买方的要求消除应力。任何消除应力的处理都应在脱脂（工艺A)之后和容易使工件变脆的工艺之前进行（见7.1.1）。采用喷丸或冷加工使工件表面的任一部分获得有益压力时，工件的加热温度不应超过230℃。 7.1.3常规的脱脂和清洗 7.1.3.1抗拉强度小于1000MPa的钢铁
接工艺A（方法A1或A2)和工艺B(方法B1，B2或B3)进行脱脂，然后从工艺D到L中选择适当
的后续清洗工艺。 7.1.3.2抗拉强度1000MPa~1400MPa的钢铁
不准许对钢铁进行任何形式的电解清洗。按工艺A（方法A1或A2)和工艺B(方法B1，B2或B3）进行脱脂，然后从工艺D、F、H和K中选择适当的后续清洗工艺。 7.1.3.3抗拉强度1400MPa~1800MPa的钢铁
按工艺A(方法A1或A2)和工艺B(方法B1,B2或B3)进行脱脂。必要时，可外加阳极电流，也可进行碱除锈（方法K1）。阴极或交流电都不能用于这些钢铁的处理。
为了达到清洗的目的，可采用研磨清理（工艺D)和硫酸溶液阳极清洗（工艺H）。如果需要用电解除锈，则应用碱液作电解质并施加阳极电流。 7.1.3.4抗拉强度1800MPa以上的钢铁
按工艺A（方法A1或A2)和工艺B(方法B1)进行脱脂。为达到清洁的目的，可采用金刚石喷砂工艺D(方法D1)或硫酸溶液阳极清洗（工艺H)。
研磨清理，特别是粗喷砂，表面很容易被腐蚀。因此，应该立即进行下一步处理。 如果用硫酸清洗代替工艺D，工件浸人溶液前，应使工件接通电源并施加电流，处理后，切断电流前
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