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浙江中正检测技术服务有限公司
中华人民共和国国家标准
GB/T23942013 代替GB/T2394—2006
分散染料 色光和强度的测定 Disperse dyestuff--Determination of shade and relative strength
2013-12-01实施
2013-07-19发布
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局中国国家标准化管理委员会
发布 GB/T2394—2013
前言
本标准按照GB/T1.1一2009给出的规则起草。 本标准代替GB/T2394-—2006《分散染料 色光和强度的测定》。与GB/T2394一2006相比，除编
辑性修改外主要技术变化如下：
修改了高温高压染色法的染浴配制中有关浴比的表述（见6.2.3，2006年版的6.2.3)； —对染色时间进行了修改（见6.2.4，2006年版的6.2.4)；
明确了结果评定的两种方法（见6.5，2006年版的6.5）；
-
一修改了试验报告的内容（见第7章，2006年版的第7章）。 本标准由中国石油和化学工业联合会提出。 本标准由全国染料标准化技术委员会(SAC/TC134)归口。 本标准起草单位：江苏亚邦染料股份有限公司、上虞市金冠化工有限公司、沈阳化工研究院有限
公司。
本标准主要起草人：郑君良、董仲生、章建新、吕娟君。 本标准所代替标准的历次版本发布情况为：
GB2394--1980,GB/T2394—2003,GB/T2394—2006; GB2395—1980,GB/T2395—2003。
I GB/T 2394—2013
分散染料 色光和强度的测定
1范围
本标准规定了分散染料色光和强度的测定方法。 本标准适用于分散染料色光和强度的测定。
+
2 2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注目期的引用文件，仅注且期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T2374一2007染料染色测定的一般条件规定 GB/T6688一2008染料相对强度和色差的测定 仪器法。
3 3原理
采用试样与同品种的标准样品于同一条件下，在标准规格的纯涤纺织品上进行染色或印花，以标准样品的得色强度为100分，色光为标准，进行目测比较或仪器测量比较，评定试样的色光和强度。着色方法分高温高压染色法、热熔染色法和印花法三种。
试剂和材料
4
所用试剂和材料应符合GB/T2374一2007中第3章的规定。
4
5设备
.
所用设备应符合GB/T2374一2007中第4章的规定。 5.1热熔机：实验室用热熔轧染机组或电热恒温鼓风烘箱。 5.2轧染机：实验室用小型轧染机。 5.3E 印花机：实验室用小型印花机。 5.4高温高压染色机：实验室用小型高温高压染色机。 5.5酸度计。
6试验方法
6.1一般条件
染色或印花的一般条件应符合GB/T2374一2007的有关规定。着色方法的选择应根据具体品种、 性能，以给色力最高为原则。着色深度根据具体品种选定，以符合分档清晰为原则。
1 GB/T2394—2013
6.2高温高压染色法 6.2.1纯涤纶纱或涤纶织物的前处理（如适用）
可在下列条件下对纯涤纶织物进行前处理：净洗剂MA：2g/L；浴比：涤纶纱1：50；涤纶织物1：100。 于70℃～80℃处理10min，取出清洗，甩干，备用。
6.2.2染料悬浮液的制备
准确称取染料试样及标准样品若干克（精确至0.0005g），分别置于400mL烧杯中，加少量蒸馏水，调成浆状，再加蒸馏水约200mL，充分搅拌使染料完全均匀分散，移入500mL容量瓶中，稀释至刻度，播匀，备用。 6.2.3染浴的配制
染色基本工艺条件： a）染色深度：具体深度由各染料产品标准中规定； b) 染色织物质量：针织涤纶布或涤纶纱5g，或涤纶布2g； c）浴比：针织涤纶布或涤纶纱1：20或1：40；涤纶布1：100。在染色均匀的前提下，也可根据
实际情况选择其他浴比。 以2g涤纶布染色，浴比1：100，染色深度2%（owf)为例，染浴的配方见表1。如用5g织物，染料
用量相应增加。
表1染浴的配制
单位为毫升
各组分的量
染浴组分
5 - 40 160
2 40 一 160
3 42
