ICS25.080.10 J 53
CE
中华人民共和国国家标准
GB/T31398—2015
轧辊车床 技术条件 Roll turning lathesSpecifications
2015-09-01实施
2015-05-15发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
发布 GB/T31398—2015
前創言
本标准按照GB/T1.1一 2009给出的规则起草本标准由中国工业机械联合会提出。 本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会（SAC/TC22）归口本标准起草单位：齐重数控装备股份有限公司、武汉重型机床集团有限公司、青海华鼎重型机床有
：
限责任公司
本标准主要起草人：卜明珠、胡巍、伍竞平、周军。
I GB/T31398—2015
辊车床 技术条件
1范围
本标准规定了轧辊车床制造和验收的要求本标准适用于最大工件直径400mm～2000mm、最大工件长度至10000mm的一般用途的轧辊
车床。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件 GB/T6576—2002机床润滑系统 GB/T9061—2006金属切削机床 通用技术条件 GB15760金属切削机床安全防护通用技术条件 GB/T16769—2008 金属切削机床 噪声声压级测量方法 GB/T23570—2009 金属切削机床 焊接件通用技术条件 GB/T23572—2009 金属切削机床 液压系统通用技术条件 GB/T23575—2009 金属切削机床 圆锥表面涂色法检验及评定 GB/T25373—2010 ）金属切削机床 装配通用技术条件 GB/T25374—2010 金属切削机床 清洁度的测量方法 GB/T25375- - 2010 金属切削机床 结合面涂色法检验及评定 GB/T25376- 2010 金属切削机床 机械加工件通用技术条件 IB/T8601.2—2013 轧辊车床第2部分：精度检验
3一般要求
按本标准验收机床时，应同时对GB/T9061一2006，GB/T23570一2009，GB/T25373一2010
GB/T25376一2010中未经本标准具体化的其余项目进行检验。
4附件和工具
4.1应随机供应下列附件和工具：
a）专用工具一套； b）地脚螺栓螺母垫圈、调整垫铁一套。
4.2扩大机床使用性能的特殊附件，应根据用户要求按协议供应。 4.3机床的标准附件和工具，均应保证连接部位的互换性和使用性能。
1 GB/T31398—2015
5安全卫生
5.1 机床电气系统的安全应符合GB5226.1的规定 5.27 机床液压系统的安全应符合GB/T23572一2009的规定。 5.3机床润滑系统的安全应符合GB/T6576一2002的规定。 5.4机床的安全防护除应符合GB15760的规定外，还应符合下列要求：
a） 溜板，尾座应设有极限位置的安全保险装置； b）床鞍、滑板，尾座的导轨两端均应设有防护装置。
5.5按GB/T16769一2008的规定检验机床的噪声。机床噪声测量应在主运动正、反转的低、中、高速和进给运动在中速时的空运转条件下进行，整机噪声声压级不应超过85dB（A）。主电机部位噪声声压级不应超过90dB（A） 5.6在工作行程范围内，手轮、手柄的操纵力应均勾且不应超过表1的规定。
表1手轮、手柄的操纵力
单位为牛顿
名称
操纵力
横滑板、纵滑板手轮、手柄其他操作的手轮、手柄
120 160 200
尾座调整手柄
6加工和装配质量
6.1床身、床鞍、主轴箱体、溜板箱体、尾座上体（或尾座体）等为重要零件，粗加工后应进行热时效或振动时效处理，或其他消除内应力的措施。 6.2机床的主轴副、高速重载齿轮副等主要零件，应采取与寿命相应的耐磨措施。 6.3床鞍与床身导轨副、横滑板与床鞍导轨副为重要导轨副应采取与寿命相应的耐磨措施。 6.4下列结合面应按“重要固定结合面”的要求考核：
a） 拼接床身的结合面； b） 主轴箱与床身或主轴箱底座的结合面； 0 尾座上、下体的结合面； d) 床鞍与溜板箱的结合面； e) 进给箱与床身或主轴箱底座的结合面； f) 主轴端面与花盘的结合面； g） 齿条、齿圈与基体的结合面； h）光杠支架与基体的结合面。 重要固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.04mm塞尺检验时不应插人，但允许局部（2处～3处）插
入深度不应大于20mm。插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不大于100mm，则按 1处计。 6.5床鞍与床身、横滑板与床鞍、纵滑板与小刀架等导轨副应按“静压、滑（滚）动导轨”的要求考核。 6.6尾座与床身、中心架与床身的导轨副应按“移置导轨”的要求考核。 6.7静压、滑动导轨和移置导轨应作涂色法检验，检验及评定方法应符合GB/T25375一2010的规定，
