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浙江中正检测技术服务有限公司
中华人民共和国国家标准
GB/T2387—2013 代替GB/T2387—2006
反应染料 色光和强度的测定
Reactive dyes-Determination of shade and relative strength
2014-01-31实施
2013-09-06发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
发布 GB/T2387-2013
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替GB/T2387—2006《反应染料色光和强度的测定》，与GB/T2387一2006相比，除编
辑性修改外主要技术变化如下：
一修改了浸染法的一般条件中有关浴比的表述（见6.1.1，2006年版的6.1.1)；合并结果评定方法，并明确了结果评定的两种方法（见6.4，2006年版的6.1.7、6.2.7、
6, 3. 7) ; 修改了试验报告的内容（见第7章，2006年版的第7章）。
-
本标准由中国石油和化学工业联合会提出。 本标准由全国染料标准化技术委员会（SAC/TC134)归口。 本标准起草单位：浙江瑞华化工有限公司、沈阳化工研究院有限公司、国家染料质量监督检验中心。 本标准主要起草人：阮方平、王勇、姬兰琴。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
GB2387—1980,GB/T2387—2003,GB/T2387—2006; GB2388—1980GB/T2388--2003,GB/T2387—2006。
I GB/T2387—2013
反应染料色光和强度的测定
1范围
本标准规定了反应染料色光和强度的测定方法。 本标准适用于X型、KN型、K型、KE型、M型反应染料色光和强度的测定。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T2374--2007染料染色测定的一般条件规定 GB/T6688一2008染料相对强度和色差的测定仪器法
3原理
用反应染料试样与同品种的标准样品于同一条件下，在纤维素纤维上着色，然后以标准样品的着色强度为100分，色光为标准，进行目测比较或仪器测量比较，评定试样的色光和强度。
4试剂和材料
试剂和材料应符合GB/T2374一2007中第3章的有关规定。
5仪器和设备
仪器和设备应符合GB/T23742007中第4章的有关规定。 5.1实验室用染样机。 5.2实验室用液压或气压二辊轧车。 5.3实验室用汽蒸机或蒸箱。 5.4实验室用小型印花机。 5.5 5电热恒温烘箱。
6试验方法
6.1浸染法 6.1.1一般条件 6.1.1.1染色一般条件应符合GB/T2374一2007的有关规定。染色方法的选择须根据具体品种、性能，以给色力最高为原则。染色深度根据具体品种选定，以符合分档清晰为原则。 6.1.1.2染色织物质量：5g或10g棉布、棉纱或棉针织布。
1 GB/T 2387---2013
6.1.1.3染色浴比：在染色均匀的前提下，可根据实际情况选择1：40或1：20的浴比。 6.1.1.4染色时间：吸色时间为30min，固色时间为45min。 6.1.2染料溶液的配制
准确称取染料试样、标准样品各若干克（精确至0.0005g），分别置于400mL烧杯中，加少量蒸馏水，用玻璃棒调成浆状，加30℃～40℃的蒸馏水（X型及KN型）、或60℃的蒸馏水（M型）或70℃～ 80℃蒸馏水（K型、KE型）约200mL，充分搅拌，使染料完全溶解，冷却至室温后移人500mL容量瓶中，稀释至刻度，摇匀备用。 6.1.3染色条件
各种类型的反应染料的染色条件见表1。
表1染色条件
助剂/(g/L) 氯化钠 无水硫酸钠 无水碳酸钠 磷酸钠
染色温度/℃
碱剂/(g/L)
染料类型 染色深度/%(owf)
固色 40 90 90 60 70
吸色 20 40 40 60 70
15 30 30 7 20
X型 K型 KE型 KN型 M型注：助剂在染色开始时只加人一半，吸色15min后再加人另一半，碱剂在固色时加人
2~3 2~3 2~3 2~3 2~4
60 60 60
/
一 50 60
6
1
6.1.4染浴配方
根据染料的性质，按表1的要求选定染色条件，配制染浴。以X型反应染料，染色深度为2% (owf)，织物5g，浴比1：40为例，染浴配方如表2。如用10g织物，浴比1：20，则染料量加倍；如用 5g织物，浴比1：20，则助剂和碱剂用量减半，染浴总体积减半。