1 38 - 162
4 - 38 162
0.5g/500mL标样悬浮液 0.5g/500mL试样悬浮液蒸馏水
158
6.2.4染色操作
移取规定量上述染料悬浮液于染缸中，按浴比规定加蒸馏水，用乙酸和乙酸钠分别将各染浴的pH值调节至4～6。然后将涤纶纱或涤纶织物编号，顺序浸人染缸中，将染缸移人染色机内，加盖密闭，进行染色。在自动搅拌下加热升温，于30min～60min内将温度升至130℃（压力为1.67×105Pa～ 1.76×105Pa)，保温染色40min60min。染毕，停止加热，通人冷水将染浴温度降至100℃以下或将染色机内蒸汽缓慢全部排出后开启染色机盖，取出染样，充分水洗，甩干。 6.2.5后处理
染样在按下列条件顺序配制的溶液中进行还原清洗：每升水中加人400g/L的氢氧化钠溶液3.5mL，再加人85%（质量分数）的保险粉2g，充分搅拌
溶解。 2 GB/T2394—2013
按浴比1：80，在温度70℃下处理15min。取出洗净，甩干，在100℃以下干燥或晾干，整理。 6.3热熔染色法 6.3.1糊料的制备
称取合成龙胶或海藻酸钠2.5g（精确至0.1g），置于1000mL蒸馏水中，充分搅拌后，放置12h，待充分膨化后用细布过滤，然后用冰乙酸调节pH至中性，备用。 6.3.2轧染液的配制
按染色深度准确称取染料试样及标样若干克（精确至0.001g），分别置于烧杯中，用移液管分别加人20mL蒸馏水，调成均匀浆状，续加糊料80mL，配成100mL，搅拌均匀，备用。
以轧染深度20g/L为例，轧染液的配制见表2。
表2轧染液的配制
各组分的量
染浴组成
2 2. 0
3 2. 1
4
5
1
标样/g 试样/g 2.5g/L合成龙胶或海藻酸钠/mL 蒸馏水/mL
1. 9
-
2.0 80 20
2. 1 80 20
80 20
80 20
80 20
6.3.3轧染
将织物在轧染液中均匀浸渍1min，进行轧染，然后再浸渍1min，进行二次浸轧（轧液率一般控制在 65%～70%为宜，试样和标样的轧液率必须严格控制一致），于90℃～100℃预烘至千。然后于190℃～ 210℃进行热熔，时间为90s(具体热熔温度在产品标准中另行规定）。热熔后的试样充分水洗，甩干。 6.3.4后处理
按本标准的6.2.5的规定进行。 6.4印花法 6.4.1糊料配制
称取合成龙胶或海藻酸钠40g～50g，置于1000mL蒸馏水中，水浴加热，充分揽拌，待全充分膨化后用细布过滤，然后用冰乙酸调节pH至中性，备用。
注：糊料的品种及用量在染料产品标准中具体规定。 6.4.2印浆的配制
以印花深度3%（质量分数)为例配制印浆，见表3。 GB/T2394—2013
表3印浆的配制
2
编
号
1
3
4
5
染料标样/g 染料试样/g 蒸馏水/mL 合成龙胶或海藻酸钠浆/g 100g/L渗透剂JFC溶液/mL 加蒸馏水至总量/g
2. 85
3. 0 - 适量 50~80 5 100
3. 15
3. 0 适量 50~80 5 100
3. 15 适量 50~80 5 100
适量 50~80 5 100
适量 50~80 5 100
按印花深度准确称取染料试样及标样若干克（精确至0.0005g），分别置于烧杯中，加适量蒸馏水，将染料调成均匀浆状，然后加人规定量的糊料，搅拌均匀，再加100g/L渗透剂JFC溶液5mL，最后加蒸馏水配成100g色浆，充分揽拌，待完全均匀后，静置15min，用时再充分搅拌，然后印花。 6.4.2.1印花
调试印花机于正常运转状态，进行印花（要保证标样、试样在印制过程中参数一致），然后于60℃~ 70℃烘干。 6.4.2.2热熔
将经印花过的布于190℃～210℃进行热熔，时间为90s（具体热熔温度在产品标准中另行规定）。 热熔后的试样充分水洗，甩干。 6.4.2.3 后处理
按本标准的6.2.5的规定进行。 6.5染色结果的评定 6.5.1目测评定
按GB/T2374一2007中7.1的有关规定对各染样进行评定。 6.5.2仪器测定
按GB/T6688-2008中5.4.2的有关规定测定强度，按GB/T6688---2008中6.4的规定测定色差和评定色光。
7试验报告
试验报告包括以下内容： a) 被测染料的名称； b）本标准编号、年代号； c) 试验方法及染色（印花）深度； d) 使用仪器的名称、型号； 4 GB/T2394—2013
e) 结果评定方法； f) 测试结果； g) 在测试过程中的特殊情况； h) 与本方法的差异；