2 GB/T31398—2015
接触指标按GB/T25373一2010表2或表3中V级精度等级机床考核。 6.8滑动导轨和移置导轨除用涂色法检验外，还应用塞尺检验，按GB/T25373一2010表4或表5中V 级精度等级机床考核。 6.9导轨、丝杠等易被尘屑磨损的部位宜采取防护装置。 6.10带刻度装置的手轮.手柄反向空程量不应超过表2的规定
表2手轮、手柄反向空程量
单位为转
滑板 1/5
手轮、手柄控制部位
床鞍 1/ 4
反向空程量
6.11花盘、皮带轮应作静平衡试验并校正。 6.12按GB/T25374一2010规定检验清洁度。主轴箱、溜板箱、液压油箱内部清洁度按重量法抽样检验（抽查）其杂质、污物限值：主轴箱、溜板箱不应超过400mg/L；液压油箱不应超过200mg/L：其他部位按目测、手感法检验，不应有污物。 6.13主轴锥孔尾座套筒及其相配顶尖的锥体应作涂色法检验，检验及评定方法应符合GB/T23575 2009的规定，锥体的接触应靠近大端，接触指标按GB/T25376一2010中表2中V级精度等级机床考核。 6.14下列重要定位销应作涂色法检验，其接触长度不应小于工作长度的60%，检验及评定方法应符合 GB/T23575—2009的规定：
a) 拼接床身的定位销； b) 主轴箱与底座的定位销； ) 主轴箱底座与床身的定位销； d） 床鞍与溜板箱的定位销； e) 进给箱与床身的定位销； f) 主轴前、后轴瓦与主轴箱体的定位销； g) 光杠支架与基体连接的定位销； h） 光杠与进给箱连接的定位销； i) 长光杠分段连接的定位销： ji) 齿条与床身的定位销。
7机床空运转试验
7.1机床主运动机构应从最低速度起依次运转，每级速度的运转时间不应少于2min。无级调速的机床可作低中、高速运转。最高速度运转时间不应少于1h，使主轴轴承达到稳定温度，在靠近主轴轴承部位测量轴承的温度和温升，其值不应超过表3的规定。
表3温度和温升
单位为摄氏度
轴承型式滑动轴承滚动轴承
温度 60 70
温升 30 40
注：机床经过一定时间的运转后，其测量温度值上升幅度不超过每小时5℃时，一般可认为已达到稳定温度，
3 GB/T31398—2015
7.2在空运转条件下，有级传动的各级主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过标牌指示值的一2%～十6%；无级变速传动的主轴转速和进给量的实际偏差，不应超过指示值的士10% 7.3用一种适当的速度对主运动和进给运动进行正向、反向的连续起动、停止（包括制动、点动）5次的动作试验。 7.4进给机构应作低、中，高进给量（进给速度）的空运转试验，允许和主运动试验同时进行，每档试验时间不应少于2min。 7.5快速移动机构应作快速移动的空运转试验。尾座、床鞍、滑座试验往复次数不应少于3次，其行程不应小于全行程之半。 7.6主传动系统空运转功率按设计规定考核。 7.74 各项空运转试验时，各操作机构的动作应灵活、平稳、安全可靠。
8机床负荷试验
8.1本系列机床应作下列负荷试验，当制造厂不具备试验条件时，经用户同意，可在用户厂进行。
a) 机床承载工件最大重量的运转试验（抽查）； b） 机床主传动系统最大扭矩试验； c) 机床最大切削抗力试验； d）机床主传动系统最大功率试验（抽查）； e） 机床主传动系统短时间超过最大扭矩25%的试验（抽查）； f） 机床短时间超过最大切削抗力25%的试验（抽查）
8.2机床承载工件最大重量的运转试验，用低速及设计规定的高速运转，运转时间不应少于30min 8.3机床主传动系统的最大扭矩、最大切削抗力和最大功率试验，其试验材料、切削规范等按设计文件规定。
注：最大功率系指设计功率
8.4机床主传动系统短时间超过设计规定的最大扭矩和最大切削抗力25%试验，试验时间不少于 1min。对于最大工件直径大于1600mm机床只作最大扭矩和最大切削抗力试验。 8.5对于成批生产的机床：
a）机床主传动系统的扭矩试验允许在2/3倍最大扭矩下进行试验，但应定期进行最大扭矩和短
时间超过最大扭矩25%的抽查性试验； b）机床切削抗力试验允许在2/3倍最大切削抗力下进行试验，但应定期进行最大切削抗力和短
时间超过最大切削抗力25%的抽查性试验。
8.6装有进给过载保护装置的溜板箱，在进行负荷试验时，应安全可靠。当纵向进给抗力达到最大切削抗力的125%时，应能在短时间内正常工作，超过125%时应停止工作。
注：当进行超负荷试验后，过载保护装置调回到满负荷位置 8.7各项负荷试验时，机床工作应平稳、可靠。
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