表2染浴配方
单位为毫升
染浴中各组分的量
染浴组分
2 50 一 48 15 87
3 52.5 一 48 15 84. 5
1 47.5
5
4 - 47.5 48 15 89.5
1g/500mL标样溶液 1g/500mL试样溶液 250g/L氯化钠溶液 200g/L碳酸钠溶液蒸馏水
1
50 48 15 87
48 15 89.5
6.1.5染色操作
按表2规定配制染浴，在表1规定的吸色温度下，把已编号并经沸煮过的染色织物顺序投入到各染浴中进行染色，染色过程中不断翻动。染色15min后各加人另一半助剂。继续染色15min，加入表2 规定的碱剂，20min内升温到表1规定的固色温度，并在此温度下保温染色25min，染毕，把染色织物
2 GB/T23872013
从染浴中取出，用流水洗净，甩干。 6.1.6皂煮
将染样按浴比1：50，在每升含3g中性皂片的皂液中沸煮15min，取出染样，在70℃～80℃的热水中漂洗2min，再用冷水洗净，晾干或在60℃以下烘干。 6.2轧染法 6.2.1 一般条件
本方法适用于K型反应染料色光和强度的测定。 染色一般条件应符合GB/T2374一2007的有关规定。轧染、固色方法的选择须根据具体品种、性
能，以给色力最高为原则。轧染深度根据其体品种选定，以符合分档清晰为原则。 6.2.2轧染液配方 6.2.2.1轧染深度：20g/L~40g/L。 6.2.2.2尿素:20g/L50g/L。 6.2.2.3渗透剂BX；1g/L~2g/L。 6.2.2.4碱剂：无水碳酸钠或碳酸氢钠，10g/L~20g/L。 6.2.2.5防泳移剂：海藻酸钠，2g/L。 6.2.3轧染液的配制
以轧染深度20g/L，无水碳酸钠作碱剂为例，轧染液配方如表3所示。 分别称取规定量的染料标准品和样品（精确至0.001g），加人10g/L渗透剂BX溶液，在90℃以
下的水浴上加热溶解，冷却至30℃～40℃，加入尿索，溶解后加入2.5g/L海藻酸钠溶液，搅拌均匀，临用前加人无水碳酸钠，充分搅拌溶解。
表3轧染液配方示例
各组分的量
染浴组成
1 1. 9
2 2
3 2. 1
5
4
染料标准品/g 染料样品/g 尿素/g 无水碳酸钠/g 10g/L渗透剂BX溶液/mL 2.5g/L海藻酸钠溶液/mL 总体积/mL
2. 1 N 1 20 80 100
2 4 1 20 80 100
-
4 1 20 80 100
4 1 20 80 100
4 1 20 80 100
6.2.4轧染操作
把经沸煮，并在二辊轧车上轧干（含液量70%～80%)的布样放入按6.2.3配制的轧染液中浸渍，每次浸渍1min，漫溃期间不停搅拌。在二辊轧车上二浸二轧（轧液率70%～80%），在80℃烘干，待固色。
3 GB/T 2387--2013
6.2.5固色 6.2.5.1汽蒸法
根据染料性质不同，可选择饱和汽蒸15min或在0.05MPa的压力下加压汽蒸7min。 6.2.5.2焙烘法
经预烘的染样在130℃~160℃下焙烘3min～8min。 6.2.6皂煮
把经固色的染样用冷流水洗去浮色，按浴比1：50，在每升含3g中性皂片的皂液中沸煮15min，取出染样，在70℃80℃的热水中清洗2min，再用冷流水清洗，晾干或在60℃以下烘干。 6.3印花法 6.3.1印花一般条件
印花的一般条件应符合GB/T2374一2007的有关规定。碱剂的用量须根据具体品种、性能，以给色力最高为原则。印花深度根据具体品种选定，以符合分档清晰为原则。 6.3.2糊料的配制
称取六偏磷酸钠2g5g，充分溶于1000mL蒸馏水中，称取海藻酸钠50g70g，加人到此溶液中，充分揽拌，放置24h，待海藻酸钠充分膨化后，用布过滤，滤去残渣，用冰乙酸调节至中性，备用。 6.3.3印花色浆配制
分别称取规定量的染料标准品和样品（精确至0.001g)，分置于5个烧杯中。把尿素用60℃～70℃ 蒸馏水溶解后，分别注人各烧杯中，充分搅拌，使染料基本溶解。然后把烧杯放在水浴上加热5min～ 10min，使染料充分溶解（K型染料的水浴温度不高于95℃，KN型和M型染料的水浴温度一般为 60℃）。取出烧杯，冷却到室温。用注浆器分别加人表1规定量的糊料，搅拌均匀，再加入防染盐S，充分搅拌溶解，最后加入碳酸氢钠，充分搅拌，完全溶解后静置15min，临用时再充分搅拌。
以印花深度3%（质量分数)为例，印花色浆的配方如表4。
表4印花色浆配
各组分的量
色浆组成
1
2 3 - 10 10~20 50~60
3 3.15 一 10 10~20 50~60 1
5
4
2. 85
染料标准品/g 染料样品/g 尿素/g 蒸馏水/mL 糊料/g 防染盐S/g 碳酸氢钠/g 加蒸馏水至总量/g
2, 85 10 10~20 50~60 1