试验日期。
i)
5 中华人民共 和 国
国家标准
分散染料 4色光和强度的测定
GB/T 2394—2013
*
中国标准出版社出版发行北京市朝阳区和平里西街甲2号(100013) 北京市西城区三里河北街16号（100045)
网址www.spc.net.cn
总编室：(010)64275323 ：发行中心：(010)51780235
读者服务部：(010)68523946 中国标准出版社秦皇岛印刷厂印刷
各地新华书店经销
*
开本880×1230 01/16 印张0.75字数12千字
2013年9月第一版 2013年9月第一次印刷
+
书号：155066·1-47433定价 16.00元
如有印装差错 由本社发行中心调换
版权专有侵权必究举报电话：(010)68510107
GB/T2394-2013
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辑性修改外主要技术变化如下：
修改了高温高压染色法的染浴配制中有关浴比的表述（见6.2.3，2006年版的6.2.3)； —对染色时间进行了修改（见6.2.4，2006年版的6.2.4)；
明确了结果评定的两种方法（见6.5，2006年版的6.5）；
-
一修改了试验报告的内容（见第7章，2006年版的第7章）。 本标准由中国石油和化学工业联合会提出。 本标准由全国染料标准化技术委员会(SAC/TC134)归口。 本标准起草单位：江苏亚邦染料股份有限公司、上虞市金冠化工有限公司、沈阳化工研究院有限
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分散染料 色光和强度的测定
1范围
本标准规定了分散染料色光和强度的测定方法。 本标准适用于分散染料色光和强度的测定。
+
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件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T2374一2007染料染色测定的一般条件规定 GB/T6688一2008染料相对强度和色差的测定 仪器法。
3 3原理
采用试样与同品种的标准样品于同一条件下，在标准规格的纯涤纺织品上进行染色或印花，以标准样品的得色强度为100分，色光为标准，进行目测比较或仪器测量比较，评定试样的色光和强度。着色方法分高温高压染色法、热熔染色法和印花法三种。
试剂和材料
4
所用试剂和材料应符合GB/T2374一2007中第3章的规定。
4
5设备
.
所用设备应符合GB/T2374一2007中第4章的规定。 5.1热熔机：实验室用热熔轧染机组或电热恒温鼓风烘箱。 5.2轧染机：实验室用小型轧染机。 5.3E 印花机：实验室用小型印花机。 5.4高温高压染色机：实验室用小型高温高压染色机。 5.5酸度计。
6试验方法
6.1一般条件
染色或印花的一般条件应符合GB/T2374一2007的有关规定。着色方法的选择应根据具体品种、 性能，以给色力最高为原则。着色深度根据具体品种选定，以符合分档清晰为原则。
1 GB/T2394—2013
6.2高温高压染色法 6.2.1纯涤纶纱或涤纶织物的前处理（如适用）
可在下列条件下对纯涤纶织物进行前处理：净洗剂MA：2g/L；浴比：涤纶纱1：50；涤纶织物1：100。 于70℃～80℃处理10min，取出清洗，甩干，备用。
6.2.2染料悬浮液的制备
准确称取染料试样及标准样品若干克（精确至0.0005g），分别置于400mL烧杯中，加少量蒸馏水，调成浆状，再加蒸馏水约200mL，充分搅拌使染料完全均匀分散，移入500mL容量瓶中，稀释至刻度，播匀，备用。 6.2.3染浴的配制
染色基本工艺条件： a）染色深度：具体深度由各染料产品标准中规定； b) 染色织物质量：针织涤纶布或涤纶纱5g，或涤纶布2g； c）浴比：针织涤纶布或涤纶纱1：20或1：40；涤纶布1：100。在染色均匀的前提下，也可根据
实际情况选择其他浴比。 以2g涤纶布染色，浴比1：100，染色深度2%（owf)为例，染浴的配方见表1。如用5g织物，染料
用量相应增加。
表1染浴的配制
单位为毫升
各组分的量
染浴组分
5 - 40 160
2 40 一 160
3 42
1 38 - 162
4 - 38 162
0.5g/500mL标样悬浮液 0.5g/500mL试样悬浮液蒸馏水
158
6.2.4染色操作
