ICS 75.010 E 10 备案号：46009—2014
SY
中华人民共和国石油天然气行业标准
SY/T6597-2014 代替SY/T6597—2004
油气管道内检测技术规范
Specification of in-line inspection for oil and gas pipeline
2014一03-18发布
2014一08一01实施
国家能源局 发布 SY/T6597—2014
目 次
前言
II
范围规范性引用文件术语和定义一般要求检测技术及设备选择 5. 1 内检测器选择应考虑的因素 5.2 内检测器技术指标要求 5.3 检测条件评估检测准备
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X
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6. 1 检测方案编制 6.2 清管投运几何变形检测器模拟体投运检测器 9. 1 检测器发送 9.2 跟踪设标 9.3 检测器接收 9. 4 初始报告 10 检测报告 10.1般要求 10.2几何变形检测报告要求 10.3 金属损失检测报告要求· 10.4 中心线测绘报告要求 11 检测结果验证 11.1 验证要求 11.2 缺陷测量方法 11.3 验证报告 12 项目峻工资料附录A（资料性附录） 内检测器的类型及适用性附录B（资料性附录） 检测器性能规范示例附录C（资料性附录） 管线调查表示例
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1 SY/T6597-2014
附录D（规范性附录） 收、发清管器作业流程附录E（资料性附录) 检测报告示例附录F（资料性附录） 金属损失类型定义
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ⅡI SY/T6597—2014
前言
本标准按照GB/T1.1一2009《标准化工作导则 第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。
本标准替代SY/T6597—2004《钢质管道内检测技术规范》，与SY/T6597—2004相比，主要技术内容变化如下：
标准名称修改为《油气管道内检测技术规范》；修改并补充了部分标准术语，采用与现行标准一致；补充了在内检测开始前编制内检测作业技术方案的要求（见6.1）；增加了惯性测绘和超声波测厚内检测的技术要求（见5.2）；增加了对于检测报告的要求（见第10章）； -增加了附录A内检测器的类型及适用性；增加了附录B内检测性能规范示例； -增加了附录D收、发清管器作业流程；增加了附录F检测报告示例。
本标准由石油工业油气储运专业标准化技术委员会提出并归口。 本标准起草单位：中国石油天然气股份有限公司管道分公司、中石油北京天然气管道有限公司、
中国石油天然气管道局、中国石油天然气股份有限公司西南油气田分公司、中海油田服务股份有限公司。
本标准主要起草人：刘志刚、张海亮、陈健、王富祥、肖兴江、王学力、燕冰川、董绍华、周方勤、王瑞利、常连庚、李成钢、金虹。
本标准代替SY/T6597—2004。
II SY/T6597—2014
油气管道内检测技术规范
范围
1
本标准规定了油气管道几何变形检测、金属损失检测、裂纹检测和中心线测绘的技术要求。 本标准适用于陆上钢质油气管道内检测。海底钢质油气管道内检测可参照执行。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
SY/T5536原油管道运行规程 SY/T5922天然气管道运行规范
3术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3. 1
管道内检测inlineinspection（ILI) 使用内检测器从管道内部进行的管道检测。也称为智能清管。
3. 2
几何检测geometryinspection 以检测管体几何变形情况为主要目的管道内检测。
3.3
金属损失检测metallossinspection 以检测管壁腐蚀、划痕等金属损失为主要目的的管道内检测。
3. 4
裂纹检测crackinspection 以检测管壁裂纹为主要目的的内检测。
3.5
漏磁检测magneticfluxleakageinspection 利用磁铁磁化管壁，通过磁通量变化，检测管体和焊缝中存在的缺陷和管道特征的技术。
3. 6
检测概率probabilityofdetection（POD）特征能被检测出来的概率。
3. 7
识别概率probabilityofidentification（POI) 能够正确识别被检测到的异常或其他特征的概率。 SY/T6597—2014
3. 8
检测阅值detectionthreshold 可探测到的最小特征尺寸。
3. 9
报告阈值 reporting threshold 说明是否应报告某项异常的参数。该参数可以是一个有关异常或特征的深度、宽度或长度的限
制值。 3.10
测径板 gaugeplate 安装在清管器上，直径小于管道公称内径的圆形软质金属盘（通常使用铝盘）。用于定性判定管
道的变形程度。 3. 11
