ICS77.150 H63
GB
中华人民共和国国家标准
GB/T14592—2014 代替GB/T14592—1993
钼 月圆片
Molybdenumdiscs
2015-02-01实施
2014-07-24发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
发布 GB/T14592—2014
前言
本标准是按照GB/T1.1-2009给出的规则起草的。 本标准代替GB/T14592-1993《钼圆片》。 本标准与GB/T14592-1993相比，主要有如下变动：
修改了规范性引用文件；增加了电火花线切割和研磨车边类产品的标记和直径允许偏差：一修改了钼圆片产品密度要求；一修改了检验规则里的相关条款；一增加了产品质量证明书和合同（或订货单）内容要求。 本标准由全国有色金属标准化技术委员会（SAC/TC243）归口。 本标准起草单位：西安瑞福莱钨钼有限公司、宜兴市科兴合金材料有限公司、金堆城钼业股份有限
公司。
本标准主要起草人员：淡新国、侯军涛、俞叶、赵娟、石大伟、金波。
1 GB/T14592—2014
钼圆片
范围
1
本标准规定了钼圆片产品的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存、质量证明书和合同（或订货单）内容。
本标准适用于功率半导体器件及电真空器件等用钼圆片
规范性引用文件
2
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T3850致密烧结金属材料与硬质合金密度测定方法 GB/T4325（所有部分）：钼化学分析方法 YS/T660—2007钼及钼合金加工产品牌号和化学成分
3 要求
3.1产品分类 3.1.1产品的牌号和状态见表1。
表 1
规格/mm
牌号
供货状态毛坏（M)，退火态喷砂车边（P)，退火态粗磨车边（C)，退火态精磨车边(J），退火态
制造方法举例冲裁载-切割喷砂-车边粗磨-车边精磨-车边精轧-线切割研磨-车边
直径 ≥4.0 ≥4.0 ≥10.0 ≥10.0 ≥4.0 ≥15.0
厚度 ≥0.6 ≥0.6 >0.6 ≥0.6 >0.1 >0.9
Mo1,Mo2
精轧电火花切割（D），退火态研磨车边（Y)，退火态
Mol
3.1.2产品型号表示方法。
产品型号按产品牌号、供货状态和尺寸规格的顺序表示并标记，标记示例如下：示例1：公称直径为20mm，厚度为2mm的Mol牌号的毛坏钳圆片产品表示为： Mo1M20X2.0. 示例2：公称直径为45mm，厚度为3mm的Mo2牌号的喷砂车边钼圆片表示为： Mo2P45X3.0.
1 GB/T14592—2014
示例3：公称直径为80mm，厚度为4mm的Mol牌号的粗磨车边钼圆片表示为： Mo1C80X4.0. 示例4：公称直径为55mm，厚度为2.5mm的Mo1牌号的精磨钼圆片表示为： Mo1J55X2.5. 示例5：公称直径为55mm，厚度为2.5mm的Mol牌号的电火花切割钳圆片表示为： Mo1D55×2.5. 示例6：公称直径为30mm，厚度为4mm的Mol牌号的研磨车边销圆片产品表示为： Mo1Y30X4.0.
3.2 化学成分
产品的化学成分应符合YS/T660—2007中Mo1，Mo2牌号的要求。 3.3 密度
钼圆片的密度不小于10.0g/cm。 3.4尺寸及其允许偏差 3.4.1 产品直径及其允许偏差见表2，厚度及其允许偏差见表3。
表2
单位为毫米
直径允许偏差
直径范围 4~10 >10~20 >20~30 >30~50 >50~80 >80
毛压 ±0.10 ±0.10 ±0.12 ±0.14 ±0.16 ±0.16
车边 - 0.10 0.10 0.10 0.10 0.10
电火花线切割
±0.10 ±0.10 ±0.10 ±0.10 ±0.10 ±0.10
注：其他直径产品公差由供需双方协商确定，
表3
单位为毫米
厚度允许偏差
厚度范围 0.10~0.60 >0.60~2.00 >2.00~3.00 >3.00~4.00 >4.00~6.00 注：其他厚度产品公差由供需双方协商确定。
粗磨 ±0.10 ±0.10 ±0.12 ±0.14
毛坏，喷砂
精磨 ±0.04 ±0.08 ±0.08 ±0.10 ±0.10
研磨 +0.1 +0.1 +0.1 +0.1 +0.1
±0.12 ±0.15 ±0.17 ±0.20
2
GB/T14592—2014
3.4.2毛坏产品平面度不大于0.100mm：粗磨产品平面度不大于0.025mm；精磨产品平面度不大于 0.015mm；研磨产品平面度不大于0.010mm。 3.4.3粗磨产品表面平行度不大于0.030mm；精磨产品表面平行度不大于0.020mm；研磨产品的表面平行度不大于0.010mm。 3.5外观质量 3.5.1产品表面不允许有鼓泡、夹杂、裂纹及超出厚度允许偏差的斑点、凹坑、划伤。 3.5.2产品边缘应整齐，不允许有分层、崩边现象，允许有局部的轻微的不超过允许偏差的冲痕和小毛刺。 3.5.3 喷砂产品表面砂痕均匀，无目视可见的斑点、氧化点和残存砂痕。 3.5.4 磨光产品表面粗糙度及表面缺陷应符合表4规定，