移取规定量上述染料悬浮液于染缸中，按浴比规定加蒸馏水，用乙酸和乙酸钠分别将各染浴的pH值调节至4～6。然后将涤纶纱或涤纶织物编号，顺序浸人染缸中，将染缸移人染色机内，加盖密闭，进行染色。在自动搅拌下加热升温，于30min～60min内将温度升至130℃（压力为1.67×105Pa～ 1.76×105Pa)，保温染色40min60min。染毕，停止加热，通人冷水将染浴温度降至100℃以下或将染色机内蒸汽缓慢全部排出后开启染色机盖，取出染样，充分水洗，甩干。 6.2.5后处理
染样在按下列条件顺序配制的溶液中进行还原清洗：每升水中加人400g/L的氢氧化钠溶液3.5mL，再加人85%（质量分数）的保险粉2g，充分搅拌
溶解。 2 GB/T2394—2013
按浴比1：80，在温度70℃下处理15min。取出洗净，甩干，在100℃以下干燥或晾干，整理。 6.3热熔染色法 6.3.1糊料的制备
称取合成龙胶或海藻酸钠2.5g（精确至0.1g），置于1000mL蒸馏水中，充分搅拌后，放置12h，待充分膨化后用细布过滤，然后用冰乙酸调节pH至中性，备用。 6.3.2轧染液的配制
按染色深度准确称取染料试样及标样若干克（精确至0.001g），分别置于烧杯中，用移液管分别加人20mL蒸馏水，调成均匀浆状，续加糊料80mL，配成100mL，搅拌均匀，备用。
以轧染深度20g/L为例，轧染液的配制见表2。
表2轧染液的配制
各组分的量
染浴组成
2 2. 0
3 2. 1
4
5
1
标样/g 试样/g 2.5g/L合成龙胶或海藻酸钠/mL 蒸馏水/mL
1. 9
-
2.0 80 20
2. 1 80 20
80 20
80 20
80 20
6.3.3轧染
将织物在轧染液中均匀浸渍1min，进行轧染，然后再浸渍1min，进行二次浸轧（轧液率一般控制在 65%～70%为宜，试样和标样的轧液率必须严格控制一致），于90℃～100℃预烘至千。然后于190℃～ 210℃进行热熔，时间为90s(具体热熔温度在产品标准中另行规定）。热熔后的试样充分水洗，甩干。 6.3.4后处理
按本标准的6.2.5的规定进行。 6.4印花法 6.4.1糊料配制
称取合成龙胶或海藻酸钠40g～50g，置于1000mL蒸馏水中，水浴加热，充分揽拌，待全充分膨化后用细布过滤，然后用冰乙酸调节pH至中性，备用。
注：糊料的品种及用量在染料产品标准中具体规定。 6.4.2印浆的配制
以印花深度3%（质量分数)为例配制印浆，见表3。 GB/T2394—2013
表3印浆的配制
2
编
号
1
3
4
5
染料标样/g 染料试样/g 蒸馏水/mL 合成龙胶或海藻酸钠浆/g 100g/L渗透剂JFC溶液/mL 加蒸馏水至总量/g
2. 85
3. 0 - 适量 50~80 5 100
3. 15
3. 0 适量 50~80 5 100
3. 15 适量 50~80 5 100
适量 50~80 5 100
适量 50~80 5 100
按印花深度准确称取染料试样及标样若干克（精确至0.0005g），分别置于烧杯中，加适量蒸馏水，将染料调成均匀浆状，然后加人规定量的糊料，搅拌均匀，再加100g/L渗透剂JFC溶液5mL，最后加蒸馏水配成100g色浆，充分揽拌，待完全均匀后，静置15min，用时再充分搅拌，然后印花。 6.4.2.1印花
调试印花机于正常运转状态，进行印花（要保证标样、试样在印制过程中参数一致），然后于60℃~ 70℃烘干。 6.4.2.2热熔
将经印花过的布于190℃～210℃进行热熔，时间为90s（具体热熔温度在产品标准中另行规定）。 热熔后的试样充分水洗，甩干。 6.4.2.3 后处理
按本标准的6.2.5的规定进行。 6.5染色结果的评定 6.5.1目测评定
按GB/T2374一2007中7.1的有关规定对各染样进行评定。 6.5.2仪器测定
按GB/T6688-2008中5.4.2的有关规定测定强度，按GB/T6688---2008中6.4的规定测定色差和评定色光。
7试验报告
试验报告包括以下内容： a) 被测染料的名称； b）本标准编号、年代号； c) 试验方法及染色（印花）深度； d) 使用仪器的名称、型号； 4 GB/T2394—2013
e) 结果评定方法； f) 测试结果； g) 在测试过程中的特殊情况； h) 与本方法的差异；
试验日期。
i)
5 中华人民共 和 国
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