3 10 10~20 50~60
10 10~20 50~60 1
1
1
根据具体品种决定
100
4 GB/T2387—2013
6.3.4印花操作
调试印花机于正常运转状态，进行印花，将印花色布移入50℃60℃的电热恒温烘箱中烘干。 6.3.5汽蒸
干燥后的印花色布用干布包裹后，按表5规定的汽蒸条件选择其中之一汽蒸。
表5各种类型的反应染料汽蒸条件
汽蒸条件 K型 KN型 M型
饱和汽蒸时间/min
0.05MPa加压汽蒸时间/min
15 15
7 7 2~ 5
6.3.6皂煮
把经汽蒸后的印花布用冷水充分冲洗后，按浴比1：100，在每升含3g中性皂片的皂液中沸煮 15min，取出印花布，在70℃～80℃的热水中清洗2min，再用冷流水清洗，晾干或在60℃以下烘干。 6.4结果的评定 6.4.1目测评定
按GB/T2374一2007中7.1的有关规定对各染样进行评定。 6.4.2仪器测定
按GB/T6688—2008中5.4.2的有关规定测定强度，按GB/T6688—2008中6.4的规定测定色差和评定色光。
7试验报告
试验报告包括以下内容： a) 被测染料的名称； b) 本标准编号、年代号； c) 染色方法及染色深度； d) 使用仪器的名称、型号； e) 结果评定方法； f) 测试结果； g) 在测试过程中的特殊情况； h) 与本方法的差异；
试验日期。
i)
5 18
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国家标准
反应染料 色光和强度的测定
GB/T 2387—2013
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中国标准出版社出版发行北京市朝阳区和平里西街甲2号(100013) 北京市西城区三里河北街16号(100045)
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总编室：(010)64275323 发行中心：(010)51780235
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开本880×12301/16 印张0.75 字数12千字 2013年10月第一版2013年10月第一次印刷
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书号：155066·1-47705定价16.00元
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Reactive dyes-Determination of shade and relative strength
2014-01-31实施
2013-09-06发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
发布 GB/T2387-2013
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替GB/T2387—2006《反应染料色光和强度的测定》，与GB/T2387一2006相比，除编
辑性修改外主要技术变化如下：
一修改了浸染法的一般条件中有关浴比的表述（见6.1.1，2006年版的6.1.1)；合并结果评定方法，并明确了结果评定的两种方法（见6.4，2006年版的6.1.7、6.2.7、
6, 3. 7) ; 修改了试验报告的内容（见第7章，2006年版的第7章）。
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本标准由中国石油和化学工业联合会提出。 本标准由全国染料标准化技术委员会（SAC/TC134)归口。 本标准起草单位：浙江瑞华化工有限公司、沈阳化工研究院有限公司、国家染料质量监督检验中心。 本标准主要起草人：阮方平、王勇、姬兰琴。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
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反应染料色光和强度的测定
1范围
本标准规定了反应染料色光和强度的测定方法。 本标准适用于X型、KN型、K型、KE型、M型反应染料色光和强度的测定。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T2374--2007染料染色测定的一般条件规定 GB/T6688一2008染料相对强度和色差的测定仪器法
3原理