表 4
表面粗糙度Ra/μm 周边粗糙度Ra/μm
表面缺陷间距/mm
品种
不大于
数量/个
尺寸/mm
粗磨精磨研磨
6.3 1.6 0.63
6.3 6.3 6.3
< $0.4X0.1
≥0.30
N5
3.6腐蚀性能
产品经过腐蚀检测后，表面无亮点凹坑缺陷产生，边缘无分层现象产生。
4试验方法
4.1化学成分分析方法
产品的化学成分分析按照GB/T4325的规定进行。 4.2密度检测方法
产品的密度测定按照GB/T3850的规定进行。 4.3尺寸及其允许偏差测量方法 4.3.1产品的直径和厚度测量采用相应精度的量具测量。 4.3.2产品的平面度检测应将钼圆片放在平台上，采用相应精度的量具进行。 4.3.3产品的平行度用精度0.010mm的千分尺测量，在相互垂直的方向测量4点，任意两点的差值不得超过平行度要求。 4.4外观质量检测方法
产品的外观质量用目视法进行检测；粗糙度采用对比块检测。
3 GB/T14592—2014
4.5 腐蚀性能检测方法
磨光产品腐蚀检测方法如下： a) 腐蚀溶液：30%H，O，：10%Na0H溶液=90：10（体积比）； b) 腐蚀温度：室温（23℃土2℃）； c) 时间：1min~3min； d) 待反应生成深棕色泡沫后，立即用清水冲洗，吹干。
5检验规则 5.1 检查和验收 5.1.1产品应由供方进行检查，保证产品质量符合本标准和合同（或订货单）的要求，并附质量证明书。 5.1.2需方可对收到的产品进行检验。如检验结果与本标准或定货合同的规定不符时，应在收到产品之日起三个月内向供方提出，由供需双方协商解决。 5.2组批
产品应成批提交验收。每批由同一牌号、同一供货状态和同一型号的产品组成，批量不限，
5.3 检验项目及取样
每批产品的检验项目及取样见表5所示。
表5
要求章节号
检验项目化学成分密度
取样规定
试验方法章节号
每批任取1件，取样重量不小于50g，供方可以在烧结坏料取样每批抽取5件取样抽样检测，抽样方法按照GB/T2828.1一
3.2 3.3
4.1 4.2
4.3
尺寸及其允许偏差 般检查水平进行，或按照客户要求进行
3.4
检测遂片检验每批随机抽样3件
外观质量腐蚀性能
3.5 3.6
4.4 4.5
5.4 检验结果的判定 5.4.1产品的化学成分和密度检验不合格时，则取双倍试样对不合格项目进行复验。如仍有一个结果不合格时，则整批不合格。 5.4.2产品的尺寸及其允许偏差按正常检查一次抽样方案AQL=2.5判定。不合格时按加严检查～次抽样方案AQL=2.5复验。若仍不合格时，则整批不合格。 5.4.3产品的外观质量检验不合格时，判该件产品不合格。 5.4.4腐蚀性能检测后有不合格样品时，则取双倍试样进行复验。如仍有不合格样品时，则判该批不合格。
4
GB/T14592—2014
6标志、包装，运输、贮存和质量证明书
6.1标志 6.1.1 检验合格的产品应附有标签或标牌，其上注明：
a）牌号： b）批号； c) 净重； d) 供方技术监督部门的检印。
6.1.2 产品包装箱上应标明：供方名称、产品名称、状态、批号、重量及“轻放”“防潮”等字样或标志。 6.2 包装、运输和贮存 6.2.1 产品应装人垫有防潮纸的木箱、纸箱或铁桶内，用纸屑或泡沫塑料将产品隔开，并将箱体塞紧。 6.2.2 产品在运输途中应防水防潮，并避免剧烈震动。 6.2.3 产品应贴存在干燥的、不含腐蚀性气氛的场所 6.3 质量证明书
每批产品应附有质量证明书。其上注明： a) 供方名称、地址； b) 产品名称； c) 产品牌号、型号和状态； d) 产品批号： e) 净重和件数； f) 各项分析检验结果及技术监督部门检印； g) 本标准编号； h) 检验日期（或包装日期）。
合同（或订货单）内容
7
本标准所列材料的合同（或订货单）应包括下列内容： a）产品名称； b）牌号、型号和状态； c）产品净重或件数； d）本标准编号： e）其他。
5 中华人民共和 国
国家标准钼圆片 GB/T14592—2014
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开本880×12301/16 印张0.75字数10千字 2014年12月第一版 2014年12月第一次印刷
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书号：155066·1-50070定价 16.00元
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GB/T14592-2014
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