模拟体profile 模拟内检测器在管道内通过状况的机械装置。
3.12
设标 marking 为实现对检测到的管道特征精确定位和检测过程中对检测器运行状况进行跟踪而设置地面测量参
考点的工作， 3. 13
划痕gouge 金属机械切削造成的细长凹槽或凹腔。
3. 14
分层lamination 由于金属内部分离形成的通常平行于表面的离层。
3. 15
异常anomaly 管材或焊缝等存在偏离正常状态。
3. 16
管道制造异常pipemillanomaly 因制造过程造成的管道或焊缝异常。
3.17
屈曲buckle 管道产生较大的塑性变形，造成管道整体或管道截面永久性起皱或变形的一种情形，
3.18
套管casing 安装在管道外的一种圆简，多采用与管道同种材质，用于保护管道不受外部损伤。
3.19
估计维修因子 estimatedrepairfactor(ERF) 最大允许运行压力与通过金属损失评价方法计算出的安全运行压力的比值。
ERF= MAOP/pafe
式中： MAOP- 最大允许运行压力；
2 SY/T6597—2014
Psafe 通过金属损失评价方法计算出的安全运行压力。
一般要求
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4.1 应根据管道风险评估结果及历史检测情况选择合适的内检测技术。 4.2新建管道应在投产后3年内进行首次内检测；再检测间隔根据内检测及完整性评价结果确定，最长一般不超过8年。 4.3检测承包商应具有一定资质和相关管道检测的行业经验。
5 检测技术及设备选择
5. 1 内检测器选择应考虑的因素
选择内检测器时应考虑的因素包括但不限于： a) 检测概率。 b) 检测阀值。 c) 类型识别能力。 d) 尺寸量化精度。 e) 特征定位精度。 0
置信度。 g) 数据采样频率。 h) 壁厚范围。 i) 速度范围。 j) 温度范围。 k) 压力范围。 1) 可通过的最小弯头半径。 m) 可通过的最小内径。 n) 检测器长度、重量和节数。 o) 运行和发送检测器所需的压差。 p) 单次运行检测器所能检测的管道长度（可能由运行时间和管道条件等共同决定）。 q) 发球简的最小长度。 r) 收球筒阀门和大小头（异径管）之间的最小距离。 s) 电池类型及电池寿命。 t) 检测器发生卡停时泄流指示。 常见内检测器的类型与检测用途参见附录A，不同类型检测器性能规范参见附录B。
5.2内检测器技术指标要求 5.2.1 中心线测绘
中心线测绘的技术指标应满足： a） 地面参考点之间的距离小于1km时的定位偏差不大于±1m。 b）
单次检测应识别出曲率大于400D （D为管道直径，下同）的弯曲变形特征，重复检测应识别出曲率大于 2500D 的弯曲变形变化特征。
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3 SY/T6597—2014
5.2.2变形检测
变形检测的尺寸量化精度应满足表1的要求，定位精度应满足表2的要求。
表1 变形检测尺寸量化精度
检测阀值凹陷
2%OD（OD为管道外径）
当内径减小<10%OD时，精度为土0.6%OD 当内径减小>10%OD时，精度为±0.8%OD 当内径减小<5%OD时，精度为±0.6%OD
椭圆度
当内径减小在5%OD~10%OD之间，精度为土1.2%OD
当内径减小>10%OD时，精度±1.6%OD
注：凹陷深度（%）=（最大直径一最小直径）／公称直径。
表2 变形检测特征定位精度
特征与参考环焊缝之间的距离误差小于土0.2m 参考环焊缝与参考点之间的距离误差小于土1%
轴向定位精度
± 15°
环向定位精度
5.2.3漏磁检测
目前漏磁检测器主要有标准分辨率（SR）、高分辨率（HR）和超高分辨率（UHR）。不同类型分辨率的区别主要在于探头的数量、磁化水平、采样间距和数据分析模型等方面。漏磁检测的技术指标应满足：
a) 内/外金属损失、凹陷、偏心套管、管件和焊缝的识别概率大于90%。 b) 阀门、.三通、弯管等特征的识别概率大于98%。 c) 具备识别焊缝异常的能力。 d) 漏磁检测的金属损失尺寸量化精度满足表3的要求。 e) 特征定位精度满足表4的要求。
表3金属损失尺寸量化精度
点蚀 (2A×2A)
均勾金属损失 (4AX4A)
轴向沟槽
环向沟槽
直(螺旋) 焊缝钢管 5%WT 13%WT 8%WT 13%WT 8%WT 9%WT 5%WT
直(螺旋)
焊缝钢管 无缝钢管 直(螺旋)
直 (螺旋) 焊缝钢管
无缝钢管
无缝钢管
无缝钢管
焊缝钢管
POD = 90% 时的检测阔值置信度=90% 时的深度精度
9%WT
±10%WT ±10%WT ±10%WT ±10%WT - 15% / ~ 15% / 10% / = 10% /
+10%WT +10%WT +15%WT + 15%WT
置信度=90% ± 15mm ±15mm ± 15mm ± 15mm ± 15mm ± 15mm ±15mm ± 15mm
时的宽度精度置信度=90% 时的长度精度
± 10mm ±10mm ±10mm ± 5mm ± 10mm ±10mm ± 10mm ±10mm
注：WT为钢管壁厚，A的定义见附录F。
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