用反应染料试样与同品种的标准样品于同一条件下，在纤维素纤维上着色，然后以标准样品的着色强度为100分，色光为标准，进行目测比较或仪器测量比较，评定试样的色光和强度。
4试剂和材料
试剂和材料应符合GB/T2374一2007中第3章的有关规定。
5仪器和设备
仪器和设备应符合GB/T23742007中第4章的有关规定。 5.1实验室用染样机。 5.2实验室用液压或气压二辊轧车。 5.3实验室用汽蒸机或蒸箱。 5.4实验室用小型印花机。 5.5 5电热恒温烘箱。
6试验方法
6.1浸染法 6.1.1一般条件 6.1.1.1染色一般条件应符合GB/T2374一2007的有关规定。染色方法的选择须根据具体品种、性能，以给色力最高为原则。染色深度根据具体品种选定，以符合分档清晰为原则。 6.1.1.2染色织物质量：5g或10g棉布、棉纱或棉针织布。
1 GB/T 2387---2013
6.1.1.3染色浴比：在染色均匀的前提下，可根据实际情况选择1：40或1：20的浴比。 6.1.1.4染色时间：吸色时间为30min，固色时间为45min。 6.1.2染料溶液的配制
准确称取染料试样、标准样品各若干克（精确至0.0005g），分别置于400mL烧杯中，加少量蒸馏水，用玻璃棒调成浆状，加30℃～40℃的蒸馏水（X型及KN型）、或60℃的蒸馏水（M型）或70℃～ 80℃蒸馏水（K型、KE型）约200mL，充分搅拌，使染料完全溶解，冷却至室温后移人500mL容量瓶中，稀释至刻度，摇匀备用。 6.1.3染色条件
各种类型的反应染料的染色条件见表1。
表1染色条件
助剂/(g/L) 氯化钠 无水硫酸钠 无水碳酸钠 磷酸钠
染色温度/℃
碱剂/(g/L)
染料类型 染色深度/%(owf)
固色 40 90 90 60 70
吸色 20 40 40 60 70
15 30 30 7 20
X型 K型 KE型 KN型 M型注：助剂在染色开始时只加人一半，吸色15min后再加人另一半，碱剂在固色时加人
2~3 2~3 2~3 2~3 2~4
60 60 60
/
一 50 60
6
1
6.1.4染浴配方
根据染料的性质，按表1的要求选定染色条件，配制染浴。以X型反应染料，染色深度为2% (owf)，织物5g，浴比1：40为例，染浴配方如表2。如用10g织物，浴比1：20，则染料量加倍；如用 5g织物，浴比1：20，则助剂和碱剂用量减半，染浴总体积减半。
表2染浴配方
单位为毫升
染浴中各组分的量
染浴组分
2 50 一 48 15 87
3 52.5 一 48 15 84. 5
1 47.5
5
4 - 47.5 48 15 89.5
1g/500mL标样溶液 1g/500mL试样溶液 250g/L氯化钠溶液 200g/L碳酸钠溶液蒸馏水
1
50 48 15 87
48 15 89.5
6.1.5染色操作
按表2规定配制染浴，在表1规定的吸色温度下，把已编号并经沸煮过的染色织物顺序投入到各染浴中进行染色，染色过程中不断翻动。染色15min后各加人另一半助剂。继续染色15min，加入表2 规定的碱剂，20min内升温到表1规定的固色温度，并在此温度下保温染色25min，染毕，把染色织物
2 GB/T23872013
从染浴中取出，用流水洗净，甩干。 6.1.6皂煮
将染样按浴比1：50，在每升含3g中性皂片的皂液中沸煮15min，取出染样，在70℃～80℃的热水中漂洗2min，再用冷水洗净，晾干或在60℃以下烘干。 6.2轧染法 6.2.1 一般条件
本方法适用于K型反应染料色光和强度的测定。 染色一般条件应符合GB/T2374一2007的有关规定。轧染、固色方法的选择须根据具体品种、性
能，以给色力最高为原则。轧染深度根据其体品种选定，以符合分档清晰为原则。 6.2.2轧染液配方 6.2.2.1轧染深度：20g/L~40g/L。 6.2.2.2尿素:20g/L50g/L。 6.2.2.3渗透剂BX；1g/L~2g/L。 6.2.2.4碱剂：无水碳酸钠或碳酸氢钠，10g/L~20g/L。 6.2.2.5防泳移剂：海藻酸钠，2g/L。 6.2.3轧染液的配制
以轧染深度20g/L，无水碳酸钠作碱剂为例，轧染液配方如表3所示。 分别称取规定量的染料标准品和样品（精确至0.001g），加人10g/L渗透剂BX溶液，在90℃以
下的水浴上加热溶解，冷却至30℃～40℃，加入尿索，溶解后加入2.5g/L海藻酸钠溶液，搅拌均匀，临用前加人无水碳酸钠，充分搅拌溶解。
表3轧染液配方示例
各组分的量
染浴组成
1 1. 9
2 2
3 2. 1
5
4
染料标准品/g 染料样品/g 尿素/g 无水碳酸钠/g 10g/L渗透剂BX溶液/mL 2.5g/L海藻酸钠溶液/mL 总体积/mL
2. 1 N 1 20 80 100
2 4 1 20 80 100
-
4 1 20 80 100
4 1 20 80 100
4 1 20 80 100
6.2.4轧染操作
把经沸煮，并在二辊轧车上轧干（含液量70%～80%)的布样放入按6.2.3配制的轧染液中浸渍，每次浸渍1min，漫溃期间不停搅拌。在二辊轧车上二浸二轧（轧液率70%～80%），在80℃烘干，待固色。
3 GB/T 2387--2013
6.2.5固色 6.2.5.1汽蒸法
根据染料性质不同，可选择饱和汽蒸15min或在0.05MPa的压力下加压汽蒸7min。 6.2.5.2焙烘法
经预烘的染样在130℃~160℃下焙烘3min～8min。 6.2.6皂煮
把经固色的染样用冷流水洗去浮色，按浴比1：50，在每升含3g中性皂片的皂液中沸煮15min，取出染样，在70℃80℃的热水中清洗2min，再用冷流水清洗，晾干或在60℃以下烘干。 6.3印花法 6.3.1印花一般条件
印花的一般条件应符合GB/T2374一2007的有关规定。碱剂的用量须根据具体品种、性能，以给色力最高为原则。印花深度根据具体品种选定，以符合分档清晰为原则。 6.3.2糊料的配制
称取六偏磷酸钠2g5g，充分溶于1000mL蒸馏水中，称取海藻酸钠50g70g，加人到此溶液中，充分揽拌，放置24h，待海藻酸钠充分膨化后，用布过滤，滤去残渣，用冰乙酸调节至中性，备用。 6.3.3印花色浆配制
分别称取规定量的染料标准品和样品（精确至0.001g)，分置于5个烧杯中。把尿素用60℃～70℃ 蒸馏水溶解后，分别注人各烧杯中，充分搅拌，使染料基本溶解。然后把烧杯放在水浴上加热5min～ 10min，使染料充分溶解（K型染料的水浴温度不高于95℃，KN型和M型染料的水浴温度一般为 60℃）。取出烧杯，冷却到室温。用注浆器分别加人表1规定量的糊料，搅拌均匀，再加入防染盐S，充分搅拌溶解，最后加入碳酸氢钠，充分搅拌，完全溶解后静置15min，临用时再充分搅拌。
以印花深度3%（质量分数)为例，印花色浆的配方如表4。
表4印花色浆配
各组分的量
色浆组成
1
2 3 - 10 10~20 50~60
3 3.15 一 10 10~20 50~60 1
5
4
2. 85
染料标准品/g 染料样品/g 尿素/g 蒸馏水/mL 糊料/g 防染盐S/g 碳酸氢钠/g 加蒸馏水至总量/g
2, 85 10 10~20 50~60 1
3 10 10~20 50~60
10 10~20 50~60 1
1
1
根据具体品种决定
100
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6.3.4印花操作
调试印花机于正常运转状态，进行印花，将印花色布移入50℃60℃的电热恒温烘箱中烘干。 6.3.5汽蒸
干燥后的印花色布用干布包裹后，按表5规定的汽蒸条件选择其中之一汽蒸。
表5各种类型的反应染料汽蒸条件
汽蒸条件 K型 KN型 M型
饱和汽蒸时间/min
0.05MPa加压汽蒸时间/min
15 15
7 7 2~ 5
6.3.6皂煮
把经汽蒸后的印花布用冷水充分冲洗后，按浴比1：100，在每升含3g中性皂片的皂液中沸煮 15min，取出印花布，在70℃～80℃的热水中清洗2min，再用冷流水清洗，晾干或在60℃以下烘干。 6.4结果的评定 6.4.1目测评定
按GB/T2374一2007中7.1的有关规定对各染样进行评定。 6.4.2仪器测定
按GB/T6688—2008中5.4.2的有关规定测定强度，按GB/T6688—2008中6.4的规定测定色差和评定色光。
7试验报告
试验报告包括以下内容： a) 被测染料的名称； b) 本标准编号、年代号； c) 染色方法及染色深度； d) 使用仪器的名称、型号； e) 结果评定方法； f) 测试结果； g) 在测试过程中的特殊情况； h) 与本方法的差异；
试验日期。
i)
5 18
中华人民共和 国
国家标准
反应染料 色光和强度的测定
GB/T 2387—2013
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开本880×12301/16 印张0.75 字数12千字 2013年10月第一版2013年10月第一次印刷
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书号：155066·1-47705定价16.00元
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GB/T2387-2013
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